Соединения Сборка е охлаждением

Как видно из графика, нанесение покрытий в 2 — 4,5 раза увеличивает силу сдвига. Несущая способность соединений, собранных с охлаждением вала, превышает прочность сборки под прессом, в 2 раза для соединений без покрытия и в 1,2 —1,3 раза для соединений с мягкими покрытиями (ей, Си, 2п). Для соединений с твердыми покрытиями (N1, Сг) несущая способность при сборке с охлаждением ниже, чем при сборке под прессом. Увеличение сцепления при гальванических покрытиях, по-видимому, обусловлено происходящей при повышенных давлениях взаимной диффузией атомов покрытия и основного металла, сопровождающейся образованием промежуточных структур (холодное спаивание). Этим и объясняются высокие, приближающиеся к единице значения коэффициента трения в подобных соединениях (правая ордината диаграммы). Понятие коэффициента трения в его обычной механической трактовке в этих условиях утрачивает смысл величина коэффициента трения здесь отражает не [c.484]

Посадка деталей с применением охлаждения. При такой сборке охлаждают охватываемую деталь, в результате чего она сжимается и ее можно свободно установить на свое место. При последующем расширении охватываемой детали возникает контактное давление, обеспечивающее необходимую прочность сопряжения. