Расход флюса при кислородно-флюсовой резке

РАСХОД ФЛЮСА ПРИ КИСЛОРОДНО-ФЛЮСОВОЙ РЕЗКЕ [c.90]

Расход теплоты при кислородно-флюсовой резке слагается из теплоты, расходуемой на нагрев металла Qм, на нагрев флюса до температуры воспламенения Qф и на нагрев шлака О и, а также из потерь теплоты, которая удаляется с отходящими газами и передается окружающему воздуху за счет теплоизлучения [c.53]

При кислородно-флюсовой резке высота подъема мундштука зависит от расстояния а2 (фиг. 30), которое, для того чтобы в очаге горения металла было достаточное количество окислившегося флюса, должно быть не менее 55—60 мм. При этом расстоянии имеет место минимальный удельный расход флюса. При разных углах атаки струн режущего кислорода расстоянию соответствует различная высота подъема мундштука. [c.49]

При кислородно-флюсовой резке высоколегированных сталей давление кислорода выбирается так же, как и для обычной резки. Расход кислорода складывается из расхода кислорода на окисление разрезаемого металла и флюса и выдувание образующихся в процессе резки окислов. Расход кислорода и его давление определяются в зависимости от толщины разрезаемого металла и скорости резки. [c.195]

На окисление вводимого в зону резки флюса расходуется 15—20% кислорода, а на удаление из полости реза расплавленных материалов и шлаков 80—85% кислорода. При кислородно-флюсовой резке железобетона применяется флюс, состоящий из 75—85% железного порошка и 25—15% алюминия. [c.197]

Правильный выбор расхода флюса устанавливают визуально. На кромках реза остаются небольшие валики расплавленного железного порошка. Большой расход флюса вызывает увеличение размеров валиков и замедляет процесс резки. Малый расход флюса также замедляет процесс резки из-за недостаточного количества выделившейся теплоты. При кислородно-флюсовой резке вентиль подачи флюса на резаке необходимо открывать после зажигания подогревающего пламени. При выключении необходимо сначала [c.188]

Расчет расхода флюса. Важным параметром режима при кислородно-флюсовой резке высоколегированных сталей является расход железного порошка, который используется в качестве флюса. [c.67]

Резку следует начинать от края листа или от предварительно сделанного отверстия в центральной части листа. При толщине до 30 мм возможно прожигание отверстия тем же резаком. До начала резки осуществляют предварительный нагрев металла до температуры воспламенения, причем в ряде случаев при подогреве используется кислородно-флюсовая струя, что сокращает время нагрева, но приводит к повышенному расходу флюса. Время предварительного нагрева при кислородно-флюсовой резке примерно такое же, как при обычной резке. [c.223]

Кислородно-флюсовая резка при удалении поверхностных пороков на слитках и заготовках увеличивает производительность труда в 8—10 раз по сравнению с пневматической вырубкой и в 4—5 раз по сравнению с обработкой на строгальных станках. Практически на 1 т зачищаемых заготовок из нержавеющей стали расходуется 9—10 м кислород и до 2 кг флюса. [c.209]

При кислородной и кислородно-флюсовой резке нормируется расход кислорода, ацетилена, газов — заменителей ацетилена— и флюса. Норма расхода кислорода определяется по формуле [c.280]

На фиг. 50 сопоставляются расходы флюса, подсчитанные по формуле (30), со средними расходами флюса, полученными при механизированной кислородно-флюсовой резке нержавеющей стали. [c.92]

В результате поверхностной кислородно-флюсовой резки получается желобок примерно параболического сечения сравнительна небольшой глубины. Кислородно-флюсовой резкой возможно послойное снятие металла, аналогично строжке, фрезеровке, обрубке или обточке. Отличие здесь лишь в том, что механическое сопротивление металла срезыванию кислородной струей фактически отсутствует, и обработка может производиться как вручную, так и при помощи машины с маломощным приводом. Как показала практика кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей, для начала процесса необходимо так же, как и при разделительной резке к месту реза подавать флюс, который, воспламеняясь, образует очаг горения металла. Для создания необходимой температуры и нужного количества окислов железа и места реза при наименьшем расходе флюса расстояние от выходного сечения [c.121]

Практически скорость поверхностной кислородно-флюсовой резки ручными резаками на заводе составляет 1—2,5 м/мин при ширине канавки от 15 до 150 мм и глубине от 2 до 12 мм. При этом на 1 г зачищенной заготовки из нержавеющей стали расходуется до 9 кислорода и до 2 кг флюса [21] [И]. [c.133]

Режимы кислородно-флюсовой резки отличаются от обычной кислородной резки применением более мощного подогревающего пламени (на 15—25%) и большим расстоянием от мундштука до металла. При резке нержавеющей хромоникелевой стали толщиной до 100 мм это расстояние устанавливается равным 15—40 мм. В качестве флюса применяют также чистые железные порошки марок ВС и ВК- При резке высокотеплопроводного металла (меди и ее сплавов) необходима повышенная мощность подогревающего пламени и большие расходы кислорода и флюса (смесь железного порошка с 15—20% алюминиевого порошка и 10—15% феррофосфора). [c.338]

На процесс кислородно-флюсовой резки влияют правильный выбор давления и расхода режущего кислорода, марка и расход флюса, мощность подогревающего пламени, скорость резки и другие параметры. Техника кислородно-флюсовой резки в основном такая же, как и при обычной кислородной резке. Резку осуществляют как ручными, так и машинными резаками. В качестве горючего газа применяют ацетилен и газы-заменители ацетилена (пропан-бутановая смесь и природные газы). [c.188]

На рис. 55 сопоставляются подсчитанные по формуле (47) расходы флюса со средними расходами флюса, полученными при механизированной кислородно-флюсовой резке нержавеющей стали, а также коэффициент использования флюса А = дфр 1д фр в зависимости от толщины металла. Действительный расход флюса [c.110]

Поскольку при пакетной резке применяются режимы, соответствующие суммарной толщине пакета, то ширина реза будет больше, чем при резке одиночного листа. В связи с тем что мощность подогревающего пламени и расход флюса выбирают в соответствии с суммарной толщиной пакета, верхний лист сильно перегревается и при малой его толщине коробится. Поэтому при резке листов толщиной менее 4 мм на пакет накладывают сверху и снизу листы из углеродистой стали толщиной 3 мм, а снизу толщиной 1,5 мм. Режимы кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей пакетом приведены в табл. 31 11]. [c.115]

При резке чистого никеля возникают те же трудности, что и при резке меди. Никель имеет высокую теплопроводность и, кроме того, высокую температуру плавления. Поэтому для резки никеля требуется применение мундштуков с большей мощностью, чем при резке нержавеющих сталей, а также предварительный подогрев. Расход флюса для резки никеля тонких сечений обычно составляет 340- 50 г мин, а скорость резки почти в 2 раза ниже, чем при резке хромоникелевой аустенитной стали. Известны случаи, когда способ кислородно-флюсовой резки используется при подготовке листов из сплавов никеля (никель — марганец, никель — железо) под сварку. В этом случае для резки предварительного подогрева листов не требуется. [c.158]

Кислородно-флюсовая резка чугуна позволяет получать лучшее качество реза при флюсах, содержащих феррофосфор. Но в этом случае разрез получается хуже, чем при резке высокохромистых сталей, скорость резки уменьшается в 2—4 раза, а расходы кислорода и флюса увеличиваются соответственно в 2—5 и 2—4 раза. [c.226]

