Износ —1 Определение 27 — Определение резцов

Что если каким-либо образом,— будь то отдельные капсулы, небольшие полосы или пропитываемые прокладки — помечать изнашиваемые детали станков, автомобилей, подъемных кранов сильно пахучими веществами Поскольку нос всегда готов воспринять запах и делает это мгновенно, мы сразу же узнаем о приближении опасности — о том, что деталь износилась до определенного заранее предела. Особенно полезным может оказаться такой метод на автоматических линиях, в цехах-автоматах — словом, там, где на каждого рабочего или наладчика приходятся десятки и сотни станков. Даже квалифицированному специалисту не под силу уследить за каждым из них. Используя же способ ароматической маркировки, быстро найти затупившийся резец, севшую фрезу, стершиеся направляющие может даже собака. Кстати, в шахтах Бельгии канарейки давно предупреждают людей об ухудшении состава воздуха, ищейки в ФРГ помогают находить течи в подземных газопроводах, американцы пытаются заставить мух по запаху находить неплотности в гидравлических и топливных системах ракет. [c.63]

Для условий обработки на токарных полуавтоматах пока не предложено надежных схем автоматической компенсации износа резца. Применительно к токарным полуавтоматам задача эта может быть решена различными способами. Один из них — устройство, передвигающее резец после каждого рабочего цикла станка или серии циклов на определенную величину в нужном направлении. Величина этого передвижения определяется в данных конкретных условиях обработки из точностных диаграмм, причем конструкция механизма должна допускать регулировку величины компенсации в известных пределах. Такая компенсация особенно необходима в тех случаях, когда выход размера из поля допуска не влечет за собой потерю работоспособности резца, что часто имеет место при токарной обработке, когда допускаемая величина износа резца позволяет произвести несколько подналадок. Решение этой проблемы связано с рядом серьезных трудностей. При обычно применяемых методах наладки и допускаемом износе резца, обычно превышающем критерии нормального затупления, вследствие передерживания резца на станке, имеет место значительный разброс кривых а 1) по полю допуска, при больших колебаниях интенсивности износа. [c.49]

Если износ доводить до точки а (см. фиг. 100) и затем отдавать резец в переточку, то такой износ не будет экономичным, так как резец придется перетачивать слишком часто. С другой стороны, невыгодно доводить резец и до слишком большого, катастрофического износа, соответствующего точке с, так как тогда при переточке резца придется удалить большой слой металла. Доводить резец до большого износа нельзя и потому, что при достижении определенной величины износа по задней поверхности увеличиваются силы резания, повышается температура резания, ухудшается чистота обработанной поверхности, 8 115 [c.115]

В процессе работы инструмента износ как по передней, так и по задней поверхностям увеличивается, уменьшая плошадку с. Когда ширина лунки Ь достигнет режущей кромки, последняя разрушится и резец выйдет из строя (рис. 74, г). Чтобы резец снова мог резать, его необходимо заточить, т. е, вновь придать ему соответствующую геометрическую форму, удалив при этом определенный слой металла по передней и по задней поверхностям (см. рис. 80, а, штриховые линии). [c.74]

Чем больше задний угол резца, тем меньше трение резца о заготовку, меньше его износ и выше стойкость. Однако стойкость повышается до определенного значения угла а, так как с увеличением заднего угла уменьшается одновременно угол заострения, резец становится менее [c.107]

Направления износа и переточки твердосплавной пластинки. Резцы, оснащенные твердым сплавом, подвергаются износу по передней и задней поверхностям. Для уменьшения слоя, снимаемого при переточке, и ускорения процесса рекомендуется затачивать резец по обеим поверхностям. Опорную плоскость пластинки рационально располагать параллельно направлению перемещения вершины резца при переточках. Тогда угол врезания пластинки О может быть определен из формулы (фиг. 50) [c.147]

