Оборудование для предварительного газовой

Для того чтобы сравнить между собой важнейшие показатели тепловых электростанций, работающих на природном газе и оборудованных паровыми или газовыми турбинами, институт Теплоэлектропроект произвел предварительные расчеты по ряду показателей (табл. 2-23). [c.118]

Вихревой метод. Вихревой метод получения покрытий заключается в погружении нагретой детали во взвесь порошка (псевдоожиженный раствор) термопласта в воздушной или газовой среде. Порошок, попадая на нагретую поверхность, размягчается, налипает на нее и сплавляется в сплошное покрытие. Комплект оборудования для вихревого напыления включает в себя аппарат для вихревого напыления, баллон сжатого воздуха или азота, электроталь, подвески для транспортировки нагретых деталей из печи в аппарат для напыления, печь для предварительного нагрева изделий. [c.155]

Гибка секций (см. рис. 2, б) осуществляется при помощи универсального или профилегибочного оборудования. При этом, как правило, концы секций не проходят предварительной подгибки, и по этой причине секции после операции имеют на концах прямые участки, которые затем обрезают при помощи различного металлорежущего оборудования. Возможна и газовая резка с последующей обработкой торцов и разделкой кромок для сварки. [c.9]

Свинцом чаще всего покрывают стальную ленту шириной 100—300 мм, толщиной 0,12—1,5 мм. Процесс свинцевания ленты складывается из следующих операций предварительный на-грев, травление, очистка войлоком и промывка водой, обработка флюсом — хлористым цинком, свинцевание, охлаждение и отделка покрытой поверхности. На рис. 56 приведена схема расположения оборудования для свинцевания узкой ленты в расплаве определенного состава. Отожженную ленту 1 сматывают с барабана 2 и валками подают в нагревательную камеру 3 с газовыми горелка ми, где лента предварительно нагревается до 120—150° С. Далее ленту направляют в ванну для травления 4 в смеси кислот концентрированной соляной и 1%)-ной азотной. Температуру ванны поддерживают на уровне 50—60° С, используя тепло, отдаваемое лентой. Затем лента [c.125]

Газопламенная наплавка. В отличие от электродуговой наплавки газопламенная наплавка, так же как и газовая сварка, сравнительно трудно поддается механизации. Только за последние годы в Советском Союзе была успешно решена задача механизации процессов газопламенной наплавки цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные детали, что позволило в несколько раз повысить срок их службы и производительность наплавочных работ. В США, наряду с ручной наплавкой, недавно также начали применять автоматические станки для наплавки сплавов типа сормайта и стеллита. Изучение основных принципов создания оборудования для этих целей показало, что так же, как и при механизированной газопламенной пайке, в наплавочном станке целесообразно автоматизировать операции, относящиеся непосредственно к процессу наплавки. При этом степень автоматизации процесса, равно как и принципиальная схема станка, определяется главным образом способом подачи флюса и присадочного металла. От них же зависит и способ нагрева (раздельный или совмещенный). Возможно использование присадочного металла в виде кольцевой заготовки или с подачей его от бухты проволоки до упора. Последняя схема наиболее универсальна и допускает как раздельный, так и совмещенный нагрев с наплавкой. Для предварительного или сопутствующего подогрева используются многосопловые горелки, а для наплавки — наплавочная горелка с кольцевым многосопловым мундштуком, по центральной оси которого подается проволока [13]. [c.195]

Операторы котлов, работающих на газовом топливе, проходят подготовку и повышение квалификации на предприятии без отрыва от производства и в особых случаях (при замене технологического оборудования) направляются для обучения в учебно-методические комбинаты и группы производственно-технического обучения. Вновь поступающий на работу персонал проходит инструктаж (10—12 ч) на месте работ и предварительную месячную, а операторы, переведенные с других аналогичных предприятий, двухнедельную стажировку в качестве подручных. По истечении этого срока производится проверка знаний персоналом правил безопасности, производственных инструкций и технических сведений, входящих в круг деятельности операторов. Категорически запрещается допускать персонал к самостоятельной работе до сдачи экзамена. [c.159]

