Штамповка Выбор материала для изготовления

Автомобильные детали, подлежащие сварке, в большинстве случаев изготовляются из листового материала штамповкой и, редко, литьем или горячей штамповкой. При выборе материала для изготовления деталей, подлежащих сварке, учитывают эксплуатационные требования к детали, требования штамповки и сварки. Лучшие результаты дает сварка однородных металлов сварка разнородных металлов более трудна. Качество сварных соединений зависит от свариваемости соединяемых металлов, от состава металла и от состояния свариваемых поверхностей (загрязнения, микронеровности, пленки, раковины и т. д.). Если в стали содержится более 0,3% углерода, то такая сталь имеет пониженные сварочные свойства, возможно образование закалочной структуры. Если сталь имеет повышенное содержание углерода (0,4—0,5%), то следует сваривать с предварительным подогревом деталей, а по окончании сварки детали медленно охладить во избежание образования закалочных структур и трещин. Содержание марганца в металле до 0,3—0,8% оказывает положительное влияние на качество сварки, а повышение его процентного содержания повышает закаливаемость. При изготовлении ответственных и сложных автомобильных деталей, подвергающихся сварке, рекомендуется применять листовую сталь 1 и 2-й групп. Чистая поверхность листовой холоднокатаной стали указанных групп обеспечивает сварку высокого качества без предварительной очистки поверхности. [c.285]

При выборе материала для изготовления поршней следует обращать внимание не только на его прочностные и физико-механические показатели, но и технологические возможности (применение литья — для получения сложных конструктивных форм, использование штамповки — для повышения общей прочности, применение методов поверхностного упрочнения — накатки, азотирования и др.). [c.195]

При выборе материалов для изготовления изделия штамповкой руководствуются условиями эксплуатации изделия, технологическими свойствами материала (способность к вытяжке, изгибу, обрабатываемость и т. д.) и его стоимостью. Выявление пригодности материала для штамповки требует проведения всех или некоторых из указанных ниже контрольных и испытательных операций [c.47]

Сам по себе состав сплава не обеспечивает качества изделия. Первостепенную важность при выборе материала для конструкции имеет оценка стойкости к коррозии в конкретной среде, влияние продуктов коррозии па объект или среду, склонность к специфическому виду коррозии и обрастанию, тенденция к коррозионным разрушениям в результате применения таких операций при изготовлении и сборке, как сварка, штамповка, механическая обработка, термообработка и т. п. [c.74]

При выборе материала для резьбовых деталей учитывают величину и характер нагрузки, условия работы, способ изготовления. Стандартные крепежные резьбовые детали общего назначения изготовляют из мало- и среднеуглеродистых сталей Ст. 3, Ст. 4, 10, А12, 20, 35, и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной штамповки с последующей накаткой резьбы. Они хорошо обрабатываются резанием. Легированные стали 35Х, ЗОХГСА применяют для весьма ответственных винтов, болтов, шпилек и гаек. [c.52]

Основной материал резьбовых деталей — конструкционные и легированные стали. При выборе материала учитывают характер нагрузки (статическая или переменная), способ изготовления и объем производства. Например, крепежные детали обшего назначения изготовляют из низко- и среднеуглеродистых сталей типа сталь 10. .. сталь 35. Такие стали обладают высокой пластичностью и применяются в серийном производстве при холодной высадке или штамповке заготовок для резьбовых изделий с последующей накаткой резьбы. Легированные стали (например, 35Х, ЗОХГСА) применяют для изготовления высоконагруженных деталей, работающих при переменных и ударных нагрузках. [c.35]

При выборе материала учитывают условия работы (температуру, коррозию и т. п.), значение и характер нагрузки (статическая или переменная), способ изготовления и объем производства. Например, стандартные крепежные изделия общего назначения изготовляют из низко- и среднеуглеродистых сталей типа сталь 10... сталь 35. Эти дешевые стали позволяют изготовлять большие партии болтов, винтов и гаек методом холодной высадки или штамповки с последующей накаткой резьбы. Легированные стали 35Х, ЗОХГСА применяют для высоконагруженных деталей при переменных и ударных нагрузках, при высоких температурах, в агрессивных средах и пр. [c.54]

Весьма важно при выборе материала учитывать и такие его технологические свойства как легкость последующей обработки и отделки после штамповки, а также пригодность для механических соединений (клепки, пайки и сварки). Наконец, существенное значение имеют экономические факторы, зависящие от количества изделий, подлежащих изготовлению- [c.12]

Наибольшая производительность при наименьшем износе не всегда является решающим фактором, определяющим выбор того или иного материала для инструмента. При обработке пространственно сложных поверхностей (штампы сложной конфигурации и т. п.) с применением инструмента сложного профиля доминирующее значение имеет рентабельность способа, использованного для формирования его контуров. Из этих соображений применение инструментов, получаемых штамповкой и литьем, по сравнению с инструментом, изготовляемым слесарным или механическим способом, является бесспорно наиболее целесообразным. Вследствие этого на ряде операций, как, например, при изготовлении ковочных, вырубных, чеканочных и других штампов, нашли широкое применение литые и штампованные алюминиевые, чугунные и даже стальные электроды. [c.59]

