Припуски заготовки длй калибровки

Рабочая часть. При помощи рабочей части инструмента осуществляются срезание припуска на обработку заготовки, калибровка поверхности обрабатываемого изделия. Характеризуется она инструментальным материалом, твердостью, формой и размерами, способами присоединения к корпусу. В качестве материала для рабочей части используются быстрорежущие стали, твердые сплавы, минералокерамика, сверхтвердые материалы. Характеристика этих материалов приведена в гл. 2. [c.119]

Требования к заготовкам, подвергаемым калибровке. При малом припуске на калибровку не будет достигнута требуемая чистота поверхности, при большом припуске снижается точность и значительно увеличиваются горизонтальные размеры части заготовки подвергнутой калибровке. [c.131]

Качественные показатели при калибровке обжатием зависят от состояния заготовки, величины припуска на калибровку и числа калибрующих операций. [c.146]

Калибровка обеспечивает получение точности в зависимости от толщины и площади заготовки, колебания припуска на калибровку от 0,05 до +0,25 мм и чистоту поверхности по 7—9-му классу (ГОСТ 2789—51). [c.400]

Сушка в досках дает возможность калибровать пиломатериалы до раскроя и тем самым более четко вскрыть в них пороки и дефекты. При раскрое пиломатериалов на высококачественные заготовки калибровка дает возможность увеличить выход в среднем на 3%. Одновременно калибровка устраняет излишние припуски и этим улучшает условия последующего склеивания неполномерных отрезков и дальнейшей обработки заготовок. Второй этап строжки можно проводить на высоких скоростях и с меньшим расходом мощности. Улучшение условий строжки снижает вероятность вырывов волокон в зоне сучков и выколов на концах заготовок. [c.179]

Этот способ применяется как в случае вырезки из полосы, так и при обрезке из предварительно вырубленной с небольшими припусками заготовки, например, при чистовой вырезке-обрезке небольших шестерен малого модуля (с одновременной калибровкой по толщине и чеканкой кромок зубцов). [c.45]

Заготовки, подлежащие калибровке, должны иметь более жесткие припуски на калибровку, чем припуски на механическую обработку при горячей штамповке. [c.206]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Припуски и допуски на заготовки, подвергаемые калибровке 202, 203 Приспособления — Крепление на токарных станках 337, 338 [c.974]

Горячая объемная штамповка. Преимущества штамповки перед свободной ковкой общеизвестны, главное преимущество — повышенная точность получаемого полуфабриката и большее соответствие его готовому изделию. При горячей штамповке уменьшаются или исключаются напуски, неизбежные при ковке для некоторых форм деталей (коленчатых валов, кронштейнов и других деталей, имеющих резкие переходы формы), во многих случаях по многим размерам штамповок снимаются припуски, а допуски уменьшаются в 3—4 раза по сравнению со свободной ковкой, что дает возможность применять механическую обработку только для поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Применением уже последующих отделочных операций в виде холодной калибровки можно в еще большей степени снизить допуски и довести их до 0,1 мм, а во многих случаях даже до 0,05 мм. Горячая штамповка дает возможность изготовлять заготовки повышенной точности практически для деталей любой конфигурации, обеспечивает большую однородность деформации и лучшее качество поверхности производительность также вне конкуренции по сравнению со свободной ковкой. [c.212]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Комбинированная калибровка включает две операции объемную калибровку — по отдельным наиболее точно обрабатываемым поверхностям заготовки оставляют припуск, равный 0,2—0,3 мм плоскостную калибровку, при которой этот припуск удаляют. [c.85]

Коробчатые детали с фланцем при ЫВ 0,6 вытягивают за один переход, а при малых радиусах проводят еще и калибровку. После вытяжки необходима обрезка фланца, поэтому при построении контура заготовки следует учитывать припуск на обрезку. [c.155]

Наряду с методом горячей раскатки на 1 ГПЗ освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтально-ковочной машине заготовка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски иа механическую обработку. Расход металла также существенно снижается, так, например, вес раскатной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.455]

Увеличение горизонтальных размеров может вызвать необходимость дополнительной механической обработки, кроме того, большое уширение калиброванной части заготовки может вызвать искажение формы и коробление остальной ее части. Это обстоятельство учитывают при разработке технологических процессов и проектировании оснастки. Размеры штампованной заготовки, перпендикулярные направлению осадки, уменьшают с таким расчетом, чтобы после осадки получить требуемые размеры. Расчет производят исходя из равенства объемов обрабатываемой части штамповки до и после калибровки и задаваемого припуска. [c.131]

При калибровке деталей рекомендуется давать небольшие припуски на заготовку, предназначенную для калибровки, уменьшив этим самым требуемое удельное давление, в результате чего будет повышена стойкость штампов. Эти припуски в зависимости от диаметра (до 120 мм) и толщины — высоты (до 50 мм) калибруемой детали составляет 0,3—1,0 мм. С этой же целью для уменьшения износа штампов заготовки целесообразно сортировать по толщине с интервалом 0,2—0,3 мм. [c.12]