Операторы котлов, работающих на газовом топливе, проходят подготовку и повышение квалификации на предприятии без отрыва от производства и в особых случаях (при замене технологического оборудования) направляются для обучения в учебно-методические комбинаты и группы производственно-технического обучения. Вновь поступающий на работу персонал проходит инструктаж (10—12 ч) на месте работ и предварительную месячную, а операторы, переведенные с других аналогичных предприятий, двухнедельную стажировку в качестве подручных. По истечении этого срока производится проверка знаний персоналом правил безопасности, производствен-138 [c.138]

Правка изогнутых деталей автосцепного устройства, предварительно подогретых, производится до размеров, предусмотренных соответствующими чертежами или шаблонами. Подогревают корпуса автосцепки до 820—900° С в газовых или нефтяных печах, оборудованных приборами для контроля температуры. Чтобы предохранить поверхность корпуса от окисления (образование окалины), атмосферу в печи поддерживают восстановительной или нейтральной. В момент окончания работ температура корпуса должна быть не менее 650° С, что определяется с помощью оптического прибора. [c.148]

Для сварки оплавлением пригодны заготовки с торцами, полученными после резки на прессе, ножницах, механической пиле, токарных, строгальных станках, а также после газовой резки с очисткой от шлака. Способ подготовки торцов тесно связан с видом производства (массовое, крупносерийное, индивидуальное), наличием соответствующего оборудования и степенью автоматизации процесса. В массовом производстве при его автоматизации преобладает механическая обработка с достаточно высокой точностью. Так, на трубах диаметром 40 мм, свариваемых в поточных линиях оплавлением, отклонения плоскости торцов от перпендикуляра к оси труб не должны превышать 0,5 мм на ряде других изделий эти отклонения близки к 0,2—0,3 мм при ручной сварке они могут достигать 15% от припуска на оплавление. Если параллельность обеспечить нельзя, то неточности подготовки и установки компенсируются соответствующим увеличением припуска на оплавление (сварка листов, сварка блюмсов и др.). При недостаточной для возбуждения оплавления мощности машины, а также при сварке заготовок большего сечения концы обрабатываются на конус. Иногда торцы выравнивают оплавлением с очень малыми начальными скоростями. В массовом производстве для устойчивого возбуждения оплавления часто производится предварительное обжатие торцов в сварочной машине без тока при небольшом скосе кромок (при непрерывном оплавлении). [c.79]

Пайка погружением в расплавленные припои. Оборудование, применяемое при пайке погружением в расплавленные припои, отличается простотой. Припои расплавляются в тиглях из металла, графита или другого огнеупорного материала. Нагрев тиглей осуществляется в нефтяных, газовых или электрических печах. Флюсование перед погружением в расплав припоя производится в отдельной флюсовой ванне, флюс может находиться на поверхности расплавленного припоя слоем в 3—5 мм или его наносят на детали перед пайкой. Во втором случае перед погружением в расплав металла деталь покрытую флюсом подогревают до полного удаления влаги. В процессе пайки за счет испарения компонентов припоя, а также растворения паяемых металлов состав расплава изменяется. Для корректировки состава ванны с припоем периодически, согласно результатам анализа, необходимо вводить недостающие компоненты. Если при пайке погружением применяют тугоплавкие припои, то предварительно детали подогревают до температуры на 200—300° С ниже температуры пайки. Предварительный подогрев позволяет использовать ванны с меньшим количеством [c.236]

Приготовление смеси по методу парциальных давлений, основанному на использовании закона Дальтона, осуществляется следующим образом. В стальном баллоне. предварительно с. помощью вакуумного насоса создается вакуум. Затем в баллон Поочередно направляют газы, из которых составляется контрольная смесь. Учет количества каждого газа, поступающего в баллон, ведется по манометру. Точность приготовления такой смеси может быть достаточно высокой и зависит от точности применяемого манометра и процентного состава заданной смеси. При приготовлении контрольных смесей с небольшим содержанием отдельных компонентов (до 1%) этот метод не обеспечивает требуемой точности, в связи с чем его несколько видоизменяют в баллон, освобожденный от содержащегося в нем газа, поочередно вводят точно отмеренные количества тех компонентов, которые должны содержаться в смеси в небольшом количестве (для продуктов горения — это Нг, СО, СН4 и О2). Учет количества введенных в баллон газов при этом ведется по тарированным аспираторам или мерным ПИпеткам. Учет остальных газов, вводимых в баллон в значительном количестве (например, СО2 и N2), ведется по приросту давления. При этом точность приготовления газовой смеси существенно зависит от точности определения емкости баллона (номинальная емкость в паспортных данных на баллоны указывается с точностью. порядка 10%)- Метод. приготовления смеси в баллонах связан с применением специальной аппаратуры (вакуумный насос, образцовые манометры с разными пределами шкал и др.) и отличается большой длительностью. Поэтому он применяется лишь в специальных, хорошо оборудованных лабораториях. [c.223]