До разработки кислородно-флюсовой резки чугун резали специальными резаками с подогревом кислорода, вводя в режущую струю некоторое количество ацетилена, либо обычными резаками, выполняя рез через накладываемую сверху стальную полосу или наплавленный углеродистым электродом валик. При резке через стальную пластину или наплавленный валик сущность процесса резки приближалась к кислородно-флюсовой. Однако и в этом случае образующиеся при горении чугуна тугоплавкие окислы 5162 и особенно газы СО и СО2, снижающие чистоту кислорода, мешали нормальному процессу резки. Так, при резке чугуна толщиной 50 мм и ширине реза 8—10 мм количество образующегося газа СО на 1 см длины реза таково, что чистота кислорода в нижней части реза остается не более 92—93%. Такая низкая концентрация кислорода в газе, реагирующем с металлом, повышает температуру воспламенения, и металл не горит, а плавится и выдувается кислородной струей. Кислородно-флюсовая резка чугуна позволяет получать лучшее качество реза при флюсах, содержащих феррофосфор. Но и в этом случае рез получается хуже, чем при резке высокохромистых сталей, скорость резки уменьшается в два — четыре раза, а расход кислорода и флюса увеличивается соответственно в два — пять и два — четыре раза. [c.228]

Расход режущего кислорода. Сжигание металла и удаление продуктов сгорания осуществляется струей режущего кислорода. Кислород режущей струи расходуется на окисление разрезаемого металла, на окисление вдуваемого в )азрез флюса, на выдувание окислов. Количество кислорода, необходимого для окисления разрезаемого металла и флюса, определяется количеством сжигаемого металла и флюса. Теоретически для окисления 1 кг железа требуется от 0,29 до 0,38 кислорода в зависимости от того, окисляется ли железо полностью в FeO или в Рез04. Практически в шлаке при кислородно-флюсовой резке нержавеющих сталей, кроме окислов железа, имеются более сложные составляющие, типа шпинелей, причем соотношение между ними зависит от состава металла, подвергаемого резке, и флюса. Кроме того, часть металла удаляется из разреза в неокисленном виде. Расход кислорода на выдувание окислов из разреза должен быть очень большим (в связи с большой сцепляемостью шлака с кромками). При увеличении толщины металла и, как следствие, ширины разреза, удаляемость шлака из него облегчается, и расход кислорода на выдувание приближается к весьма малым значениям. При этом необходимо учитывать, что при резке малых толщин (до 20 мм) значительное количество кислорода теряется бесполезно в результате высоких скоростей кислородной струи. Отсюда следует, что расход режущего кислорода, а также его давление определяются толщиной разрезаемого металла, чистотой кислорода и скоростью резки. Оптимальный, при данных условиях, расход режущего кислорода может быть определен из следующей зависимости [c.87]

При кислородно-флюсовой резке высота подъема мундштука а зависит от расстояния Я2 (фиг. 51). Для того чтобы в очаге горения металла было достаточное количество окислившегося флюса, Д2 должно быть не менее 55—60 мм. При этом расстоянии имеет место минимальный удельный расход флюса. При разных углах атаки струи режущего ки-Фиг, 51. Схема расположения слорода ф указанному расстоянию аг соот-мундштука резака по отношению ветствует различная высота подъема мунд-к обрабатываемой поверхности при [c.360]

Для резки хромистых, хромоникеЛевых нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов применяют способ кислородно-флюсовой резки, сущность которого заключается в том, что в разрез вместе с режущим кислородом вводится порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительная теплота и повьипается температура в зоне реза. Кроме того, продукты сгорания флюса, взаимодействуя с тугоплавкими оксидами, образуют жидкотекучие шлаки, которые легко удаляются из зоны реза, не препятствуя нормальному протеканию процесса. Основным компонентом порошкообразных флюсов, применяемых при кислородно-флюсовой резке металлов, является железный порошок. Железный порошок при сгорании выделяет большое количество теплоты — около 1380 кДж/кг. При выборе железного порошка необходимо иметь в виду, что процесс резки зависит от его химического состава и его грануляции. При использовании порошков, содержащих до 0,4% углерода и до 0,6% кислорода, процесс резки нержавеющей стали протекает устойчиво. Дальнейшее увеличение содержания углерода и кислорода в порошке приводит к увеличению расхода порошка и ухудшению качества поверхности реза. Химический состав железных порошков, применяемых при кислородно-флюсовой резке по ГОСТ 9849—74, приведен в табл. 30. [c.176]

