Шпильки Контроль

Неразрушающий контроль твердости 100 % шпилек осуществляют на торцевой поверхности методами, описанными в гл. 2. Хорошие результаты дает применение специального устройства, обеспечивающего нормальное приложение нагрузки при измерении, и проведение измерений методом сравнения твердости испытуемых шпилек с твердостью данного эталона. Нагружение осуществляют статически с помощью резьбовой втулки, навинчиваемой на испытуемую шпильку. Контроль твердости шпилек проводят в исходном состоянии и затем через каждые 50 тыс. ч эксплуатации. Твердость (НВ) должна быть в определенных пределах (табл. 7.6). При мень- [c.230]

Практика показала, что при сборке ответственных соединений необходимо контролировать усилие затяжки. Чрезмерная или недостаточная затяжка могут быть причинами отказов соединений (разрушения болтов, гаек, разгерметизации). Контроль усилия на практике осуществляют, как правило, косвенным методом — по моменту затяжки на динамометрическом ключе (см. рис. 32.9), реже — путем замера удлинения болта (шпильки) или угла поворота гайки. [c.513]

Реле контроля уровня рабочей жидкости в резервуаре гидросистемы, приведенное на рис. V.28, состоит из корпуса 5 (1), в котором установлена перегородка с проходными шпильками 4. Сверху корпус реле закрыт крышкой 3, к которой приварен кабельный ввод 19. Уплотнение вводимого кабеля осуществляется резиновым [c.133]

Для контроля направления зуба прямозубых конических колес иногда применяются шпильки, закладываемые во впадины и имеющие заостренные концы или осевые срезы. [c.209]

При комплектовании и контроле крепежных деталей необходимо выдержать следующие основные требования резьба шпилек и гаек (и болтов) должна быть чистой, без коррозии, задиров, рисок, сорванных ниток, заусенцев и других дефектов. Эксцентричность резьбы относительно шейки не должна превышать 0,25 мм. Кривизна оси шпильки допускается не более 0,001 длины шпильки, а отклонение торца гайки от плоскости, перпендикулярной резьбе, допускается не более 0.2 мм. Каждая шпилька проверяется навертыванием на нее двух гаек, по одной с каждой стороны, при этом не допускается слабина (качание) гаек. [c.198]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

АЛ № 1 (см. рис. 14) содержит 12 станков. Заготовки поступают на АЛ с предварительно обработанной нижней плоской поверхностью и базовыми отверстиями. На первом участке АЛ, состоящем из семи станков (С1—С7), фрезеруются верхняя, боковые и торцовые поверхности. На втором участке, состоящем из пяти станков С8—С12), выполняется обработка отверстий в боковых поверхностях головки сверление отверстий под шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов, смазочных отверстий, отверстий под шпильки крепления топливного насоса, снятие фасок в отверстиях под шпильки и в каналах впускных и выпускных клапанов. После станка СЮ расположено контрольное устройство (щуп) Ki для контроля целостности сверл на предыдущих станках путем проверки глубины отверстий. [c.138]

Для контроля высоты (дл ины) деталей типа штифтов с успехом используется механизм, представленный на фиг. 152. Изделия — штифты, шпильки и т. п. — засыпаются в бункер 3, из которого толкателем 12 подаются в отверстие 18 шибера 17. [c.180]

Конструкция ГОЛОВОК со вставными зубьями. На фиг. 55 представлена чистовая праворежущая двухсторонняя головка диаметром 6". Резцы (наружные и внутренние) регулируются в радиальном направлении посредством подкладок, клиньев и винтов. Для контроля разверки резцов два из них (наружный и внутренний) закрепляются наглухо шпильками, предохраняющими клинья от перемещения. Точное положение нерегулируемых резцов служит также и в качестве базы для их установки при заточке. [c.439]

Для контроля точности установки два резца, один наружный и один внутренний, устанавливаются на нерегулируемых клиньях, закрепленных шпильками. Резцы леворежущих головок представляют собой зеркальное изображение резцов праворежущей головки. [c.385]

Регулятор управления низкого и высокого давления (см. рис. 50) обеспечивает контроль выходного давления и имеет одинаковое устройство. В качестве чувствительного элемента используется мембрана 9, связанная через шпильку с клапаном 10. В надмембранную камеру подается выходное давление газа. Настройка регуляторов осуществляется при помощи пружины и регулирующего винта. [c.112]