С каждым годом наблюдается довольно устойчивая тенденция к повышению степени агрессивного воздействия жидких, твердых и газовых сред, окружающих строительные конструкции. Можно отметить некоторые причины, объясняющие такое положение интенсификация технологических процессов (повышение температуры, давления, концентраций) значительное увеличение единичных мощностей производств, укрупнение агрегатов переход от закрытых отапливаемых зданий к открытым этажеркам установка и эксплуатация технологического оборудования в условиях открытой атмосферы увеличение коэффициента застройки генеральных планов химических предприятий и повышение вероятности утечек агрессивных сред на единицу площади широкое применение в строительстве конструкций, обладающих меньшей коррозионной устойчивостью по сравнению с применяемыми ранее (панельные стены, предварительно напряженный железобетон, тонкостенные профили, высокопрочная арматурная сталь и т. д.) возросший фонд эксплуатируемых зданий и сооружений, запасы прочности строительных конструкций в которых уменьшаются в результате действия коррозионных сред сокращение применения для оборудования и сооружений легированных сталей и использование вместо них углеродистых с защитными покрытиями недостаточный контроль за эксплуатацией действующих конструкций. [c.3]

Внедрение метода акустической эмиссии для диагностирования оборудования газовой промышленности встречает ряд трудностей. Попытки переноса накопленного опыта в нефтяной промышленности (рабочее тело - жидкость) без проведения предварительного исследования объектов диагностирования в газовую промышленность (рабочее тело - газ) привело к ряду негативных результатов, дискредитирующих метод. Кроме того, и другие причины, на наш взгляд субъективного характера, сдерживают внедрение метода в газовую промышленность. [c.156]

Для сдачи в эксплуатацию вновь газифицированной котельной необходимо, чтобы все ее газовое и другое оборудование было предварительно проверено и испытано наладочной группой специализированной или эксплуатационной организации, осуш,ествля-ющей в последующем технический надзор за газифицированной котельной. Приемка-сдача котельной должна производиться комиссией, в состав которой входят представители строительно-монтажной организации, заказчика (в лице заведующего котельной), треста или конторы газового хозяйства, а также инспектор Госгортехнадзора РСФСР. В помощь комиссии заказчиком выделяются наиболее опытные кочегары. [c.103]

Кроме того выполнен ряд оригинальных проектов оборудования, которые изготовлены, смонтированы и много лет успешно работают в промышленности. Например, газовый контур стендов натурных испытаний газоперекачивающих агрегатов ГПА-Ц-16, работающих под давлением 12,0 МПа (рис. 3) замкнутый контур для стендовых испытаний главных циркуляционных насосов атомных электростанций (рис. 4) оборудование высокого давления (манифольды) Карачаганакского газоконденсатного месторождения. Манифольды предназначены для предварительной очистки поступающего из скважины газа перед транспортировкой его потребителю и регулирования давления в скважинах. [c.33]

Оборудование для испытаний комплектной силовой установки с СПГГ помимо приборов для измерения основных рабочих параметров свободнопоршневых генераторов газа дополняется устройствами и приборами, позволяющими устанавливать режим работы и наблюдать за исправностью действия турбины, редуктора, а также всех других механизмов и систем, входящих в состав силовой установки. Помимо штатных приборов, которые требуются для нормального обслуживания этик агрегатов, последние при испытаниях оборудуются измерительной аппаратурой, позволяющей с требуемой точностью выполнить измерения, необходимые для достаточно полного исследования их работы. Такие испытания целесообразно проводить, используя доведенные и проверенные предварительными испытаниями на сопло или эквивалентную диафрагму образцы генераторов газа. В этом случае при испытаниях можно уделить необходимое внимание измерению величин и параметров, характеризующих работу газовой турбины, редуктора и обслу-Ж1ивающих их вспо1могательных механизмов, устройств и систем. [c.130]

