Литье алюминиевое под давлением

Для большинства алюминиевых сплавов повышение давления до определенного предела сопровождается увеличением предела прочности при растяжении и относительного удлинения. Эту особенность алюминиевых сплавов следует иметь в виду при литье деталей под давлением, к которым предъявляются повышенные требования по механическим свойствам. Медные и магниевые сплавы требуют повышенных давлений, цинковые — пониженных. [c.62]

Отливки из алюминиевых сплавов преимущественно изготовляют литьем в кокиль, под давлением, в песчаные формы и другими способами. [c.168]

Назначение мелкие молотовые штампы, крупные (сечением более 200 мм) молотовые и прессовые вставки при горячем деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов в условиях крупносерийного и массового производства, пресс-формы литья под давлением алюминиевых, а также цинковых и магниевых сплавов. [c.405]

СТРУКТУРА И СВОЙСТВА АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ две, ПОЛУЧЕННЫХ ПУТЕМ ЛИТЬЯ с КРИСТАЛЛИЗАЦИЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.98]

Химический состав зарубежных сталей, применяемых для изготовления пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов [c.59]

Литьем под давлением получают сложные, близкие по конфигурации к готовым деталям тонкостенные заготовки массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из цинковых, алюминиевых, магниевых, медных и других сплавов. Возможно изготовление армированных отливок. Наиболее часто литье под давлением применяют в автомобильной, авиационной, электро-и радиопромышленностях, в приборостроении. По сравнению с литьем в песчаные формы масса отливки снижается в несколько раз, а затраты на изготовление одной отливки (при достаточно большой партии заготовок) —на 16...36 %. В то же время возрастают затраты на оборудование и его ремонт (до 70 %) Но в себестоимости изготовления детали эти затраты составляют около [c.40]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Литье под давлением в металлические пресс-формы Цинковые, алюминиевые, магниевые, медные сплавы. ...... 0,2 0,5 1,0 1,3 50 [c.575]

На рис. 90 показан фильтр LP 025 с пропускной способностью 113,6 л/мин. Фильтрующий элемент 1 выполнен из модифицированной бумаги, соединенной с фенолом. Детали корпуса изготовлены литьем под давлением из алюминиевых сплавов. Фиксация фильтрующего элемента в корпусе осуществляется перфорирован-194 [c.194]

Детали корпуса — алюминиевое литье под давлением. Фильтрующая перегородка — из модифицированной бумаги,соединенной с фенолом [c.197]

К эффективным и прогрессивным методам литья относится литье под давлением, применяемое для получения точных отливок из цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов с готовыми отверстиями и резьбой. Трудоемкость при литье под давлением в 3—8 раз ниже, чем при литье в песчано-глинистые формы. При этом способе обеспечивается экономия более 30% металла и создаются условия для применения автоматических и полуавтоматических машин. Коэффициент использования отливок (отношение массы готовой детали к массе отливки) при литье под давлением составляет 0,95, тогда как при литье в кокиль он равен 0,74. [c.187]

Литейные оловянные бронзы применяют главным образом для получения пароводяной (герметичной) арматуры, работающей под давлением, и для отливки антифрикционных деталей (втулки, подшипники, вкладыши, червячные пары и др.). Они находят применение также для изготовления различных деталей в общем машиностроении в тех случаях, когда требуется сочетание высоких коррозионных, антифрикционных свойств, электро- и теплопроводности. Эти бронзы отличаются хорошими литейными свойствами высокой жидкотекучестью, малой линейной усадкой объемная усадка значительна, но рассредоточена равномерно по всему объему, что позволяет получать отливки без применения прибылей и иметь высокий выход годного (80—90%) при литье, т. е. пониженную себестоимость отливки по сравнению с другими литейными сплавами (алюминиевые бронзы, латуни, стали и т. д.). Хотя рассредоточенная (рассеянная) усадка усложняет [c.224]

При литье цинковых сплавов под давлением можно получать изделия с точными размерами, не требующие дальнейшей механической обработки. Цинковые сплавы хорошо обрабатываются резанием. Следует помнить, что на изделиях из цинковых сплавов при работе во влажной ат.мосфере образуются белые пятна. Цинковые сплавы нельзя применять при повышенных температурах. Уже при 110° С их предел прочности снижается на 30%, а твердость — на 40%. Ниже 0° С эти сплавы становятся хрупкими. При комнатной температуре ударная вязкость цинковых сплавов выше, чем у алюминиевых и магниевых сплавов. [c.271]

Сплавы алюминиевые легкоплавкие для литья под давлением — Допуски 6 — 215 [c.272]

Наиример, общие расходы на стержни из молибденового сплава, применяемые в машинах для литья под давлением алюминия, после 60 000—80 000 отливок примерно в 6 раз меньше, чем из стальных стержней. Стержни из сплава TZM после получения более 100 ООО отливок корпуса автомобильного карбюратора из алюминиевого сплава сохраняют первоначальную форму и удовлетворительную чистоту поверхности. [c.146]

Литье под давлением — высокопроизводительный способ получения точных заготовок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Последующая механическая обработка таких заготовок либо совершенно исключается, либо сводится к выполнению от дельных операций. [c.13]

