Шероховатость поверхности при шабрении

Там же отмечено соответствие шероховатости поверхностей при обработке шабрением и при обработке другими методами. Например, последнее обозначение, указанное в табл. 63, соответствует 7-му классу шероховатости, что может быть достигнуто фрезерованием, чистовым строганием и др. (табл. 57). [c.209]

Шероховатость поверхности. При любом методе обработки металлов резанием (сверление, развертывание, строгание, опиливание, шабрение, притирка и т. д.) не получится идеально гладкая и ровная поверхность деталей, всегда останутся следы в виде впадин, надиров и другие неровности, называемые гребешками. [c.123]

Например, для направляющей, обработанной шлифованием, на чертеже указывают шероховатость поверхности. Если направляющую такой же точности обрабатывать шабрением, то по табл. 21 можно найти обозначение шероховатости, глубину шабрения не более 6 мкм, 16 пятен. Таким образом, обозначение на чертеже шабреной поверхности примерно на один параметр ниже, чем при каком-либо механическом виде обработки. [c.338]

При шабрении могут появляться царапины, шероховатости и заусеницы. Царапины появляются при сильном нажиме на шабер, при снятии большого слоя металла с поверхности. При чистовом шабрении должно производиться снятие стружки небольшой толщины. [c.123]

Наиболее характерными видами брака при шабрении являются неравномерное расположение пятен, образование рисок, глубоких впадин, наличие заусенцев и шероховатостей пришабриваемой по верхности, неточность шабрения, полное покрытие поверхности [c.335]

Ремонт направляющих шлифованием обеспечивает высокую точность и малую шероховатость поверхностей, этот способ незаменим при ремонте закаленных направляющих станин. Производительность труда при шлифовании в несколько раз выше по сравнению с шабрением. Однако при ремонте незакаленных направляющих станков предпочтение следует отдавать финишному строганию. При этом достигается высокая производительность, точность и шероховатость поверхностей шестого класса. [c.165]

Топография поверхности направляющих, образующаяся в результате шабрения, представляет собой окончательный технологический рельеф, который при прочих равных условиях оказывает существенное влияние на условия трения и интенсивность износа, особенно в процессе приработки. Характеристиками топографии шабреной поверхности направляющих являются 1) глубина и шаг шабрения (волнистость), 2) шероховатость поверхности, 3) равномерность расположения следов обработки и 4) опорная поверхность. [c.250]

Учитывая рассмотренные общие принципы установки заготовок, к установочным элементам можно предъявить следующие требования. Число и расположение элементов должно обеспечить ориентацию заготовки согласно принятой в технологическом процессе схеме базирования и достаточную ее устойчивость в приспособлении. При использовании необходимых баз с параметром шероховатости поверхности > 20 мкм установочные элементы следует выполнять с ограниченной опорной поверхностью для уменьшения влияния неровностей этих баз на устойчивость заготовки. Установочные элементы не долй<ны портить базовые поверхности, особенно те, которые не подвергаются повторной обработке. Установочные элементы должны быть жесткими. Их жесткость повышают, улучшая качество сопряжения элементов с корпусом приспособления, применяя шабрение или шлифование поверхностей стыков, а также сильно прижимая элементы к корпусу приспособления крепежными деталями. [c.15]

Форма волокон и проволоки при прессовании изменяется за счет остаточных деформаций, при этом форма пор определяется главным образом взаимным расположением волокон и проволоки. Шероховатость поверхности пор определяется шероховатостью поверхности ис-ходных волокон и проволоки. Относительная шероховатость поверхности пор в материалах, изготовленных из сеток, проволоки и волокон из проволоки, невелика, так как их поверхность в исходном состоянии имеет низкую шероховатость. Шероховатость поверхности холоднотянутой проволоки / а=0,63-г-0,16 мкм. Шероховатость поверхности волокон, полученных точением, шабрением, шевингованием,, экструзией и другими способами, изменяется в широких пределах. [c.19]

При сборке направляющих механизмов поступательного движения необходимо произвести их доводку до требуемой точности, придать правильную геометрическую форму и установить в приспособление в строго определенном положении. Точность изготовления направляющих определяется отклонением от прямолинейности и параллельности не более 0,01—0,05 мм на длине 1000 мм отклонением от перпендикулярности не более 0,01—0,02 мм на длине 1000 мм шероховатостью поверхности в пределах Ла = 0,32...1,25 мкм. Для прецизионных работ отклонение от прямолинейности — не более 0,002 мм на длине 1000 мм. Плотность прилегания сопряженных деталей в направляющих обработанных шабрением проверяют на краску. На площади 25 X 25 мм необходимо иметь не менее 25 пятен на направляющих приспособлениях для прецизионных станков 16 — для направляющих с шириной поверхности скольжения до 250 мм 6 — для направляющих с шириной поверхности скольжения свыше 250 мм. Направляющие, обработанные шлифованием, тонким строганием или фрезерованием, при проверке на краску должны иметь ее следы по всей поверхности без пробелов. [c.124]

