Выдавливание холодное течение металла

Постановка задачи. В большинстве операций холодной штамповки выдавливанием характер течения металла и напряженное состояние являются осесимметричными, а такие задачи пластичности — статически неопределимыми. Для анализа технологических операций необходимо использовать уравнения не только статического равновесия, но кинематические и физические (последние устанавливают зависимость напряжений от скоростей деформации) с учетом состояния пластичности, несжимаемости и заданного распределения некоторых кинематических факторов касательных напряжений на контактных поверхностях. [c.26]

Комбинированное выдавливание характеризуется одновременным течением металла по нескольким направлениям и может быть осуществлено по нескольким из рассмотренных ранее схем холодного выдавливания. На рис. 3.36, е приведена схема комбинированного выдавливания, совмещающая схемы, показанные на рис. З.Зб, а, в для изготовления обратным выдавливанием полой, чашеобразной части детали, а прямым выдавливанием стержня, отходящего от ее донной части. [c.99]

Холодное выдавливание. Холодное выдавливание представляет собой один из многочисленных методов обработки металла пластическим деформированием. При этом процессе происходит течение металла через отверстие матрицы или зазор между пуансоном и стенками матрицы. [c.59]

Холодное выдавливание — это процесс формирования сплошного или полого изделия за счет пластического течения металла из полости штампа через отверстие. Выдавливание имеет много общего с прессованием. [c.319]

Холодное комбинированное выдавливание совмещает прямое и обратное выдавливание без ограничения течения металла в обоих направлениях (рис. 15). [c.287]

Существует, как известно, три способа холодного выдавливания прямой способ, когда течение металла совпадает с рабочим движением пуансона обратный способ, когда течение металла противоположно направлению движения пуансона комбинированный способ, сочетающий первый и второй способы. [c.58]

Конструктивные формы рабочих частей — матриц и пуансонов штампов для холодного выдавливания — влияют на потребное давление при штамповке, а следовательно, и на стойкость инструмента. Формы матрицы и пуансона должны обеспечить наилучшее течение металла при минимальных потерях на трение. Сопрягаемые участки штампа должны выполняться плавными линиями во избежание появления термических напряжений при закалке размеры и формы подобного инструмента даны в литературе [1 57]. [c.60]

Вытеснение больших масс металла происходит при нагреве заготовки для предварительного образования глухих полостей штампа, а доводка до окончательных размеров — в холодном состоянии. Нагрев лучше всего производить с помощью токов высокой частоты [45]. Такой способ создает вокруг зоны выдавливания жесткий пояс из холодного металла, что противодействует течению металла в стороны. После выдавливания с нагревом заготовку необходимо отжечь. [c.142]

Выдавливание небольших масс металла производится в холодном состоянии, причем наибольшее применение имеет выдавливание в обойме пакета штампа (рис. 102). Этот способ позволяет получить более точные полости (3—4-го класса), чем при выдавливании в свободном состоянии (4—5-й классы) [30]. При этом в случае выдавливания особо глубоких полостей для облегчения течения металла и уменьшения нагрузки на мастер-пуансон с противоположной стороны заготовки делается выемка — облегчающая камера, благодаря чему усилие выдавливания снижается примерно в 2,5—3 раза [30]. Чистота поверхности полости после холодного выдавливания ее полированным мастер-пуансоном при условии предварительно отполированной поверхности заготовки получается 9—10-го класса чистоты. [c.142]

При изготовлении штампов для холодного выдавливания с целью повышения их стойкости рекомендуется, чтобы полировочные риски были расположены в продольном направлении — в сторону течения металла при штамповке. Большое значение для повышения стойкости этих штампов имеет также чистота поверхности их рабочих частей, для чего после термической обработки они подвергаются [c.143]

Холодное выдавливание является эффективным методом обработки глухих формующих полостей пресс-форм. Эта операция заключается в том, что пуансон вдавливается в заготовку, образуя в ней полость, соответствующую конфигурации и рельефу рабочей части пуансона. Применяют два способа выдавливания открытое и в обойме. При открытом выдавливании заготовку матрицы кладут на стол гидравлического пресса и пуансон вдавливают в заготовку, не имеющую ограничений для радиального течения металла. При этом значительная часть металла перемещается в радиальном направлении. Точность размеров, получаемая при выдавливании без обоймы, находится в пределах 5—7-го классов. Выдавливание без обойм обычно применяют при изготовлении рабочих полостей малой глубины. Большая точность и четкость рельефа при холодном выдавливании получается, когда заготовку перед выдавливанием помещают в закаленную обойму. [c.135]

Характер течения металла при холодном выдавливании обратным методом исследован с помощью делительной сетки, нанесенной на плоскость разъема составной заготовки (фиг. 204), и металлографическим анализом [97]. [c.214]

Требуемая форма изделия получается при приложении внешних механических усилий заданного направления и величины, в результате чего металл течет в одном или нескольких направлениях. Независимо от способа приложения нагрузки (сжатие, растяжение, срез) можно утверждать, что все операции горячей и холодной пластической деформации приводят к течению металла. Течение металла может проходить в одном (выдавливание. [c.29]

При изготовлении на автоматах стержневых деталей холодной высадкой, редуцированием и прямым выдавливанием металл подвергается многоразовому деформированию. При редуцировании осуществляется пластическая деформация того же знака, что и при волочении. При калибровке волочением в ряде случаев материал несколько раз пропускается через фильеры таким образом, суммарная деформация в этом случае осуществляется за несколько переходов. Многоступенчатость деформирования при изготовлении деталей холодной объемной штамповкой следует учитывать при установлении напряжения течения Og для расчета потребных сил штамповки. [c.281]

Слитки обрабатывают давлением как в холодном, так и в горячем состоянии. Они хорошо поддаются ковке, прокатке и протяжке. Листы и полосы хорошо поддаются штамповке, выдавливанию и т. п. Обработка давлением в холодном состоянии вызывает быстрый наклеп металла. Для снятия его применяют промежуточный отжиг при 500° С в течение 10 мин и более. Нагрев значительно улучшает обрабатываемость металла давлением, но при этом он интенсивно окисляется. Поэтому горячую обработку циркония осуществляют в основном в инертной атмосфере, в вакууме или в стальной оболочке. [c.169]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

В третьем томе даны рекомендации по объемной холодной штамповке на прессах и холодно-высадочных автоматах. Уделенр внимание прессам с числовым программным управлением. Приведены методика расчета и конструирования штампов для объемной холодной,. штамповки, выполняемой на кривошипных и гидравлических прессах, а также методы определения деформируемых сил, давлений на боковые поверхности штампов, расчета натягов составных (многослойных) бандажи-рованных матриц регулирования и оптимизации течения металла в условиях штамповки выдавливанием. Рассмотрены специализированные процессы штамповки выдавливанием раскат- [c.8]

Комбинированное выдавливание характеризуется одновременным течением металла но нескольким паправлениям и может быть осуществлено по нескольким из рассмотренных ранее схемам холодного выдавливания. На рис. П1.49, едана схема комбинирован- [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...