Аппаратура для коррозионных испытаний

Испытания в море проводят на морских коррозионных станциях. Основная аппаратура для коррозионных испытаний состоит из стальных рам для установки испытываемых образцов на фарфоровых изоляторах и устройства для крепления рам на определенной глубине под уровнем моря (рис. 236). Рамы с образцами периодически поднимают из воды для осмотра образцов. [c.399]

Особые требования предъявляются к аппаратуре для стендовых испытаний на ударную коррозию. Необходимо, чтобы аппаратура позволяла максимально полно имитировать все коррозионные ситуации, встречающиеся на практике. Для оценки материалов конденсаторных трубок, например, аппаратура должна отвечать следующим условиям вызывать ударную коррозию, обеспечивать медленный ток воды, местный разогрев и экранирование поверхности. К тому же внутренняя поверхность не должна быть механически обработан- [c.180]

В том случае, когда скорость коррозии замедляется, полученные указанным способом данные являются завышенными. Если при расчете скорости коррозии разность потерь массы всех образцов за время т, и Т + Ат отнести к промежутку времени Ат, ошибка уменьшится и в тем большей степени, чем короче интервал Ат. Однако при коррозионных испытаниях, связанных со сложной аппаратурой, частые остановки которой нежелательны и в. том случае, когда длительность периода от загрузки образцов до выхода, на режим достаточно велика, сократить интервал Ат часто не представляется возможным. Следует также отметить, что в том случае, когда образцы снятые с испытаний для удаления продуктов коррозии, не могут быть использованы для дальнейших испытаний, общее количество образцов для проведения серии испытаний по определению кинетики коррозии как минимум удваивается. [c.64]

Описаны методы коррозионных испытаний применительно к условиям эксплуатации химической аппаратуры, технология основных видов противокоррозионных работ. Приведены сведения об отечественных материалах, используемых для изготовления и антикоррозионной защиты оборудования, сооружений, конструкций и приборов химической промышленности. [c.2]

Для проведения ускоренных коррозионных испытаний смазанных металлических образцов может применяться аппаратура, в которой воспроизводятся атмосферные условия и предусматривается усиленное воздействие одного или нескольких факторов, определяющих коррозионный процесс в естественных условиях, которые были описаны выше. [c.219]

Изучение коррозионной стойкости конструкционных металлических материалов проводилось в лабораторных и в производственных условиях. Результаты коррозионных испытаний представлены в табл. 21.2 и 21.3. Результаты коррозионного обследования приведены в табл. 21.4. Рекомендуемые материалы для основной аппаратуры производства простых полиэфиров представлены в табл. 21.5. [c.571]

Приводятся сведения о коррозионной стойкости оборудования сернокислотных заводов, аппаратуры для производства термической и экстракционной фосфорной кислоты, суперфосфата и комплексных минеральных удобрений. Рассмотрены результаты коррозионных испытаний, проведенных в лабораторных п производственных условиях. [c.208]

На рис. 1.1—1.5, 1.12 и в табл. 1.1, 1.2 приведены результаты лабораторных исследований коррозионной стойкости материалов в производственных растворах и в искусственных смесях диметиламина и аммиака с различными агрессивными добавками. На рис. 1.6, 1.10, 1.11, 1.14 и в табл. 1.3—1.14 представлены результаты коррозионных испытаний материалов в условиях работы промышленных предприятий производства метиламинов. В табл. 1.15— 1.17 приведены результаты коррозионного обследования производств метиламинов, проведенного в различное время, а в табл. 1.18 —рекомендации материалов для основной аппаратуры производства метиламинов. [c.6]

В табл. 5.1—5.19 приведены. результаты коррозионных испытаний материалов в исходных продуктах, в условиях синтеза, ректификации, очистки сточных вод, а также в промежуточных продуктах и готовом хлоранилине. В табл. 5.20 и 5.21 сообщаются результаты обследования отдельных деталей и аппаратов, проработавших длительное время на опытных установках производства хлоранилина. По данным лабораторных исследований и многолетнего опыта эксплуатации аппаратуры опытных установок составлены табл. 5.22 и 5.23, где даны рекомендации материалов для основной аппаратуры производства хлоранилина. [c.122]