Запрессовка является дешевым и распространенным способом сборки. Однако при запрессовке происходит частичное срезание — шабровка неровностей и снижение надежности соединений. Для уменьшения шабрения и облегчения сборки сопрягаемые поверхности обрабатывают по 7— 10-му классам шероховатости и выполняют с направляющими фасками (см. рис. 252, а). При сборке с помощью тепловых деформаций срезания неровностей не происходит и поэтому надежность сопряжений обеспечивается при более грубой обработке деталей. [c.393]

Шероховатость шабреных поверхностей и обозначения их на чертежах, а также соответствие по достигаемой точности обработки и назначаемым классам чистоты шабреных поверхностей и поверхностей, полученных при других способах обработки, приведены в табл. 134. [c.150]

Чашечными вращающимися строгальными резцами работают с глубиной резания до 11 мм, с подачей до 5 мм/дв.ход, при скорости резания до 8 м/мин. Стойкость резцов (при износе = 0,2 -f-0,3 мм) очень высокая (22—24 ч), что позволяет обрабатывать поверхности площадью до 30 м без переточки резца. Высокое качество обработки (плоскостность в пределах 0,03—0,05 мм, класс шероховатости 5-й), получаемое при работе этими резцами, позволяет снизить трудоемкость отделочных работ и в отдельных случаях исключить шабрение. [c.180]

При неправильном ведении процесса шабрения на поверхности плиты могут получиться глубокие царапины и шероховатости. Глубокие царапины обычно получаются в самом начале работы при грубом шабрении от сильного надавливания на шабер и снятия им толстого слоя металла. [c.216]

Для окончательной (чистовой) обработки применяют чистовые резцы, имеющие большой радиус закругления или большую длину (до 40 мм и более) режущей кромки с углом = 0° (так называемые широкие чистовые или лопаточные резцы). Чистовое строгание - высокопроизводительный процесс окончательной обработки поверхностей, заменяющий при обработке чугуна такую трудоемкую операцию, как шабрение. В отдельных случаях чистовое строгание заменяет и шлифование, так как при работе на станке широкими резцами можно получить высокую точность и малую шероховатость обработанной поверхности. [c.66]

Ремонт поверхностей 1, 2, 5 и 6 может быть осуществлен шлифованием. При этом достигается 7—8-й класс шероховатости и отпадает необходимость декоративного шабрения. Шлифование [c.154]

Для повышения производительности и точности обработки основные плоскости станин перед шабрением подвергают чистовому строганию широкими притертыми резцами с пластинками твердого сплава марки ВК-8 или из быстрорежущей стали Р-18 при глубине резания 0,05—0,15 мм. Точность направляющих станин после чистового строгания должна быть по прямолинейности и извернутости направляющих в пределах 0,05 мм на 1000 мм длины, шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 6-му классу чистоты. [c.277]

Вследствие высокого квалитета точности и малой шероховатости обрабатываемой поверхности строгание широкими резцами вытесняет малопроизводительный процесс шабрения. Этот метод является весьма производительным, так как ширина режущей кромки резца может быть 25-100 мм и более при скорости строгания до 20 м/мин. Так как керосин в качестве СОЖ является пожароопасной жидкостью, то в промышленности начинают применять замороженные СОЖ в виде брусков (Аквол-10М), при этом расход СОЖ снижается в 100-150 раз по сравнению с жидкими веществами, кроме того, нет необходимости устанавливать ограждение для защиты рабочего от разбрызгивания СОЖ. [c.297]

Л1еханическое шабрение производится посредством специальных станков, осуществляющих возвратно-поступательное движение шабера. Распространения такие станки не получили ввиду отсутствия значительных преимуществ по сравнению с ручным шабрением. При шабрении применяют специальные шабровочные линейки и шабровочные плиты. Процесс шабрения требует больших физических усилий и ысокой квалификации рабочего, весьма трудоемок и удлиняет цикл производства, поэтому все больше вытесняется более производительным и совершенным шлифованием, обеспечивающим высокие точность и шероховатость поверхности. Этот способ отделочной обработки направляющих станин наиболее распространен, особенно в серийном и крупносерийном производстве. Трудоемкость обработки направляющих шлифованием в 4—5 раз меньше, чем отделка их шабрением. [c.406]

Торцовые сборные фрезы диаметром 80 - 250 мм со вставными перетачиваемыми ножами, оснащенными поликристаллами композита 01 или 10 с регулируемым в пределах 2-7 мкм торцовым биением. Для снижения шероховатости обработанной поверхности при работе на повышенных подачах вершины ножей выполняют с большим радиусом (порядка 50 мм). Область применения финишная обработка открытых и закрьп ьк поверхностей на продольно-шлифовальных и плоскошлифовальных станках, а также на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах, взамен предв ительного и окончательного шлифования и частично взамен шабрения. Глубина резания не более 0,5 мм при продольных подачах до 5 - 10 м/мин. Скорость резания чугунов до 3000 м/мин. [c.329]