Пластическую деформацию металлов и сплавов учитывают при выборе материала для изготовления изделий и, в частности, при получении проволоки, операциях гибки, 1ВЫТЯЖКИ, высадки, штамповки и т. д. Пластическая деформация обеспечивает конструктивную прочность металлических конструкций, аппаратов и других изделий. Если же металл не способен к пластической деформации, то он склонен к так называемым хрупким разрушениям, т. е. к разрушениям, происходящим при пониженных. напряжениях. [c.21]

Качество материала деталей. Качество материала деталей и его термическая обработка оказывают большое влияние на их прочность и износостойкость. Руководствуясь условиями работы деталей, определяемыми величиной и характером нагрузки, действующими на деталь, условиями работы в отношении смазки, скорости движения, температуры, коррозии и технологического процесса изготовления Спитье, штамповка и пр.), производят выбор материала для них. [c.13]

Материал, выбранный для изготовления детали, должен обосновываться подетальным расчетом на прочность. В основу расчета берут действующие нагрузки и механические свойства материала. В зависимости от формы детали может быть назначен один или несколько технологических процессов ее изготовления, поэтому при выборе материала важное значение приобретают и технологические свойства материала обрабатываемость резанием, свариваемость, уп-рочняемость при термообработке, линейные свойства, способность к ковке, штамповке (пластические свойства и зависимость их от температуры нагрева), способность к гибке, паянию и т. д. [c.117]

Испытание емкостей внутренним давлением — один из методов оценки свойств материала при двухосном растяжении и определения конструкционной прочности изделий, работающих под внутренним давлением (корпусы двигателей, баллоны для хранения сжатых газов, гермокабины и т. п.). Метод позволяет учесть форму и размеры реального изделия, полуфабрикат, из которого изготавливается изделие, технологический процесс производства и условия эксплуатации (повторность нагружения, температурный режим, среду и т. п.) и в ряде случаев является единственным способом оценить правильность выбора материала и технологического процесса (при изготовлении емкостей из композиционных материалов и металлических емкостей, армированных композиционными материалами, а также при изготовлении емкостей штамповкой, прессованием, раскаткой). [c.222]

Вопрос выбора материала является первым, который приходится решать при изготовлении деталей штамповкой. Его решение во мна-гом будет определять качество выпускаемых изделий. Чтобы пра-, Вильно выбрать и использовать материал, наиболее полно отве-. чающий перечисленным выше требованиям, необходимо знать, ка-, кие из материалов, производимых отечертвеннои промышленностью, могут быть использованы для изготовления деталей шталшовкой, какими свойствами они обладают и как эти свойства определить. [c.15]

При выборе технологии изготовления нормалей холодной высадкой или холодной объемной штамповкой нужно учитывать, что для стандартного состояния материала, предназначенного для холодной высадки, согласно ГОСТ 10702—78 есть предельно допустимые деформации (в расчете на осадку), не вызывающие разрушения деталей. Согласно литературным данным [3], это 87% для стали 08, 85% для стали 10, 80% для стали 20, 77% для стали 30, 73% для стали 35, 60% для стали 45, 70% для стали ЗОХНЗА, на уровне 60 - для легированных сталей типа 40Х, 12ХНЗА, 16ХСН, 38ХГНМ. [c.546]

Данные о заготовке. Составляя план механической обработки, принимают во внимание метод получения заготовки (литье, штамповка, прокат и т. п.) и точность ее как фактор, определяющий припуски, подлежащие снятию в процессе обработки. Желательно иметь чертеж заготовки с техническими условиями на ее изготовление, так как расположение и размеры уклонов штамповок и литья необходимо учитывать при выборе черновых баз, а также при проектировании приспособлений для механической обработки. Важное значение имеют расположение литников и выпоров на отливках и терми-чe Jiaя обработка, проводимая в заготовительных цехах перед механической обработкой, как факторы, определяющие обрабатываемость материала. [c.117]

Д.ИЯ изготовления поковок методами горячей объемной штамповки применяют штамповочные молоты, кривошипные ковочноштамповочные прессы, фракционные прессы, горизонтально-ковочные машины, ротационно-ковочные Л1ашипы, ковочные вальцы. На выбор того или иного оборудования для штамповки оказывают влияние форма и размеры изготовляемой поковки, ее материал, серийность производства, требуемая точность размеров и другие факторы. В ряде случаев целесообразно применять комбинированный процесс штамповки на различных видах оборудования, например штамповку коленчатого вала автомобильного двигателя производят на штамповочном молоте, а последующую штамповку фланца на конце вала выполняют на горизонтально-ковочной машине. Часто комбинируют предварительное формообразование заготовки на ковочных вальцах с последующей штамповкой ее на кривошипном прессе. [c.205]

Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первым источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработкн, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Выбор метода получения заготовки (горячая штамповка, поперечно-клиновая прокатка, горячая высадка и т. п.) оказывает существенное влияние на обрабатываемость и режимы резания. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок. [c.99]

Выбор температурно-скоростных режимов деформирования является весьма ответственным этапом проектирования технологического процесса изготовления детали, так как от него зависят производительность, качество детали, стойкость штампа и др. Для алюминиевых сплавов повышение температуры до 150.... .. 300°С незначительно изменяет прочностные и пластические характеристики. При нагреве от 400... 450Х вплоть до температуры фазовых преврашений резко повышается пластичность и снижаются прочностные показатели. Максимальная температура нагрева при штамповке заготовок из титановых сплавов в зависимости от марки сплава и требуемой степени деформации составляет от 400 до 750...800°С и ограничивается возможным газонасыщением материала поверхности. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...