В станину 9 устанавливаются штыри 27 и крепятся гайками 28. Далее устанавливается загрузочное устройство (комплект) на нижнюю часть станины при установке оно выверяется по ранее установленным штырям. После выверки производится крепление загрузочного устройства гайками, сверление отверстий по шлицам гаек под шплинты. Затем установка загрузочного устройства предъявляется отделу технического контроля. При удовлетворительном качестве оно снимается со станины и более уже не ставится. Дальнейшая сборка дробилки производится без него. Затем ставятся прокладки на шпильки 18, ввернутые в торец горизонтального патрубка станины 9, замеряются посадочные размеры сопрягаемых деталей приводного вала (подузел) и расточенные отверстия горизонтального патрубка станины с целью проверки заданной посадки. [c.511]

Такой вид соединения применяется для крепления крышек болта к цилиндру и для крепления фланцев. С помощью точно изготовленных шпилек осуществляют контроль сборки машин. В таких случаях шпильки служат направляющими стержнями для посадки деталей на определенное место и называются установочным и. [c.21]

Наиболее распространенными методами контроля затяжки яв-ляютсй замер момента затяжки гайки при ее завинчивании замер угла поворота гайки замер удлинения шпильки. [c.393]

С помощью несложных технических средств таким способом можно затянуть шпильки и болты любого диаметра с минимальной затратой физической силы. При этом обеспечивается необходимая точность затяжки и ее контроль. К положительным качествам тепловой затяжки относится то, что она способствует сборке и разборке соединения без заедания в резьбе. При тепловой затяжке отсутствуют напряжения кручения в шпильке. [c.394]

Контроль выполняется лабораторией металлов электростанции несмотря на наличие сертификата завода-изготовителя. Если обнаруживаются детали с твердостью, не соответствующей требованиям технических условий на поставку, то осуществляется контроль всех без исключения деталей данного типоразмера. Крепежные детали, имеющие отклонения твердости от требований технических условий, в эксплуатацию не допускаются. На шпильках, установленных на оборудование, допускается измерение твердости по их торцам. [c.99]

Все шпильки с размером М24 и выше, работающие на паре 500 "С и выше, должны проходить ультразвуковой контроль на отсутствие трещин не реже одного раза в течение 50 тыс. ч эксплуатации. Эти шпильки должны подвергаться тщательному визуальному контролю. [c.100]

За изменением структуры и механических свойств металла крепежных изделий должен осуществляться эксплуатационный контроль. Для этого через каждые 25— 30 тыс. ч эксплуатации должны отбираться одна-две шпильки одинаковой конструкции, изготовленные из одной и той же стали, работавшие при одинаковой затяжке, температуре и продолжительности эксплуатации. На этих шпильках проводят ис- [c.100]

Если контроль затяжки ведется по значению крутящего момента на ключе, то возрастание трения в резьбе приводит к уменьшению усилия затяжки и приведенного напряжения в стержне болта (шпильки). Противоположный результат получается при контроле затяжки по удлинению стержня или углу поворота гайки. [c.21]

Шпильки размером М24 и выше, работающие на паре 500 °С и выше, проверять ультразвуковым контролем на отсутствие трещин не реже одного раза в течение 50 тыс. ч. [c.254]

Рабочие предельные резьбовые пробки служат для контроля изделий с внутренней резьбой (гайки), а резьбовые кольца или скобы для контроля изделий с наружной резьбой (болты, шпильки). Непроходные резьбовые кольца имеют канавку по наружному диаметру, так как они проверяют только средний диаметр резьбы. [c.98]

Болты, винты, шпильки. Дефекты поверхностей и методы контроля Болты, винты, шпильки. Механические свойства [c.286]

Для работы в маневренном режиме турбина должна быть оснащена приборами для измерений параметров, характеризующих надежность работы при нестационарных режимах. Обязательно должны измеряться температура в камере регулирующей ступени, разности температур между верхом и низом корпуса, по ширине фланца, между фланцем и стенкой корпуса, между фланцем и шпильками, в характерных точках корпусов стопорного и регулирующего клапанов и, возможно, некоторые другие параметры. Отсутствие этих измерений приводит к пускам установки вслепую, без должного контроля. [c.424]

Контролю подлежат следующие детали, работающие при температуре выше 450 С корпуса клапанов автоматического затвора, корпуса регулирующих клапанов, сопловые коробки, корпус цилиндра турбины, ротор, рабочие лопатки, диафрагмы, паровпускные и перепускные трубы, шпильки и гайки, сварные швы. Для контроля применяют как разрушающие (спектральный анализ, исследование микроструктуры и механических свойств на вырезанных образцах), так и неразрушающие методы. Из неразрушающих наибольшее применение наряду с визуальным осмотром находят капиллярные, магнитные, акустические и радиационные методы контроля. [c.386]

