Покрытия защитные нанесение электроосаждением

При использовании этого метода снижаются затраты энергии за счет уменьшения расхода тепла на сушку покрытий, так как содержание сухого вещества в только что нанесенном покрытии достигает 90%. Покрытие в таком состоянии имеет достаточную механическую прочность, чтобы выдержать внутрицеховую транспортировку. Благодаря высокой плотности пленки покрытия, образующейся при электроосаждении, усиливаются ее защитные свойства. [c.127]

II классу отделки, однако достижим ли такой класс для любых деталей, утверждать трудно, тем более что факторов, предопределяющих хорошее качество и декоративность покрытий, очень много это и правильно выбранная конфигурация электродов применительно к данным деталям и строгое соблюдение технологии подготовки поверхности, правильно выбранный интервал допустимых изменений таких параметров, как pH, сухой остаток и температура рабочего раствора ванны и т. д. Следует отметить, что 80% действующих установок электроосаждения используются для получения грунтовочных и лишь 20% — для получения однослойных защитно-декоративных покрытий. Это объясняется тем, что для изделий, работающих в условиях повышенной коррозионной опасности (например, некоторых деталей автомобилей), однослойное покрытие, даже нанесенное методом электро- [c.34]

Выбор оптимальных параметров нанесения, при которых формируются покрытия с наилучшими защитно-декоративными свойствами, зависит от скорости электроосаждения лакокрасочного материала в заданных условиях, определяемой тангенсом угла наклона кривой, выражающей зависимость увеличения массы осадка от продолжительности процесса в режиме постоянной плотности тока [8]. [c.201]

Основным условием успешного покрытия титана и его сплавов является удаление оксидных слоев с его поверхности или нанесение на нее других защитных пленок. Здесь после операций химического или электрохимического травления на поверхность изделия можно контактным способом осаждать цинк, медь, а также формировать на поверхности гидриды. Контактное покрытие осаждают обычно в два приема контактное выделение без тока, а затем электроосаждение в том же растворе. Гидридные пленки формируются при травлении в серной и соляной кислотах, после чего изделие можно подвергать химической металлизации. Для химического никелирования титанового сплава ВТ-1 после операций обезжиривания рекомендуется проводить травление в концентрированной соляной кислоте при комнатной температуре в течение 2—3 ч, затем следует промывка в проточной воде и 2-х минутная активация в 10 %-м подщелоченном растворе хлорида никеля при 65 °С. [c.206]

Для повыщения защитных свойств лакокрасочных покрытий, сформированных на изделиях по фосфатированной поверхности, а также для межоперационного хранения изделий проводят пассивирование растворами хромового ангидрида методом окунания или распыления при 40— 60 °С в течение 1—2 мин. После пассивирования перед нанесением лакокрасочного материала методом электроосаждения промывают изделие теплой или горячей деминерализованной водой. [c.188]

Доказательством этого служат следующие эксперименты. Было проведено непосредственное измерение температуры анода с помощью хромель-копелевой термопары в процессе нанесения грунтовки ФЛ-093 [87]. Оказалось, что с увеличением напряжения или плотности токов осаждения при температуре анода>60°С происходит снижение рассеивающей способности и защитных овойств покрытий. При электроосаждении с охлаждением анода до температуры не более 30 °С снижение качества покрытий не наблюдалось, хотя напряжение было повышено до 300 В. Аналогичные результаты получены при увеличении продолжительности осаждения до 5 мин. Напротив, электроосаждение на нагреваемый анод в режимах, которые на рис. 33 и 34 являются оптимальными, приводит к образованию покрытий плохого качества. [c.84]

Чтобы сообщить высокопрочным сталям достаточную устойчивость к коррозии, требуется полная защитная обработка поверхности. К сожалению, стандартные обработки в водных растворах, включающие травление, электроосаждение (нанесение гальванических покрытий) и другие обработки, связанные с защитой поверхности, могут способствовать внедрению в металл водорода [c.263]