Многие вопросы ядерной и радиационной безопасности АЭС фирма ССА предлагает решить с помощью корпуса из предварительно напряженного железобетона, в который заключается реактор и все оборудование первого контура и дополнительной противоактивной оболочки. По условиям безопасности первый контур теплоносителя состоит из трех независимых петель. В нем также предусмотрен специальный контур расхолаживания реактора. На первом этапе разработки реактора ведутся для давлений 80— 100 бар (с последующим повыщением до 120 бар) с температурой гелия 600 — 650 °С с тепловыделяющим элементом вентилируемого типа, в котором давление газовых осколков деления автоматически вы- [c.17]

Магнитная обработка как способ подготовки воды для котлов промышленной энергетики начала широко применяться в СССР с 1959 г., после опубликования положительного опыта использования этого метода в котельной Алма-Атинского машиностроительного завода [Л. 25]. Конструкция созданного заводом электромагнитного аппарата также была опубликована в печати (Л. 26], и подобные аппараты были установлены на многих промышленных котельных. Насколько велика потребность в несложном и недорогом способе водоподготовки для малых котельных, оборудованных котлами низкого и среднего давлений разнообразных конструкций, показывает тот факт, что менее чем за 2 года алма-атинский вариант магнитного аппарата был испытан на предприятиях десяти совнархозов [Л. 27]. Такое энергичное внедрение нового метода без предварительной тщательной проверки его исследовательскими и наладочными организациями и, естественно, без. учета особенностей способа как разновидности внутрикотловой водообработки привело в ряде случаев к серьезным неудачам. Последние вызваны были главным образом образованием вторичных накипей по причине прикипания неудаленного шлама. Попытка обобщения опыта применения многими промышленными котельными магнитной обработки питательной воды, осуществленная к тому же без должного наблюдения за работой установок, привела некоторых исследователей и эксплуатационных работников к выводу о невозможности обеспечить с помощью магнитной обработки безнакипную работу котлов промышленных котельных, особенно при работе, на газовом топливе [Л. 28]. Вывод этот оказался поспешным, он опровергается практикой дальнейшего применения магнитной обработки в промышленных [c.120]

Внедрение метода акустической эмиссии для диагностирования оборудования газовой промышленности позволит при малых трудозатратах подвергнуть диагностированию большие поверхности конструкций. Попьггки переноса накопленного опьгга в нефтяной промышленности (рабочее тело - жидкость) без проведения предварительного исследования объектов диагностирования на газовую промышленность (рабочее тело - газ) привело к ряду негативных результатов, дискредитирующих метод. Кроме того, и другие причины, на наш взгляд, субъективного характера сдерживают внедрение метода в газовую промышленность. Как известно A3 метод не дает количественных характеристик обнаруживаемых дефектов. В связи с этим почти всегда пытаются сравнивать данные, которые получают после, например, ультразвуковой дефектоскопии с результатами АЭ контроля. Можно ли производить такие сравнения На наш взгляд, такие сравнения методов недопустимы и более того не конструктивны. Что дает нам ультразвуковая дефектоскопия (далее УЗД) Практически на любой конструкции, подвергнутой такому контролю, обнаруживаются дефекты. При этом лишь определяют их геометрические параметры в сравнении с эталонными отражателями (минимальные размеры обнаруживаемых дефектов, в свою очередь, определяются техническими характеристиками используемых приборов и пьезопреобразователей, квалификацией специалистов и т.п.). О форме и характере обнаруживаемых дефектов можно, по данным традиционной УЗД, говорить весьма условно (только путем сравнения с эталонными отражателями на специальных образцах). Если же руководствоваться правилами ПБ-10-115-96 или иными нормативно-техническими документами (далее НТД), устанавливающими нормы отбраковки обнаруженных отклонений (дефектов) в металлах и сплавах, то практически 90 % этих дефектов должно быть отнесено к разряду [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...