Результаты коррозионных испытаний материалов в исходных, промежуточных и конечных продуктах при синтезе и очистке коллекторов АНП-1 и АНП-2, а также при очистке возвратных углеводородов и сточных вод, представлены в табл. 6.1—6.21. Результаты коррозионного обследования аппаратуры опытной установки получения АНП-1 даны в табл. 6.22, опытного производства АНП-2— в табл. 6.23. Рекомендуемые материалы для основной аппаратуры производства АНП-1 и АНП-2 приведены в табл. 6.24. [c.208]

Представленные в табл. 5.3 рекомендации по конструкционным материалам и способам защиты составлены на основании лабораторных коррозионных испытаний с учетом опыта эксплуатации оборудования в производствах соляной кислоты, хлоридов кальция, магния и прочих смежных производств. Многолетний опыт эксплуатации цехов получения соляной кислоты и хлоридов металлов показывает, что для обработки марганцовистой руды концентрированной соляной кислотой наиболее целесообразно применять стальную аппаратуру, футерованную в два слоя диабазовыми плитками или кислотоупорным кирпичом по подслою из мягкой резины 2566 или 1976. Для футеровки аппаратуры емкостью не более 10 м наиболее целесообразно использование диабазовых плиток. В качестве вяжущих растворов для футеровки может использоваться как кислотоупорная диабазовая замазка, так и органическая замазка арзамит-5, которая обладает меньшей пористостью и более высокими физико-механическими свойствами. [c.157]

Представленные в табл. 12.3 результаты коррозионных испытаний образцов в производственных аппаратах показывают, что для изготовления теплообменной аппаратуры в производстве хлорбензола вполне пригоден титан и его сплавы. [c.266]

Результаты коррозионных испытаний материалов в условиях периодической работы аппаратов синтеза ЭИ представлены в табл. 8.1—8.3, а результаты коррозионного обследования этих аппаратов — в табл. 8.4. В табл. 8.5 приведены рекомендуемые материалы для основной аппаратуры производства ЭИ. [c.243]

На основании опыта работы оборудования производства полиформальдегида и результатов коррозионных испытаний, а также сведений, имеющихся в литературе [19—21], в табл. 5.4 приводятся рекомендации по выбору коррозионно-стойких материалов для изготовления основной аппаратуры производства полиформальдегида. [c.290]

На основании опыта работы производственных и полупромышленных установок ПВС, результатов коррозионных испытаний, проведенных в средах исследованных технологических процессов, а также сведений, имеющихся в литературе [5, 10], в табл. 6.2 и 6.3 приводятся материалы, рекомендуемые для изготовления основной аппаратуры производства ПВС. [c.294]

Определение изменения механических свойств. Оценка коррозии путем определения изменения механических свойств материала после воздействия на него агрессивной среды является очень важной для расчетов при конструировании химической аппаратуры. Этот метод широко применяется, наряду с весовым методом и при равномерной коррозии. При статическом растяжении образца после коррозионных испытаний можно установить уменьшение предела его прочности и относительного удлинения. Изменение предела прочности после коррозии позволяет также характеризовать неравномерность коррозии, так как разрушение происходит в наиболее слабом сечении образца за счет концентрации напряжений, [c.316]

Опишите устройство аппаратуры для коррозионных испытаний газового коррозиометра, влажной камеры, шпиндельного аппарата и машины ЦК-2. [c.398]

Для коррозионных испытаний готовят самые разн00)бразные образцы. Их форма и размеры часто зависят от выбранного показателя коррозии, количества и свойств исследуемого материала, агрессивности коррозионной среды, применяемой аппаратуры, практических соображений и других факторов. Стандартная форма образцов для проведения большинства испытаний (за исключением испытания на межкристаллитную коррозию) в нашей стране отсутствует. Попытки создать единую форму образцов цри проведении определенных испытаний предпринимались в отдельных странах, но не дали до сих пор положительных результатов. [c.46]

Размер и форма образцов для коррозионных испытаний зависят от типа и цели испытания, а также от аппаратуры. Вообще размер образца может быть ограничен количеством испытательного раствора (предпочитается отношение порядка 5 л1дм ). Если скорость коррозии измеряется только по потере веса, то отношение величины общей поверхности к весу и к поверхности кромок должно быть большим. [c.1147]