Поскольку коррозия представляет собой поверхностное явление, то все типы защитных покрытий должны основываться на изменении состава поверхностного слоя металлических изделий. Такое изменение может быть вызвано введением различных веществ, металлических или неметаллических, нанесенных в виде поверхностной пленки, создающей барьер между телом детали и окружающей коррозионной средой. Такая форма покрытия, несомненно, является наиболее распространенной. Она включает окрашивание, лакирование, эмалирование, покрытие пластиком, а также нанесение слоя металла путем электроосаждення, горячего погружения, газопламенного напыления и т. д. [c.365]

Тугоплавкие металлы могут быть сами использованы в качестве материала для защитных покрытий. Экономически оправданным процессом нанесения этих металлов на поверхность изделия является элекТроосаждение. [c.336]

Толщина обычных декоративных электроосаждаемых осадков обычно составляет около 0,3 мкм. Если эти осадки используются с подслоями никеля соответствующей толщины и качества, то основной металл (сталь, цинковые сплавы или медь) можно полностью защитить от внешнего воздействия на протяжении от шести недель до шести месяцев. После образования маленьких язв или пузырей, содержащих продукты коррозии основного металла, декоративные внешние качества изделия теряются, хотя функциональные качества могут оставаться неизменными еще более длительный период времени. Можно немного улучшить качества за счет нанесения плотных молочных осадков (см. гл. 3), но в этом случае сопутствующим недостатком явится чрезмерная хрупкость. Если же использовать осадки хрома, имеющие микронесплошности (такие, как микротрещины или микропоры) при толщине покрытия 0,3—1,0 мкм, создаваемого электроосаждением (см. гл. 3), то снижение плотности локального анодного тока замедлит проникающую коррозию в защитных подслоях никелевого покрытия, и срок службы полностью сохраненной декоративной поверхности может составить от одного года до пяти лет. Даже по истечении этого времени потеря внешнего вида часто связана не с коррозией основного металла, а с мельчайшим отслаиванием хрома от никеля в результате поверхностной коррозии никеля, вследствие чего поверхность хрома становится матовой. [c.112]

На стоимость защитного покрытия значительное влияние оказывает технология его нанесения. На погружение детали в расплав металла требуется меньще затрат, чем на электроосаждение, которое, в свою очередь, требует меньше затрат, чем распыление и плакирование. Металлы, применяемые для покрытий, по стоимости можно условно разбить на три группы группа самой низкой стоимости — цинк, железо и свинец, промежуточная — никель, олово, кадмий и алюминий, группа дорогостоящих металлов — серебро, палладий, золото и родий [15]. [c.78]

Процессы электроосаждения и вакуумного нанесения успешно сочетаются, как это проверено в Одесском технологическом институте. Так, например, в некоторых случаях на электроосаж-денный цинк дополнительно наносят в вакууме тонкий слой алюминия. Двухслойное покрытие обеспечивает температуростой-кость против атмосферной коррозии в странах с жарким и влажным климатом. Для осуществления таких сложных покрытий в специализированных цехах металлургических заводов следует предусмотреть линии электролитического и вакуумного нанесения различных металлов. Конечно, сочетание цинковых и алюминиевых покрытий на стальной полосе представляет большой интерес, так как оба металла являются анодными защитными покрытиями. Но высокая стоимость такой защищенной полосы ограничивает сферы ее применения. Более широкое применение находит однокомпонентное алюминиевое покрытие благодаря высокой коррозионной стойкости алюминия и, особенно, окислов алюминия, которые образуются на его поверхности. Однако до сего времени не был найден экономически выгодный и технологически простой процесс нанесения алюминия. [c.119]