Нарост. При обработке пластичных металлов в определенном диапазоне скоростей резания на передней поверхности резца вблизи режущего лезвия появляется так называемый нарост (рис. 319), который обладает высокой твердостью. Нарост — результат своеобразного явления схватывания — адгезии, имеющей место на участке контакта между стружкой и передней поверхностью резца под действием высоких температур и давлений. Нарост уменьшает угол резания и защищает резец от износа. В этом его положительное значение. [c.516]

Критерий оптимального износа находит применение в исследовательских работах по определению режущих свойств инструмента, предназначенного для предварительных (черновых) и получистовых работ. Он может быть использован и в производственных условиях для инструмента, предназначенного для обработки деталей массового производства, а также для инструмента дорогого и сложного в производстве. Определив для данных конкретных условий обработки оптимальный износ инструмента и зная время работы, соответствующее этому износу, легко придерживаться этого износа во время работы. Так, если резец предназначается для обработки валиков и на точение каждого из них затрачивается 4 мин. машинного времени, то можно будет, в пределах допустимых отклонений, считать, что оптимальный износ наступит после обработки 10 валиков [c.154]

При обработке обтачиванием партии деталей резец удлиняется во время резания и укорачивается, охлаждаясь во время перерывов. Разность между удлинением и укорачиванием резца создает дополнительное рассеяние размеров в партии деталей. По мере обработки партии деталей общее удлинение резца при определенных условиях может возрастать, но вместе с тем возрастает и износ резца, компенсирующий в той или иной степени эту погрешность. [c.58]

Во всех других случаях величина допустимого износа определяется и на основе соображений экономического характера. При каждой заточке инструмента стачивается определенный слой дорогостоящего режущего материала (пластинок быстрорежущей стали или твердого сплава). Чем сильнее затуплен резец, тем больше толщина стачиваемого слоя, тем меньшее количество переточек он выдерживает до полного износа и тем ниже его долговечность. [c.27]

Метод торцовой обточки очень прост, не требует больших затрат по времени на проведение опытов и может быть легко осуществлен не только в лаборатории, но и в производственных условиях. Однако ему присущи недостатки, вследствие которых он может быть признан только как приближенным. Во-первых, торцовое точение с непрерывно возрастающей скоростью резания по характеру изнашивания резца отличается от точения с постоянной скоростью резания, которое используется при определении обрабатываемости классическим методом. Во-вторых, и это самое важное, доводя резец до полного износа (пластического или хрупкого разрушения), мы нарушаем основное правило рациональной эксплуатации инструментов в производственных условиях. Поэтому абсолютные значения С и тп, полученные методом торцовой обточки, будут иметь значительно меньшую точность, чем полученные классическим методом. При сравнительных испытаниях обрабатываемости метод торцовой обточки дает удовлетворительные результаты, так как указанные погрешности метода приводят к одинаковым ошибкам при резании обоих испытуемых мате- риалов. [c.283]

Следует имеТь в виду, что в начале работы резец изнашивается значительно интенсивнее, чем в дальнейшем интенсивность изнашивания зависит от качества заточки и доводки резца. Начальный износ, например, при точении можно учесть, прибавляя к пути резания 1 длину 4 (500...15(Ю м)> зависимости от качества доводки режущей кромки. Тогда размерный нзнос- мкм), соответствующий пути резания /р, может быть определен по следующей формуле [c.26]

Основным, хотя и не единственным способом наиболее точной обработки является шлифование, посредством которого сравнительно легко и экономично достигается точность 2-го, а при тщательной работе — и 1-го класса точности. Главйое преимущество шлифования перед обработкой резцом заключается в том, что при шлифовании можно снимать с поверхности детали очень тонкие стружки и таким образом довести деталь до необходимого размера. При снятии стружки резцом толщина ее не может быть столь малой, как при шлифовании, так как резец не може4 снимать стружку меньше определенной толщины. На точность обработки резцом влияет также его износ. [c.64]