Ремонт направляющих стойки строганием. Устанавливают стойку на столе продольно-строгального станка. Базами для установки должны служить плоскости 5 и 5, а также малоизношенные концы поверхностей 2 и б (рис. 84). Производят чистовое строгание поверхностей 1, 2, 4,6 ъ7 до вывода износа и получения шероховатости 8-го класса на всей длине направляющих поверхностей. Отклонения те же, что указаны выше при шабрении. Режим строгания подача 1—6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин. После строгания необходимо произвести виброобкатывание поверхностей 1 и 7, [c.187]

Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Зыбор необходимого метода обработки зависит от требований точности, определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение повыщенных требований к шероховатости поверхности, применяют хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где требуется достижение высокой точности относительного положения отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку роликами. [c.785]

Получение волокон механическим способом основано на использовании тонкой проволоки или металлической стружки, полученной при шабрении, шевинговании и других видах обработки на станках, дающих непрерывные пряди металла. Перед формованием проволоку и металлическую стружку режут на куски определенной длины. Правильный выбор размера волокон способствует формированию однородной структуры материала. Способы получения волокон резкой проволоки и шевингованием используют для всех технически важных металлов и сплавов. Использование тонкой металлической стружки предпочтительнее использования проволочных волокон. Волокна из металлической стружки, имеющие шероховатую поверхность, обладают хорошей сцепляемостью, что облегчает проведение дальнейших технологических процессов. При резке проволоки важно изменение конфигурации волокон — изгиб или закручивание, что приближает такие волокна по характеристикам сцепляемости к металлической стружке. Волокна, полученные механическими способами, перед дальнейшей обработкой подвергают обезжириванию в трихлорэтИ-лене, перекиси натрия или гидрооксиде аммония. [c.181]

Слесарная обработка молотовых штампов производится в основном с помощью пневматических или электрических машинок, подобных описанным в гл. П1. Применяется также специальная установка 2УМД с электроприводом и гибким валом, к которому присоединяются различные рабочие головки для выполнения операций опиливания, шабрения, зачистки, а также оправки и удлинители для обработки труднодоступных мест. Инструментом служат круглые напильники (быстрорежущие и твердосплавные), абразивные и полировальные головки. С помощью этих инструментов и станков слесарь доводит внутренние поверхности ручьев до шероховатости примерно 8-го класса. При этом необходимо полностью устранить всякие штрихи и царапины, поскольку каждый из них может явиться очагом будущей трещины, которая в дальнейшем под действием температуры и проникающих в нее газов и смазки будет постепенно расширяться, пока тело штампа не разрушится. Совершенно недопустимы также штрихи или риски, параллельные линии разъема, поскольку они будут задерживать поковку в штампе. Разумеется, если во время слесарной обработки будут обнаружены такие дефекты, как углубления в боковых стенках, которые являются браком по вине фрезеровщика и вызовут застревание поковки, дальнейшую работу над штампом необходимо прекратить и сообщить об этом мастеру. Такой изъян не удается исправить слесарной зачисткой. Иногда можно заварить углубление и обработать полость повторно, но чаще приходится перестрогать штамп и вновь повторить все перечисленные выше операции по его изготовлению либо выбросить его. [c.112]

При любой обработке металлов резанием (опыливание, точение, строгание, сверление, шабрение, притирка и т. д.) нельзя получить абсолютно гладкую и ровную поверхность, всегда на ней остаются неровности в виде гребешков. Образование микронеровностей на обработанной поверхности происходит в результате вырыва частиц металла при обработке, шероховатости режущих кромок инструмента, трения его задних граней о по-Есрхности резания, а также вследствие пластических явлений и колебательных движений инструмента и изделия в процессе резания. Качество обрабатываемой поверхности зависит от фи-31жо-механических свойств обрабатываемого материала, режимов резания, геометрической формы и износа режущего инструмента. [c.102]

Образцы были изготовлены из чугуна следующего химического состава 3,57% С 2,76% 51 0,78% Мп 0,38% Сг 0,08% N1 0,18% Р и 0,072% 5. Твердость чугуна 138 Нв- Образцы изго товляли из стержней оДной плавки, отлитых в землю. Ролики обрабатывали по рабочей поверхности шлифованием с точностью 0,02 мм и шероховатостью, соответствующей 9 классу чистоты по ГОСТ 2789—55 (Яск = 0,4-ь0,2 мк). Колодки изготовляли из чугунных стержней. Рабочая поверхность колодок подгонялась к роликам шабрением на краску с условием получения на 1 см площади колодки четырех-пяти точек прилегания. Получавшаяся при этом шероховатость соответствовала [c.36]

Притирка является чистовой отделочной операцией, более точной, чем шабрение. Поверхности притирают после окончательной механической обработки — шлифования, точного точения, фрезерования, развертывания и шабрения. При этом параметр шероховатости не должен превышать На = 2,5ч-0,63 мкм. Припуск на притирку оставляют не более 0,03—0,05 мм. Детали могут быть как термообработанными, так и нетермообработанными. Притиркой и доводкой достигается точность размеров до 0,005 мм при параметре шероховатости ка = 0,01-f-0,008 мкм. [c.444]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...