В статье пред.ложен ряд средств для лабораторных испытаний материалов с покрытиями при высоких температурах, показана некорректность нагрева образца прямым пропусканием электрического тока. Исследование длительной прочности проведено в камере лучевого нагрева, где нагреватель изолирован двойной охлаждаемой кварцевой стенкой от образца, т. е. от влияния агрессивной газовой среды на нагреватель. Для сплава с покрытием найдена зависимость запаса прочности и коррозионной стойкости при высоких температурах от предварительно-напряженного состояния. Термостойкость покрытий опреде.чялась в безынерционной лучевой печи с тепловым потоком до 250 ккал./м сек., время выхода печи на режим — 0.02 сек. Приведены результаты определения в этих печах теплозащитных и теплоизоляционных свойств ряда покрытий на молибдене. Для фиксации момента разрушения покрытия в условиях резких теплосмен разработаны датчики и регистрирующая аппаратура. Описана конструкция установки для изучения мпкротвердости покрытий при температурах до 2000° С. Библ. — 1 назв., рис. — 9. [c.337]

Коррозионная среда Аппаратура для испытания Про- должи- тель- ность, сут Тем- пера- тура. [c.352]

Аппаратура для переработки полученного при реакции конденсата может быть изготовлена из нержавеющей i частично углеродистой стали, алюминия, меди. Представлениё о коррозионной активности сред дает табл. 26, в которой представлены данные лабораторных испытаний, проведенных на одном из опытных заводов СК. [c.129]

Результаты длительных коррозионных испытаний рассмотренных материалов в средах пилотной установки, имитирующей работу реактора, и колонной аппаратуры (окисления хлористого нитрозила и хлор-ионов, а также осушки смеси газов) полностью соответствуют выводам, полученным из анализа поляризационных кривых. Титан и его сплавы, за исключением сплава 4200, имеющего высокую скорость общего растворения, и сплава 4202, подверженного питтинговой коррозии, стойки во всех жидких и газообразных средах. Стали и никель подвержены значительной общей и локальной коррозии. Никелевые сплавы показали низкую скорость разрушения при заметной локальной коррозии, в то время как кремнистый чугун не подвержен в этих ус-л овиях локальной коррозии, а скорость его общего разрушения в 5—10 раз ниже соответствующей величины для никелевых сплавов. [c.19]

Для промышленных сборников гидроксиламинсульфата (из стали Х18Ш0Т) осуществлена непрерывно работающая в течение 4 лет анодная защита. С начала пуска до настоящего времени анодная защита функционирует нормально, а аппаратура выдерживает необходимый режим работы. Результаты проведенных коррозионных испытаний показали, что наложение анодной защиты привело к уменьшению скорости коррозии в 7500 раз (с 3 г м -ч до 0,0004 гт -ч). Анодная защита позволила отказаться от футеровки, увеличить полезный объем сборника, повысить чистоту продукта [91]. [c.120]

Цель настоящей работы — ознакомление с основной аппаратурой и методикой сравнительных коррозионных испытаний, применяемых при исследовании коррозионной стойкости металла в условиях, приближающихся к условиям эксплуатации, а также сравнение коррозионной стойкости различных металлов. Испытания проводят в атмосферных усло виях на открытом и закрытом стендах, во влажней камере, в аппаратах для испытания при переменном (таух-аппарат) и полном погружении (шпиндельный аппарат). Кроме того, при изучении атмосферной коррозии при помощи внелабораторных и лабораторных испытаний сравнивают коррозионную агрессивность среды по величине тока модели коррозионного элемента, работающего в атмосферных условиях. [c.143]

В дсвятитомном справочном руководстве Коррозия и защита химической аппаратуры , в книгах Д. Г. Туфанова Коррозионная стойкость нержавеющих сталей и чистых металлов и Г. Я. Воробьевой Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств обобщен обширный материал о коррозионной стойкости металлических и неметаллических материалов в различных средах, описаны методы коррозионных испытаний, даны примеры использования промышленных марок сталей и сплавов. Вместе с тем в указанных изданиях полностью отсутствуют или недостаточно полно представлены физические, механические и технологические свойства материалов, а также техническая документация на их поставку и выпускаемый сортамент, что часто является препятствием для оптимального выбора соответствующей марки стали или сплава. Кроме того, в них отсутствуют данные о новых перспективных марках, разработанных в последние годы. [c.3]

