Шабреные поверхности

ЧИСТО обработанных, шлифованных и шабренных поверхностей (направляющих, столов, и т. п.) стропы не должны зажимать и деформировать тонкие и хрупкие детали (маховички, рычаги, ходовые винты и валики, трубки охлаждения и смазки и т. п.)-Как правило, заводы-изготовители в паспорте или инструкции по обслуживанию станка указывают места и способы увязки стропов. Несколько типовых схем увязки наиболее распространенных станков приведено на фиг. 237. [c.398]

Шабрение применяется как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей. Шабреные поверхности характеризуются высокой износостойкостью и хорошей смачиваемостью смазочными веществами. Оценку качества шабрения осуществляют по методу пятен (табл. 12 и 13). [c.715]

Качество шабренных поверхностей в зависимости от их назначения (по ГОСТ 8026—64) [37, 46] [c.208]

Для повышения производительности иногда шабрение сочетают с притиркой. В этом случае после предварительного шабрения поверхности на притир наносят слой грубой пасты ГОИ, разведенной в керосине, и поверхность притирают притиром до почернения массы, затем проверяют на краску и шабером разбивают получившиеся пятна. После этого опять повторяют операцию притирки. [c.94]

Имеются и другие способы придания поверхности пористости. Шабренные поверхности по своему характеру являются прерывистыми. На наш взгляд, поверхности с механической пористостью еще не получили необходимого распространения с целью повышения надежности и долговечности подвижных сочленений машин. [c.150]

Шабрение Длина, ширина н глубина. Плоские, призматические и цилиндрические поверхности Шабер, линейка, индикатор, щуп Шабрение поверхностей скольжения, вращения, паронепроницаемых [c.502]

Исследования показали, что, например, шлифованная или шабренная поверхности чугунного образца могут дать совершенно различные показатели коэффициента трения при прочих равных условиях. [c.130]

Из-за выдавливания масла с поверхностей трения, сопряженных с фторопластом 4, рекомендуется иметь металлическую шабреную поверхность при скоростях перемещения, больших 2 м мин, и шлифованную — при меньших скоростях. [c.146]

Шабрением достигается точность поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накладывая на поверхность специальную поверочную рамку с отверстием 25х 25 мм , подсчитывают количество точек, находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах (участках) поверхности и подсчитывают среднее арифметическое всех замеров. Для проверки качества шабреной поверхности в отверстии применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой же, как н для проверки плоскостей. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приводится в табл. 12. [c.751]

Требуемая точность шабрения поверхностей [c.751]

Шабреные поверхности отличаются наличием относительно глубоких неровностей (впадин с глубиной 0,002—0,03 мм) при весьма высокой степени точности и гладкости опорной поверхности, представляющей собой хорошо развитую поверхность вершин неровностей, поэтому оценку качества шабреных поверхностей производят проверкой по краске с нормированием числа пятен в квадрате 25 X 25 мм, характеризующей опорную поверхность вершин неровностей. [c.148]

Классы чистоты шабреных поверхностей [c.150]

Классы чистоты поверхности Классы чистоты шабреных поверхностей Число пятен в квадрате со стороной 25 мм [c.150]

Шероховатость шабреных поверхностей и обозначения их на чертежах, а также соответствие по достигаемой точности обработки и назначаемым классам чистоты шабреных поверхностей и поверхностей, полученных при других способах обработки, приведены в табл. 134. [c.150]

Шабрение поверхностей с точностью от двух до трех пятен на 1 см . [c.118]

Произвести предварительное шабрение поверхностей 1—3 по линейке на краску [c.813]

Заменить старые втулки / и 2 новыми и произвести шабрение поверхностей втулок по шейке шпинделя до получения требуемого зазора [c.818]

Определение качества шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приведено в табл. 7, рекомендуемые углы заострения шабера, его установки и резания в зависимости от обрабатываемого материала — в табл. 8.. [c.143]

Шабрение поверхностей направляющих (табл, 1) выполняют либо без снятия их с фундамента при освобожденных крепежных болтах, либо со снятием с фундамента и установкой на плите или жестком полу. Направляющие станины выставляются горизонтально по уровню в продольном и поперечном направлениях с помощью башмаков, клиньев или болтами-домкратами. [c.361]

Припуски (мм) на шабрение поверхностей [c.363]

Параметры шероховатости шабреных поверхностей, имеющих специфический рельеф, и обозначение на чертеже выбирают по табл. 21. В таблице указаны параметры шероховатости шабреных поверхностей и соответствующие им параметры шероховатости поверхностей, обработанных другими механическими способами. [c.338]

Например, для направляющей, обработанной шлифованием, на чертеже указывают шероховатость поверхности. Если направляющую такой же точности обрабатывать шабрением, то по табл. 21 можно найти обозначение шероховатости, глубину шабрения не более 6 мкм, 16 пятен. Таким образом, обозначение на чертеже шабреной поверхности примерно на один параметр ниже, чем при каком-либо механическом виде обработки. [c.338]

Обозначение на чертежах шабреной поверхности Глубина шабрения, мкм Число пятен в квадрате со стороной 25 мм, не менее [c.339]

При чистовом шабрении поверхность обрабатывают шаберами шириной не более 15 мм при длине рабочего хода от 5 до 10 мм. После этой операций число пятен на шабруемой поверхности площадью 25 X 25 мм должно быть от 8 до 16. [c.189]

