Прецизионное Режимы резания

Рекомендуемые режимы резания деталей из различных материалов при прецизионном растачивании и обтачивании без применения смазочно-охлаждающих жидкостей приведены соответственно в табл. 48 и 49. [c.383]

Рекомендуемые режимы резания при прецизионном растачивании без охлаждения [c.385]

Режимы резания д.1я прецизионного растачивания [c.507]

Режимы резания для прецизионного обтачивания [c.508]

Технические характеристики 668 Прецизионное литье 70 Прецизионное обтачивание — Режимы резания 508 Прецизионное растачивание 504—507 Прецизионное точение 497 Приводы гайковертов — Технико-экономическая характеристика 658 [c.875]

Режимы резания для прецизионного обтачивания 508 —— для прецизионного растачивания 504, 507 [c.878]

Режимы резания для прецизионного растачивания (при работе без охлаждения) [c.527]

Для того чтобы исключить влияние побочных факторов на погрешность окружного шага пробного зубчатого колеса, рекомендуется установку режущего инструмента и заготовки на столе станка производить весьма тщательно. Зубья пробных колес следует нарезать прецизионными червячными фрезами на пониженных режимах резания, а окружной шаг на уже нарезанном колесе измерять, не нарушая соосности базы измерения и базы обработки данного колеса. В связи с этим, при измерении пробного зубчатого колеса необходимо поворачивать его (не снимая) вместе со столом станка. [c.253]

Отдельные разделы книги дополнены данными о новых моделях зуборезных станков отечественного и зарубежного производства, указаниями по проверке станков на технологическую точность, расчетами наладок станков для нарезания конических колес с криволинейными зубьями методом обката одним резцом, данными по наладке станков для нарезания червячных колес, рекомендациями по выбору режимов резания, требованиями, которым должны удовлетворять прецизионные зубофрезерные станки в соответствии с последними данными зарубежной техники и т. п. [c.3]

Механизм поперечной подачи. При работе в автоматическом цикле с прибором активного контроля суш,ественным источником погрешности обработки может явиться ненормальная работа механизма поперечных рабочих подач. От того, насколько плавно и равномерно движется шлифовальная бабка, каким образомреализуются заложенные в цикл шлифования режимы резания, зависит точность обработки. Как показывают исследования, конструктивное совершенство механизма подач, качество изготовления и стабильность его работы являются решающими факторами прецизионного шлифования при работе в автоматическом цикле с использованием приборов активного контроля. [c.14]

Тонкое шлифование характеризуется снятием малых припусков (0,04 — 0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов резания (табл. 68) и правки круга (табл. 69). Его осуществляют на прецизионных станках высокой или особо высокой точности, обеспечивающих плавность хода пиноли правящего прибора при малых продольных подачах, отсутствие вибрации и упругих отжатий технологической системы. Процесс требует хорощей фильтрации охлаждающей жидкости, чтобы исключить попадание частиц абразива и стружки в зону щлифования. [c.428]

Тонкое шлифование характеризуется снятием малых припусков (0,04 - 0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов резания (табл. 54) и правки круга (табл. 55). Его осуществляют на прецизионных станках высо- [c.629]

Обзор систем автоматического управления и регулирования для обеспечения условий оптимизации процесса обработки. Рассмотренные выше примеры систем управляющего автоматического контроля в конечном итоге служат целям оптимизации процесса обработки по точности. Такие системы при наличии схем ограничения режимов резания могут служить целям оптимизации операций хонингования. Процесс обработки резанием будет протекать оптимально, если мощность резания на всем промежутке времени обработки будет оставаться постоянной [14, 17]. В качестве примера можно привести станки 3820Э, 3821Э, 3822Э, для которых Одесским заводом прецизионных станков имени XXV съезда КПСС была разработана система стабилизации мощности резания. Однако стабилизация мощности резания, позволяя максимально использовать машинное время для снятия необходимого припуска, не дает возможности получить высокое качество обрабатываемой поверхности, и поэтому процесс обработки делится на два этапа, где первый этап характеризуется снятием припуска при стабилизации мощности резания, и второй этап — выхаживание служит для достижения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.116]

Одним из способов повышения точности профиля зубьев нарезаемого колеса и производительности зубофрезерования является увеличение наружного диаметра червячных фрез. При этом уменьшаются угол подъема витков фрезы и высота гребешков на поверхности обрабатываемого профиля вдоль зубьев колеса увеличивается число зубьев по окружности фрезы, в результате чего возрастает число резов, участвующих в профилировании впадины колеса, и тем самым нарезаемый профиль зуба в большей степени приближается к эвольвентному возрастает дуга контакта нарезаемого колеса с инструментом, что улучшает условия работы зубьев фрезы и отвода стружки можно увеличить диаметры посадочного отверстия и оправки, что позволяет работать с большей скоростью резания. Однако с ростом диаметра фрезы увеличивается расход инструментального материала для ее изготовления, угол контакта зубьев фрезы с обрабатываемой поверхностью, крутящий момент на фрезе при тех же режимах резания, длина и время осевого врезания, а следовательно, и продолжительность зубонарезания. ГОСТом 9324—60 установлены следующие диаметры фрез Деи = 63ч-180 мм для т= А мм /)еи=180ч-- 250 мм для сборных фрез т = 10 20 мм. Стандартные чистовые модульные червячные фрезы изготовляют трех типов и четырех классов точности тип I — цельные, прецизионные, класс точности АА (модуль 1—10 мм) тип [c.87]

В условиях производства, в связи с изменением условий работы станка колебанием температуры окружающей среды, варьированием режимов резания, остановами, связанными с обеденным перерывом и т.д. - тепловые процессы в станках носят, как правило, неустановившийся характер, а температурное поле является нестационарным. Для прецизионных и еверхпрецизионных станков создают более стабильные условия работы исключают попадание солнечных лучей, колебание температуры окружающей среды путем помещения станка в термоконстантный цех или термоконстантную камеру, проводят обработку в автоматическом режиме, исключающем простои и перерьшы и т.д. В особых случаях можно поместить станок в специальную камеру под масляный душ. [c.84]

Для нарезания мелкомодульных прецизионных колес применяются цельнотвердосплавные червячные фрезы, выполненные обычно из сплава марки ВК6М. Такие фрезы позволяют нарезать зубчатые колеса из труднообрабатываемых материалов с точностью до 5—6-й степени. Режимы резания характеризуются малыми подачами 5 = = 0,2ч-0,5 мм1об. Режимы резания при обработке зубчатых колес т = 0,2- -1 лглг из труднообрабатываемых материалов приведены в табл. 22. [c.310]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...