Контроль шпилек проводят выборочно через каждые 10—15 тыс. ч эксплуатации. Шпильки подвергают испытанию на растяжение и ударную вязкость. Для контроля структурного состояния материала шпилек можно рекомендовать вихретоковые структуроскопы, например марки ВС-19П (см. табл. 8.83). Поперечные трещины в шпильках обнаруживают капиллярным, магнитопорошковым методами или ультразвуковыми дефектоскопами. Шпильки диаметром 12—52 мм и длиной 90—650 мм контролируют в процессе изготовления на полуавтоматических ультразвуковых установках завода-изготовителя. [c.387]

На качество резьбовых соединений с натягом влияют также отклонения формы резьбовых деталей, поэтому отклонение формы наружной и внутренней резьбы, определяемое разностью между наибольшим и наимеиьшнм действительными средними диаметрами, не Д(ШЖНО превышать 25 % допуска среднего диаметра. Обратная коиусообразность (т. е. уменьшение диаметра от торца шпильки к середине ее длины) не допускается. Точность формы резьбы гнезд обеспечивается технологически и непосредственному контролю не подлежит. [c.290]

Контролю подвергаются полуфабрикаты или детали протяженной формы црутки, патрубки, болты, шпильки и т. п. диаметром от 6 до 100 мм с отношением длины к диаметру, равным 5 и более. [c.168]

Монтаж делится на два этапа сборку блоков п монтаж трубопроводов. До проведения первого этапа выполняются подготовительные работы комплектуется оборудование в соответствии с монтажными схемами и производится ревизия арматуры. При комплектованпи монтажных блоков проверяется количество труб, единиц арматуры, устанавливаемых на блок, фланцев, шиилек с гайками (или болтов), прокладок и т. п. Проводится внешний осмотр комплектуемых изделий, проверяется наличие заводских паспортов или сертификатов на все трубы, арматуру, фланцы, шпильки и пружины, входящие в комплект трубопроводов, подведомственных инспекции Госгортехнадзора. Кроме того, на каждой детали устанавливается наличие специального клейма отдела технического контроля (ОТК) завода-изготовителя с указанием марки стали, из которой деталь изготовлена. В сомнительных случаях все трубы, арматура, фасонные части, фланцы, шпильки, гайки и другие изделия, изготовленные из легированных сталей, подвергаются проверке стилоскопированием. [c.197]

Сальниковые болты (шпильки) обычно затягиваются без должного контроля моментов, возникающих при затягивании. Поэтому для мелкой араматуры, чтобы не оборвать болты при затяжке, не рекомендуется их брать слишком малого диаметра, скажем, менее 12 мм. При этом следует иметь в виду, что допускаемое напряжение для болтов малых диаметров очень мало вследствие концентрации напряжений у начала резьбы. Диаметр болтов 6 13 y/Omaxf daon, где 2 - число болтов. [c.98]

В отличие от способа ввертывания шпилек до упора в торец корпуса, точно фиксирующего осевое положение шпильки, способ завертывания на тугой резьбе требует контроля глубины ввертывания для получения заданной высоты выступания навертиого конца шпильки над притягиваемой деталью. [c.32]

Исследование несущей способности резьбовых соединений проводилось с учетом особенностей нагружения резьбовых соединений в реальных конструкциях, средств контроля вытяжки (удлинения) шпильки во время статического и циклического нагружения, а также разборности резьбовых соединений на разных стадиях нагружения. Реальные шпильки М140х6 основного разъема энергетического аппарата были смоделированы с соблюдением геометрического подобия всех размеров на образцах М24х1, реальные шпильки М48 второго аппарата — на образцах М24хЗ. Аналогичным образом были смоделированы и другие детали резьбовых соединений — гайка и фланцы. [c.203]

К преимуществам такого метода следует отнести легкость затяжки шпилек, а также то, что при вытяжке шпилек одновременно сжимаются все элементы крепежа фланцевого соединения, происходит равномерная посадка прокладки, выбираются зазоры сопрягаемых деталей и создаются благоприятные условия для более равномерной затяжки соединения и повышюная его герметичности. Кроме того, в шпильках не создаются скручивающие напряжения, а контроль за усилием затяжки можно вести по давлению рабочей жидкости в магистрали приспособления. [c.36]