Стойкость форм зависит от вида заливаемого сплава и ориентировочно определяется следующими данными для цинковых сплавов— 150 000 отливок, алюминиевых и магниевых — 40 000 и медных — 5000 отливок. Так как стоимость форм для литья под давлением весьма высокая, этот способ целесообразно применять только в массовом и крупносерийном производстве. [c.14]

Для деталей из цинковых, алюминиевых и латунных сплавов весом от 0,1 до 20 кг заготовки целесообразно получать литьем в металлические формы под давлением. Точность заготовок—в пределах 4—5-го классов, а шероховатость поверхностей — в пределах 5—8-го классов чистоты. [c.132]

Сплавы алюминиевые — Температура плавления 71 --для литья под давлением — Температура плавления 71 --для постоянных магнитов — Магнитные свойства 455 --легкоплавкие — Температура плавления 71 [c.730]

Литье под давлением применяют в массовом производстве для отливок из свинцово-оловянистых, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов. [c.67]

Вторая замечательная работа А. А. Бочвара — исследование кристаллизации сплавов под давлением (1936 г.), в результате которой он совместно с А. Г. Спасским предложил способ литья алюминиевых сплавов в земляные формы под давлением газа в автоклавах. Этот способ является оригинальным советским изобретением и применяется на многих заводах СССР в течение 30 лет. [c.80]

В 1958 г. автором совместно с В. И. Силаевой [8] разработан новый алюминиевый сплав для литья под давлением, получивший название МВТУ-1. [c.87]

Наибольшую производительность труда и высокое качество сложных отливок обеспечивает литье под давлением. Потому-то этот способ широко применяется в автомобильной, авиационной, приборостроительной промышленности. Например, даже такая сложная деталь, как восьмицилиндровый блок цилиндров двигателя автомобиля Волга , отливается под давлением из алюминиевого сплава АЛ-Ч. Напомню, что в отливке выполняется 96 отверстий диаметром от 6 до 22,5 мм, причем механическая обработка их ограничивается калибровкой. [c.49]

Сплавы для литья под давлением. Детали, отливаемые под давлением, имеют ряд существенных преимуществ. К ним относятся точность размеров, гладкая поверхность, снижение расходов на механическую обработку и сборку и высокая производительность литья. Отливки под давлением в большинстве случаев изготовляются из цинковых или алюминиевых сплавов. Эти сплавы должны обладать хорошими литейными качествами (низкой температурой плавления, жидкотекучестью, пластичностью при затвердевании), не прилипать к металлу прессформ и не ликвировать при длительной выдержке в жидком состоянии. В то же время сплавы должны обладать достаточно высокой прочностью и вязкостью. [c.399]

Литьевая маншна предназначена для литья под давлением тонкостенных алюминиевых деталей. Вращение от электродвигателя И (рис. 6.29, б) передается через планетарный редуктор 2 и зубчатую цилиндрическую пару на вал кривошипа 1. Основной рычажный кривошипно-ползунный механизм нагнетания расплавленного металла (рис. 6.29, а) преобразует вращательное движение кривошипа посредством шатуна 2 в возвратно-поступательное движение ползуна 3, движущегося в направляющих 4. График изменения сил сопротивления нагнетания па ползуне 3 (пресс-поршне) показан на рис. 6,29, в. При движенни ползуна 3 влегю (рабочий ход) сила сопротивления возрастает, а на холостом ходу она примерно равна нулю. [c.260]

Назначенне — пресс-формы литья под давлением цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов, молотовые и прессовые вставки (сечением до 200—250 мм) при горячем деформировании конструкционных сталей, инструмент для высадки заготовок из легированных конструкционных и жаропрочных материалов на горизонтально-ковочных машинах. [c.403]

Кроме того, в последние годы успешно прошла испытания в пресс-формах литья под давлением алюминиевых сплавов коррозионностойкая сталь 2Х9В6, разработанная Московским станкоинструментальным институтом. Опробование этой стали на московском заводе "Изолит показало ее значительные преимущества по стойкости перед сталью ЗХ2В8Ф. Испытание этой стали на разгаро-стойкость путем термоциклирования образцов подтвердило перспективность ее применения. В настоящее время в США и Германии сталь марок Н-13 и 2344 получают улучшенного качества. Эта сталь имеет повышенную вязкость, а также более высокое сопротивление термическому удару за счет повышенной чистоты слитка, идеальной проковки, которая дает плотную однородную структуру. [c.58]

Замечательные механические свойства мартенситно-стареющей 18%-ной никелевой стали ВКС отечественной разработки позволяют применять ее при изготовлении пресс-форм для литья деталей сложных конфигураций, когда к пресс-форме предъявляются повышенные требования по разгаростойкости. Одной из областей применения этих сталей является использование их для высоконагру-женных стержней пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов [3]. [c.58]