При подналадке компенсируется размерный износ. Сигнал на подналад-ку подается, когда отклонение обработанного отверстия приближается к нижней границе поля допуска. По этому сигналу срабатывает под-наладочное устройство расточного станка, которое сообщает резцу перемещение на заранее установленную величину, зависящую от допуска на диаметр отверстия и составляющую несколько микрометров. Изношенный резец заменяется после достижения заранее установленного числа подна-ладок или в случае увеличения параметров шероховатости выше определенного значения. Подналадочные устройства бывают различных конструкций. Наибольшее распространение получили устройства с шаговым двигателем, который перемещает клин, деформирующий упругий резцедержатель. При смене резца систему нужно привести в исходное положение. [c.43]

Державка, автоматически регулирующая положение режущей кромки резца, показана на фиг. 212. Подналадка резца производится при помощи штока 1, действующего на рычаг 2. Этот рычаг передает движение собачке 3, поворачивающей храповое колесо 4 на определенный угол. Кулачок 5 с профилем по архимедовой спирали поворачивается вместе с храповым колесом 4 и толкает тягу б, которая перемещает резец 7 на заготовку, компенсируя износ режущей кромки. Движение штоку передается от гидроцилиндра, получающего команду от измерительного электроконтактного устройства. За каждое движение собачки 5 и храпового колеса 4 кулачок 5 перемещает резец 7 на 15 мк. [c.210]

Задний угол. Основное назначение заднего угла — обеспечить свободное перемещение резца по обрабатываемой поверхности. Задний угол а главной режущей кромки влияет на деформацию обрабатьшае.мой поверхности, силы резания, прочность, стойкость и связанную с ней скорость резания, качество обрабатываемой поверхности. При основно-м износе по задней поверхности, как, например, при обработке с малыми толщинами среза, стойкость резца возрастает с повышением величины заднего угла. Однако это имеет место до определенного предела, когда из-за уменьшения угла заострения прочность кромки уменьшается, на нем появляются выкрашивания, которые приводят резец к преждевременному выходу из строя. С повышением заднего угла возрастает также и чистота обрабатываемой поверхности. Поэтому при чистовой обработке рекомендуется применять резцы с большим задним углом. [c.154]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Так как величина износа инструмента зависит от многих факторов и может быть различной, в системе активного контроля предусмотрена возможность регулирования величины перемещения инструмента. Для этого в электрошкафу станка установлен счетчик имлульсов. Счетчик устанавливается на определенное количество импульсов подналадки, каждый из которых равен около 4 мк. В соответствии с этим резец переместится на величину предполагаемого износа. [c.320]

В случае приближения размера детали к верхней границе поля допуска, что указывает на наличие износа проходного резца 7, датчик с помощью усилителя подает команду на поворот валика серводвигателя 16, на котором закреплен кулачок 17. Валик серводвигателя поворачивается на определенный угол и с помощью кулачка 17, к которому прижимается упор верхних салазок 18, производит компенсацию износа резца 7, перемещая его по направлению к линии центров станка. При каждом повороте кулачка резец перемещается на 0,005 мм. Поворот кулачка 17 производится при отведенном от него упоре верхних салазок 18 (с помощью гидроцилиндра 20) одновременно поперечные Ьалазки 21 отходят назад с помощью гидроцилиндра 22. Одновременно с установкой поперечных салазок в переднее крайнее положение (с помощью гидроцилиндра 22) они доводятся до упора 23, а гидроцилиндр 20 прижимает упор к кулачку 17. [c.261]

Скорость резания назначают таким образом, чтобы через определенное время (период стойкости Т) резец износился до значений критерия износа Аз. Обычно при токарной одноинструментальной обработке период стойкости резцов принимают равным 60— 90 мин. Глубину резания I ввиду малой прочности пластмасс желательно выбирать равной припуску на точение. У нежестких деталей припуск снимается за 2—3 прохода, причем глубина резания при последнем проходе должна быть не более 1—2 мм. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...