Кислородно-флюсовая резка применяется не только для металлов, но и для резки бетона и железобетона. Отличие состоит в том, что поскольку бетон в кислороде не горит, при резке должны применяться флюсы с большей тепловой эффективностью, чем для металлов. Хороший результат дает флюс, состоящий из 75...85 % железного и 15...25 % алюминиевого порошков. Флюс к резаку подают по внешней схеме сжатым воздухом или азотом, вдувая газофлюсовую смесь в струю режущего кислорода. Можно резать бетон толщиной 90...300 мм со скоростью 0,15...0,04 м/мин при расходе флюса 20...42 кг/ч. Гораздо эффективнее процесс резки бетона кислородным копьем (рис. 159). При этом способе кислород продувают через стальную трубу 1 (копье) диаметром 10...35 мм с толщиной стенки 5...7 мм и длиной 3...6 м. В трубы большого диаметра закладывают стальные прутки, чтобы увеличить их массу, трубы малого диаметра обматывают проволокой. Конец трубы нагревают любым источником тепла (например, электрической дугой или газовым пламенем) до температуры воспламенения в кислороде, затем через рукоятку 2 подают кислород и прижимают копье к поверхности разрезаемого материала 3. В результате горения конца копья в кислороде образуются жидкотекучие оксиды железа, реагирующие с бетоном и образующие шлаки, которые выдуваются из полости реза. Копье при резке периодически поворачивают и перемещают [c.309]

В случае применения ацетилено-кислородной резки может быть обеспечена скорость перемещения резака до 96 м/ч ( Радуга ) и до 40 м/ч (ПУРС). При этом расходуется ацетилена до 1,2 м /ч и кислорода до 12 м /ч. Применяя ацетилено-кислород-но-флюсовую резку, повышают качество реза, однако при этом скорость резки не превышает 46 м/ч, резко увеличивается расход кислорода (до 38 м ч) и дополнительно требуется до 18 кг/ч флюса. Наиболее низкой производительностью (2,4— 6,0 м/ч) характеризуется кислородно-флюсовая резка при ее использовании расход кислорода достигает 60—300 м ч, флюса — до 18 кг/ч. [c.26]

Кислородно-флюсовая резка представляет собой сложный процесс, в котором участвуют физико-химические, тепловые и механические факторы. При обычной резке в нижнем положении существенную роль играет стекание шлака и жидкого металла под действием силы тяжести. При горизонтальной резке действие силы тяжести приходится компенсировать увеличением давления струи режущего кислорода. Повышение начальной тецературы разрезаемой стали увеличивает скорость ее окисления, причем реакция окисления интенсифицируется во всех направлениях, что приводит к значительному увеличению ширины реза. Для восстановления быстро истощающейся струи режущего кислорода приходится значительно увеличивать расход кислорода. С увеличением ширины реза увеличивается количество окислов хрома, в связи с чем необхрдимо также увеличить расход флюса на единицу длины реза. Из практики кислородной резки углеродистой стали в установках непрерывной разливки стали известно, что при прочих равных условиях целесообразно увеличивать расход кислорода Б единицу времени не за счет повышения давления перед резаком, а путем увеличения диаметра режущего сопла. Прове-110 [c.110]

Для резки железобетона применяют ручные а машинные резаки, работающие по схеме с внешней подачей флюса. Флюс к резаку подается сжатым воздухом или азотом. Для обеспечения цилиндричности киаюродной струи применяют цилиндрические и конусные сопла, сужающиеся книзу. Процесс кислородно-флюсовой резки железобетона мало отличается от кислородно-флюсовой резки высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов. При резке железобетона также применяют подогревающее пламя, а порошкообразный флюс вдувается в режущую струю кислорода. На окисление вводимого в зону резки флюса расходуется 15— 20% кислорода, а на удаление из полости реза расплавленных материалов и шлаков — 80—85% кислорода. При кис-лородно-флнэсовой резке железобетона применяют флюс, состоящий из 75— 5% железного порошка и 25—15% алюминия. Ориентировочные режимы кислородно-флюсовой резки железобетона на установке УФР-5 приведены в табл. 36. [c.191]