Например, для шпилек главного разъема ГЦН температурный перепад между шпилькой и нажимным фланцем был выбран 65° С. Разогрев шпилек проводят с 20 С. Контроль за тепловым удлинением осуществляется непосредственным гамерением удлинения шпильки с помощью индикатора или по режиму нагревания. В последнем случае необходимый режим нагревания должен быть отработан на масштабном стенде (макете) или при многократном монтаже выемных частей насосов. После нагрева шпилек гайки заворачивают до упора. При остывании шпилек прозе [c.36]

Л Сборка, сварка, термическая обработка, контроль Б—разметка, обработка отверстий для штуцеров В—сборка, приварка, термическая обработка, контроль Г—гидравлическое испытание, отделка Д—прпварка I—корыто—2 шт. 2—днище— 2 шт. 3—Ш1уцеры — п шт. 4—штуцеры — т шт. 5—крышка лаза—2шт. 5—шпилька—4 шт. 7 — прокладка — 2 шт 8 — бугель — 4 шт. 9—шайба—4шт. гайка—4 шт. // —планка — " шт. 12—полоса — 2 шт, 13—полоса—4 шт. 14—полоса—о шт. 15—полоса—2 шт. 16—шайба—а шт. 77 —валик — 4 шт. 75-шплинт —8 шт. /9—сварной шов. [c.258]

На каждую единицу паровой арматуры или фланцевого соединения, должны устанавливаться шпильки из одной и той же марки стали, выполненные по одним и тем же чертежам (за исключением контрольных шпилек, которые имеют центральное отйер-стие для контроля затяжки шпилек). Желательно, чтобы шпильки, устанавливаемые иа одно изделие, были одной партии, т. е. проходили бы термическую обработку в одной садке. [c.99]

Контроль затяжки шпилек с резьбой М24 и более, работающих при температуре пара 500 °С и выше, должен осуществляться ио контрольным шпилькам. Таких шпилек на каждом фланцевом соединении должно быть не менее трех. Контрольная шпилька имеет центральное отверстие, в которое вставляется стержень из той же марки стали. Ра зница в длине игаильки по от-ношеиню к стержню до и после затяжки [c.99]

Контролю на наличие легирующих элементов путем стилоскопирования подвергаются 15% труб каждого типоразмера и все литые детали, а таклге все шпильки арматуры. [c.101]

Одним из ответственных узлов реактора типа ВВЭР является корпус. Металл корпуса находится в условиях интенсивного нейтронного облучения в течение всего срока службы, который составляет 30 лет. При этом должна быть обеспечена высокая прочность металла при достаточном уровне пластичности и хорошая коррозионная стойкость. В современных конструкциях предусматривается возможность периодического контроля металла корпуса с использованием неразрушающих методов. Для изготовления корпусов реакторов ВВЭР-440 используется сталь марки 48ТС-3, для корпусов реакторов ВВЭР-1000 освоена марка перлитной стали 15Х2НМФА. Днище корпуса имеет вид полусферы. Крышки, как правило, делают либо полусферическими, либо эллиптическими. Уплотнение между цилиндрической частью корпуса и крышкой осуществляется с помощью прокладок, зажимаемых шпильками. Внутри корпуса установлена цилиндрическая обечайка (шахта реактора), которая служит для размещения в ней активной зоны и организации потока теплоносителя. Активная зона представляет собой группы твзлов, которые объединяются в ТВС. [c.151]

Модель имеет шпильку 1 с основной резьбой (рис. 3, а), на которую навинчивается основная цилиндрическая гайка 2. Вспомогательная гайка 3 из органического стекла служит для удержания стального цилиндрического захвата 4, соединяемого нарезкой с захватом разрывной машины при нагружении модели. Так же выполнен захват в другом конце шпильки, имеюш,ей головку. Нагрузка передается через нажимные кольца 5. Просвечивание модели поляризованным светом S в полярископе (рис. 36, слева) с помеш ением ее в иммерсионную ванну трудно выполнить во время установки модели в разрывной Л1ашине, которая должна создавать растягиваюш ую нагрузку в модели до Р = 10—15 т. Поэтому при достижении в разрывной машине требуемого усилия при нагружении модели производится развинчивание упорной муфты, состоящей из двух частей 6 и 7 до плотного упора в основную гайку. После этого нагрузка в разрывной машине снимается, но в модели остается требуемый затяг, величина которого оказывается при примененном устройстве модели равной примерно 0,95 Р. Контроль осевой симметрии нагрузки, величины напряжений в гладкой части шпильки и деформаций после снятия затяга с целью [c.140]

Для ответственны.х резьбовы.х соединений напряжение затяжки необходимо контролировать. Контроль осуществляется одним из следующих методов с помощью измерения а) удлинения болта пли шпильки б) угла поворота гайки в) крутящего мо.мента на ключе. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...