После окончательного шабрения поверхность должна иметь на площади 25 X 25 мм от 20 до 25 пятен. При окончательном шабрении шабер отделяют в конце рабочего хода от обрабатываемой поверхности, холостой ход его совершают по воздуху. Такой прием способствует получению более чистой поверхности. [c.191]

При посадке холостого шкива необходимо проверить по краске поверхность касания втулки с шейкой вала. Если эта поверхность плохо пригнана или же недостаточен масляный зазор в соединении, то необходимо произвести шабрение поверхности втулки. Зазор проверяют щупом. [c.489]

Перед шабрением поверхность очищают от грязи, промывают керосином и протирают. Затем с помощью поверочной линейки и щупа определяют величину износа поверхности. [c.320]

Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения [c.330]

Сборка шпинделей с подшипниками скольжения. Технологический процесс сборки шпинделей должен обеспечивать получение перечисленных норм точности. Для этого необходимо создать при сборке шпинделей с опорами скольжения плотное прилегание поверхностей сопрягаемых деталей. Плотность прилегания наружных поверхностей втулки при запрессовке ее в корпус достигается путем выбора надлежащей посадки и правильной запрессовки. Для получения плотного. прилегания опорных шеек шпинделя к поверхностям опорных втулок, а также для получения их соосности производится шабрение поверхностей втулок, предварительно по специальной оправке, имеющей форму шпинделя, н окончательно по шпинделю. Шабрение производится, в зависимости от требуемой [c.358]

Проверка плоскостности обрабатываемых поверхностей производится с помощью поверочных плит и линеек на краску (по числу пятен). Поверочная плита покрывается краской и при соприкосновении с шабреной поверхностью детали оставляет на последней в местах соприкосновения пятна краски. Число пятен краски, приходящееся на квадрат обработанной поверхности размером 25X25 мм , характеризует неровность поверхности. Так, для поверхности высокой точности (детали измерительных приборов и инструментов) число пятен должно быть 25—30 для поверхностей средней, обычной точности — 20—25 и для поверхностей пониженной точности — 12—20 пятен. [c.274]

Таблица 6.13. Качество шабреных поверхностей S заыкснмосги от их назначении

Классы чистоть шабреных поверхностей Классы чистоты по ГОСТу 2789—59. ... 11 10 9 8 7 [c.751]

Конфигурация траверсы радиальносверлильного станка модели 2А56 не позволяет вести шабрение поверхности 1 (фиг. 85) с помощью нормальной линейки. Поэтому применяют специальную линейку, у которой рабочие плоскости находятся под прямым углом. [c.837]

Исправление недостаточного натяга (или избыточного зазора) самоустанавли-вающегося или жесткого вкладыша крышкой подшипника можно производить шабрением поверхности разъема крышки на величину, определяемую при проверке натяга (зазора), Сначала следует подшабрить разъем крышки по контрольной плите затем вывернуть из разъема корпуса шпильки и пригнать разъем крышки к корпусу по краске, проверяя при необходимости натяг (зазор). [c.308]

Поверочные линейки стальные (рис. 5, в, табл. 5) изготовляют длиной до 2500 мм, используя выбракованные железнодорожные рельсы типа Ilia. При шабрении поверхностей N линейки проверяют на краску по контрольной плите или линейке. Количество пятен на квадрат со стороной 25 мм у них должно быть не менее 20. Допускаемые отклонения поверхностей Л/ от прямолинейности не более 0,012 жж на длине 1000 непараллельность этих поверхностей — не более 0,01 на всей длине. [c.183]

Шабрение поверхностей скольжения вкладышей производят после их установки в корпус. При шабрении должна соблюдаться правильность межцентрового расстояния и не допускаться непараллельность и перекос осей. Проверку положения осей производят при помощи штихмасса и уровня. Параллельность валов открытых передач при большом расстоянии между осями проверяют также струной и рейсмусом. Непараллельность и перекос осей валов в значительной степени отражаются на прилегании зубьев. Для определения угла неприлегания зубьев угол непараллельности умножают на sin Oj, а угол перекоса — на os 5 (Os — угол зацепления).. При = 20° перекос осей будет os 20° [c.628]

Если необходимо производить шабрение поверхности детали из белого чугуна или другого твердого материала, применяется шабер, который осна-ш,ен пластинкой из твердого сплава марок ВК6 или Т15К6 (фиг, 26, б). [c.79]

За второй переход — получистовой — производится более точное шабрение. Поверхность обрабатывают шабером шириной не более 12—13 мм при длине рабочего хода 7—12 мм. Толщина снимаемой стружки не превышает 0,005—0,01 мм. После этого перехода число пятен на пришабриваемой поверхности должно быть от 8 до 16 на площади 25X25 мм . [c.323]

Сборка шпинделей с подшипниками скольжения. Для достижения выше перечисленных норм точности необходимо прежде всего обеспечить при сборке шпинделей с подшипниками скольжения прилегание по всей поверхности сопрягаемых деталей. Плотность прилегания наружных поверхностей втулки при запрессовке ее в корпус достигается за счет выбора надлежащей посадки и правильной запрессовки. Для обеспечения прилегания опорных шеек шпинделя к поверхностям лодшипников, а также для получения их соосности производится шабрение поверхностей подшипников предварительно по специальной оправке, 272 [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...