Метод окрашивания электроосаждением эффективно применяют в различных отраслях промышленности для нанесения грунтовочного слоя покрытия или однослойного защитно-декоративного покрытия. К преимуществам этого метода относятся высокая равномерность по толщине получаемых покрытий, возможность хорошего прокрашивания изделий в труднодоступных местах, на острых кромках и углах, возможность регулирования толщины покрытия, сниженная пожароопасность окрасочных работ, улучшенные санитарно-гигиенические условия труда. Недостатки метода возможность получения только тонких однослойных покрытий на токопроводящей поверхности необходимость в больших производственных площадях более высокие по сравнению с другими методами капитальные затраты на оборудование. [c.99]

Защитные и физико-механические свойства электроосажден-ных покрытий после термоотверждения проверяются по соответствующим методикам и ГОСТ для проверки покрытий, полученных другими методами нанесения. [c.222]

Механизм процесса нанесения водорастворимых материалов способом электроосаждения зависит от свойств материала, типа металла изделия и характера его поверхности, а также от условий электроосаждения. При формировании покрытия по механизму образования кислой формы, когда коагулирующая способность ионов Н+ меньше, чем многозарядных ионов Ме +, происходит индивидуальное осаждение каждой структурной единицы полимерного материала, что приводит к формированию в пленке мелкой глобулярной структуры. В покрытии, сформированном по механизму образования пленкообразователя солевой формы, при котором каждым металлическим ионом осаждаются пелме структурные агрегаты, в пленке образуется крупноглобулярная структура. В связи с этим декоративные и защитные свойства покрытий значительно выше в том случае, когда формирование покрытий осуществляется по механизму образования пленкообразователя кислой формы, а не при осаждении пленкообразователя в солевой форме. [c.224]

Никелевые и хромовые покрытия. Метод получения блестящей поверхности на моторах и вращающихся частях, фурнитуре и т. п., основанный на относительно толстом покрытии никелем, за которым следует нанесение более тонкого покрытия хрома для предотвращения тускнения никеля, упомянут выше состав хромовой ванны обсуждался на стр. 557. Современные улучшения обсуждаются Силманом, который указывает, что хромовые покрытия обычно растрескиваются и часто мало что добавляют к защите основного металла. Покрытия, полученные при высоких температурах и низких плотностях тока, становятся высоко защитными, но перестают быть блестящими. Компромиссное решение наблюдается при 60° С и - 0,43 а/см , которые дают блеск и хорошую защиту с некоторым ущербом в рассеивающей способности [169]. Ванны для электроосаждения претерпели много изменений. В первое время часто использовался раствор аммо-нийсульфата никеля, который давал прекрасные осадки, но процесс электроосаждения длится при этом очень долго. Любая попытка использовать высокие плотности тока приводит к риску запассивировать аноды. Добавление хлоридов предотвращает пассивацию, а контроль pH добавлением борной кислоты позволил получить прекрасную быструю ванну Уотта. Эта ванна теперь является классической. Впервые о ней было сообщено в 1916 г. Позднее вводились другие составляющие, такие как, фторид и сульфат натрия, но даже в 1934 г. Кук и Эванс, обсуждая методы получения покрытий для автомобильной и велосипедной промышленности, еще рекомендовали ванну типа Уотта Современные ванны содержат блескообразующие добавки и им подобные. Очень важно исключить примеси нитраты, соединения мышьяка и некоторые органические коллоиды вредны последние могут быть разрушены с помощью перманганата, избыток которого, в свою очередь, разрушается добавлением перекиси водорода. Статьи, в которых обсуждается влияние состава ванн на качество осадка, следующие [170] данные о необходимых химических расчетах можно найти в литературе [171 ]. [c.597]

Другим примером температуроустойчивых покрытий является единственное в своем роде покрытие цинком сплавов ниобия [5]. В этой системе окись цинка и соединение цинка с ниобием создают защитную среду на поверхностц ниобия. Нанесение цинка на поверхность ниобия осуществляется осаждением из газовой фазы, электроосаждением, а также окунанием ниобия в расплавленный цинк. Такие покрытия могут саМозалечиваться, однако область их применения ограничивается температурами ниже 1100° С. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...