Для калибровки скоб с целью получения точных размеров по высоте полок применяется штамп, показанный на фиг. 4. 11,6, для этого заготовка рассчитывается с небольшим припуском (0,2 мм от толщины материала и калибруется с осадкой (перемещением) избыточного материала в углы. [c.75]

При комбинированной калибровке всегда имеется две операции. Вначале заготовка подвергается объемной калибровке, при этом по отдельным наиболее точно обрабатываемым поверхностям оставляют припуск в 0,2—0,3 мм. На второй операции этот припуск удаляют в процессе плоскостной калибровки. [c.394]

Прежде чем приводить значения припусков и допусков на заготовки под калибровку, рекомендуется заготовки, подлежащие калибровке, сортировать на группы по толщине с градацией 0,1- 0,2 мм для плоскостной калибровки и до 0,1 мм для объемной. Для каждой размерной группы заготовок соответственно должен быть отрегулирован пресс (расстояние между рабочими поверхностями штампа по вертикали). Это мероприятие способствует повышению точности калибровки и увеличению стойкости калибровочных штампов. [c.398]

Многооперационная вытяжка при г = О практически не применяется. Радиус закругления, близкий к нулю, получается только после операции калибровки. С некоторой погрешностью формулы, соответствующие типу 1 (табл. 49), можно применять для деталей с малым радиусом закругления у дна. При этом припуск на обрезку можно не учитывать, так как вследствие принятого допущения (г = 0) диаметр заготовки получается несколько увеличенным. [c.126]

Раньше методом ковки получали заготовки с большими припусками на обработку. С введением процессов штамповки, калибровки, выдавливания припуски на механическую обработку сводятся к минимуму. [c.4]

При назначении припусков на изготовление измерительных инструментов необходимо учитывать величину обезуглероженного слоя, который всегда получается на горячекатаных и кованых заготовках. При изготовлении калибров из калиброванных прутков величина обезуглероженного слоя не учитывается, так как в процессе калибровки прутков значительная часть этого слоя удаляется. [c.94]

Припуск на калибровку на 5 — 10% меньше припуска для однократной зачистки, но не больше 0,05 — 0,15 мм на сторону. Стальные заготовки предварительно фосфатируют или меднят. [c.160]

Припуски на калибровку меньше припусков на механическук обработку резанием (фрезерование, строгание и т. д.). Чем меньше величина припуска на калибровку, тем больше стойкость штампов ниже усилие и тем выше получается точность детали после калиб ровки. Припуск на калибровку складывается из номинального припуска и допуска на заготовку под калибровку. Припуски и допуски на заготовку под калибровку (отливку, горячую штамповку и т. п.) должны назначаться такими, чтобы при минимальной допустимо толщине штампуемой детали припуск на калибровку был 0,2ч-0,3 мм а при максимальной допустимой толщине штампуемой детали не более 0,8 мм на размер для точной калибровки и 2,0 мм для грубой [c.398]

При чеканке горячештампованных заготовок повышенной точности допуск на поперечные размеры после чеканки — калибровки на кривошипных прессах выдерживается в пределах от 0,08 до 0.25 мм в зависимости от припуска на чеканку, размеров заготовки и механических свойств материала поковки. Пропуск на чеканку [c.469]

Количество снимаемой стружки зависит от способа изготовления заготовки. При свободной ковке с применением универсальных рабочих инструментов (бойков) получаются поковки грубой формы, с большими припусками на обработку. Применение специального подкладного инструмента обеспечивает снижение припусков и лучшее оформление поковки. Штамповка в закрытых закрепленных штампах на штамповочных молотах еще более снижает припуски и напуски и приближает форму поковки к форме готового изделия. Штамповка на механических прессах, горизонтально-ковочных маншнах способствует дальнейшему повышению точности поковок за счет частичного или полного устранения напусков и снижения припусков. Наконец, применение финишных операций обработки давлением (чистовой штамповки, чеканки, калибровки, редуцирования) обеспечивает максимальное приближение размеров заготовок к размерам готовых деталей. [c.544]

Чтобы гарантировать на заготовке, подвергаемой калибровке необходимый припуск, следует технологический зазор в вырубно. / штампе делать за счет матрицы, а не за счет пуансона, как это обычно делается при вырубке по наружному контуру. [c.146]

Точность штамповки на кривошипных прессах значительно выше, чем на других видах кузнечного оборудования, в связи с отсутствием ударов при работе и, следовательно, меньшей вероятности расстройства крепления штампов и направления ползуна, а также в связи с лучшим направлением и фиксированным нижним положением верхнего штампа, вследствие чего недоштамповка возможна только на величину упругих деформаций пресса и штампа Дспуск на чеканку — калибровку на кривошипных прессах находится в пределах от + 0,08 до +0,25 мм, в зависимости от припуска на чеканку, размеров заготовки и механических [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...