Советскими исследователями успешно проведены изыскания новых алюминиевых сплавов для производства из них отливок различными способами, в том числе методом литья под давлением. В новый ГОСТ 2685-63 ( сплавы алюминиевые литейные ), введенный с 1 июля 1964 г., включено 35 алюминиевых сплавов вместо 22 сплавов по старому ГОСТу 2685-53. В этом большая заслуга наших ученых и работников заводских лабораторий и институтов И. Ф. Колобнева, М. Б. Альтмана, О. Б. Лотаревой, Н. Н. Белоусова, [c.93]

Увеличение прочности алюминиевых и магниевых сплавов и улучшение техники литья (литье под давлением, литье в кокиль) дали возможность изготовлять из этих сплавов заготовки деталей машин, сопоставимые по своим механическим свойствам со стальными коваными и штампованными заготовками при кратном снижении их веса. Так, например, литейные алюминиевые сплавы характеризуются пределом прочности при растяжении до 40—50 KzlMxi при удлинении до 10%, сплавы типа дуралюмина — до 60 кг мм при удлинении 15—20%. Предел прочности при растяжении магниевых сплавов доходит до 30 кг1ми при удлинении до 8% и удельном весе, равном 1,8, по сравнению с 2,7 для алюминия. Наконец, сплавы на основе А1—Mg—Zn—Си имеют предел прочности при растяжении 60— 65 кг/лш при удлинении 14%. [c.322]

ХВ2С Пневматический инструмент, зубила, обжимки, пресс-формы для литья под давлением сплавов на алюминиевой и магниевой основе [c.327]

Выталкиватели для неглубоких отверстий, матрицы, различные вставки, инструмент для штамповки труднодеформируе-мых материалов, базовые детали штампов, прессформы для литья под давлением алюминиевых сплавов [c.364]

Проект ГОСТ 3X13 0.25-0,35 <0,5° <0,70 12,00 -14,00 - - <о,6о - Формы для литья под давлением алюминиевых сплавов [c.482]

Основные элементы формы для литья под давлением показаны на фнг. 355 [15]. Форма сконструирована для алюминиевой отливки с ручным управлением. Формодержатель (фиг. 355, а — в), устроенный в виде рамы с распорными болтами, состоит из неподвижной плиты 1, соединённой направляющими болтами 2 с задней плитой и из подвижной плиты 4, перемещающейся вдоль направляющих болтов и системы коленчатых рычагов 5 и 6, служащих для открывания и закрывания формы. Формодержатель опирается на помещённые над плитами 1 п 3 четыре ролика 7, на которых он может передвигаться по консоли 8. Движение формодержателя к мундштуку управляется коленчатым рычагом, расположенным на консоли и действующим на заднюю плиту 3 посредством шатуна 9. Передняя (неподвижная) половина формы 10, содержащая литниковую втулку с литниковым каналом 11, крепится к плите 1. Задняя (подвижная) половина формы имеет стержень 12, управляемый коленчатым рычагом 13, и стержень 14, который приводится в действие посредством зубчатки 15 и удерживается во время литья при помощи щеколды 16, действующей от зубчатки/7. Плита 18 соединена посредством промежуточной плиты 19 с подушкой 20, которая жёстко скреплена с подвижной плитой 4 и, кроме того, подвешена на двух передвигающихся роликах 21 к общим верхним распорным болтам 2. Задняя половина формы содержит подвижные части стержень 22, приводимый в действие зубчаткой 23 (во время литья он удерживается штифтом 24) рассекатель 25 и стержни 26, 27 и 28, прикреплённые с рассекателем к общей стержневой плите 29 и 30 стержень 31, приводимый в действие посредством направляющей кривой 32, закреплённой на вставке 33, семь толкателей, присоединённых к общей плите 34 и 35, из которых четыре толкателя 36 упираются в переднюю лицевую стенку отливки, а три 37 — во внутреннюю заднюю. Стержневая плита перемещается в подушке 20 с помощью болтов 38, а плита толкателей — с помощью болтов 39. Болты 38 и 39 выполнены в виде зубчатых реек и шестерён 40 и 41, приводимых в действие рычагами 42 и 43 вручную. Вовремя литья стержневая плита удерживается щеколдой 44, приводимой в действие рычагом 45 через зубчатку 46. Главная полость отливки выполняется при помощи вставной части, неподвижно закреплённой в плите 18. [c.212]

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно выдержали длительные испытания в опытных установках, где качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов. [c.146]

Литье под давлением применяется для получения отливок из магниевых, алюминиевых, цинковых, медных и в отдельных случаях свинцовооловяни-стык сплавов. [c.64]

Литье под давлением на машинах с горизонтальными и вертикальными камерами прессования 0,10 Магниевые, алюминиевые, цинковые и свинцово-оловянные сплавы, сзаль Отливки сложной конфигурации (тройники, Колетта, кольца электродвигателей, детали приборов, блок двш а теля) [c.119]

Медь, содержащаяся в сплаве, не оказывает отрицательного действия на его антикоррозионные свойства. В отливках, полученных методом литья под давлением, не образуется химического соединения СиА12, которое в других сплавах, являясь катодом по сравнению с анодными участками алюминиевого твердого раствора, приводит к его интенсивной коррозии. Медь имеет электроположительный потенциал и, находясь в твердом растворе алюминия, облагораживает его, что приводит к повышению коррозионной стойкости сплава. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...