Расход режущего кислорода. Сжигание металла и удаление продуктов сгорания осуществляются струей режущего кислорода. Кислород режущей струи расходуется на окисление разрезаемого металла, на окисление вдуваемого в разрез флюса и на выдувание окислов. Количество кислорода, необходимое для окисления разрезаемого металла и флюса, определяется количеством сжигаемого металла и флюса. Теоретически для окисления 1 кг железа требуется 0,29—0,38 кислорода в зависимости от того, окисляется ли железо полностью в FeO или РегОз. Практически в шлаке при кислородно-флюсовой реэке нержавеющих сталей, кроме окислов железа, содержатся более сложные составляющие типа шпинелей, причем соотношение между ними зависит от состава и состояния металла, подвергаемого резке, и флюса. Кроме того, часть металла удаляется из разреза в неокисленном виде. [c.103]

Тепловой баланс кислородно-флюсовой резки холодного металла (гл. III) показал, что примерно 50% тепла, образующегося в результате сгорания металла, флюса и горючего газа, расходуется на нагрев шлака, металла и флюса. При резке горячего металла можно предположить, что в результате уменьшения градиента температур в металл будет переходить меньщее количество тепла. [c.165]

Кислородно-флюсовая резка чугуна мало отличается от резки высокохромистых сталей. Отличие состоит главным образом в том, что при резке чугуна применяется специальный флюс, содержащий около 30—35% доменного феррофосфора. Процесс резки протекает со скоростями на 50—55% меньшими, чем резка высокохромистых сталей. Для резки чугуна толщиной до 50 мм расход газов и флюса в 2,5—3 раза, а при больщих толщинах в 1,5—2,5 раза больше, чем для резки высокохромистых сталей. Расстояние между режущим соплом и металлом при резке чугуна устанавливается в пределах 30— 50 мм. В процессе резки возможно отбеливание чугуна в кромке реза и в зоне термического влияния резки, а также образование трещин в результате неравномерного нагрева и охлаждения чугуна при резке. Поэтому, когда производят отрезку прибылей и литников у чугунных отливок или разделительную резку отливок с целью изготовления из разрезанных частей каких-либо деталей, а не для переплавки чугунного лома, процесс резки чугуна должен производиться с предварительным подогревом и с последующим медленным охлаждением. Отрезку прибылей и литников в чугунных изделиях целесообразно производить в литейном цехе, непосредственно после отливки, когда температура изделия еще достаточно высока. [c.413]

Для начала работы необходимо нагреть конец трубки до красного каления. Это можно сделать обычной ацетилено-кислород-ной горелкой или любым другим источником нагрева. При горении флюса, вытекающего из трубки, выделяется такое количество теплоты, которое позволяет расплавить все обычные строительные и огнеупорные материалы. Образующийся при резке шлак вытекает из зоны реакции под действием струи продуктов горения. Кислородно-флюсовым копьем можно производить прожигание отверстий и разделительную резку. В случае прожигания по мере плавления материала резчик подает трубку в глубь образующегося отверстия. Шлак выносится из отверстия отходящими газами, для чего трубку устанавливают под углом 80—85° к поверхности обрабатываемого материала. Расстояние между концом трубки и дном отверстия выдерживается в пределах 50—100 мм. Когда трубка становится слишком короткой, ее заменяют новой. В случае разделительной резки материала кислородно-флюсовое копье медленно передвигают вверх и вниз, причем дно щели оплавляется, а образующиеся шлаки смываются отходящими газами. Как показала практика резки кислородно-флюсовым копьем железобетона толщиной 150—350 мм, расходы материалов на 1 см поверхности реза составляют кислорода — 1 м , воздуха — 0,6 м , флюса —1,3 кг и трубки размером Д" около 0,7 кг [34]. В настоящее время кислородно-флюсовое копье используется при удалении песочин и других дефектов с поверхности отливок, а также при отрезке прибылей. [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...