КР титановых сплавов в дымящей НЫОз и N204 изучалось в [23]. Рассмотрены способы повышения стойкости титановых сплавов к КР путем рационального легирования, применения холодной деформации термообработки. Для предотвращения КР титановых сплавов было предложено эмалирование поверхности [24]. Показано, что при испытании незащищенных эмалью напряженных образцов сплава — 6А1 —4У при 40—74 °С через 4—8 ч выдержки в N204 начинается растрескивание. Полное разрушение образцов наступало примерно через 50 ч. Если поверхность образцов предварительно подвергалась эмалированию, коррозионного растрескивания не наблюдалось и через 170 ч. Проводились также коррозионные испытания резервуаров, изготовленных из того же сплава. Бачки заполнялись N204, нагревались до 40°С и в них создавалось высокое давление гелия. При эмалировании внутренних стенок бачков растрескивания не наблюдалось после испытаний в течение 720 ч. Незащищенные резервуары растрескивались через 100 ч. Отмечается, что процесс эмалирования поверхности аппаратуры может точно и надежно контролироваться. Обработанные таким образом баки использовались на космических кораблях. [c.86]

При коррозионных испытаниях при полном погружении наиболее легко контролируются важные факторы, влияющие на результаты испытаний. Контроль может быть достигнут различными путями, при этом излишне и необязательно стремиться к стандартизации метода или аппаратуры для универсального использования. Все что является необходимым и существенным, рассматривается в стандартах ASTM [c.545]

Для измерения общего электродного потенциала в процессе циклического нагружения образцов нами [98] разработана установка (рис. 16), которая состоит из машины для испытания материалов на сопротивление усталости 5, электродвигателя 6, счетчика числа циклов 7 и нагружающего механизма 2. Испытываемый образец 4 с помощью фторопластовых втулок 8 помещают в термостатируемую камеру с коррозионной средой 3. Включение вращающегося образца в цепь измерения электродного потенциала осуществляется через контактное устройство 9 и электрод сравнения 10. Регистрация изменения электродных потенциалов осуществляется измерительной аппаратурой 1 с точностью 15 мВ. Для исключения влияния повыщающейся в процессе циклического деформирования образца температуры на изменение общего электродного потенциала установка оборудована термостатом, позволяющим поддерживать температуру коррозионной среды близкой к комнатной с точностью + 0,5°С. Для поляризации образцов в ванну введен платиновый электрод, подключенный к источнику поляризующего тока. [c.41]

Систематизация данных об изменении интенсивности отказов элементов химико-технологической системы в процессе эксплуатации позволяет установить определенную классификацию периодов отказов элементов (рис. 10.6). Для зоны I характерна высокая интенсивность отказов, коррозионная агрессивность технологических сред в этот период очень высока. В период пуска и испытаний (зона I) возможны серьезные коррозионные повреждения аппаратуры и коммуникаций, в частности из-за неправильной методики их организации. Так, в [ПО] описана интенсивная коррозия трубопроводов из нержавеющей стали 12Х18Н10Т в период испытаний под действием речной воды с повышенным содержанием солей (до [c.188]

Если стоит задача выявления МКК при коррозионном обследовании действующего оборудования, то для выявления межкри-сталлитных поражений применяют ультразвуковые, рентгеновские, радиоизотопные и другие приборы неразрушающего контроля. При необходимости проводят вырезку и металлографический контроль образцов. На практике, однако, чаще всего возникают задачи иного рода, требующие достаточно быстрой оценки качества отдельных партий металла перед их использованием для изготовления аппаратуры. Обычно это бывает связано с выявлением возможных отклонений от установленной технологии изготовле1 ия и сварки сплавов. Сюда же примыкают задачи обнаружения неблагоприятных структурных изменений металла образцов или аппаратов в нормальных эксплуатационных условиях или при их нарушениях (перегревы и т. п.). Во всех этих случаях металл может приобрести повышенную склонность к МКК. Для выявления склонности к МКК применяют две группы методов химические и электрохимические. Химические методы широко распространены в мировой практике, изучены в течение многих десятков лет и стандартизованы. Электрохимические методы, позволяющие резко ускорить испытания, основаны на снятии электрохимических характеристик при анодной поляризации металла. Они к настоящему времени прошли опытную проверку и, безусловно, являются перспективными. [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...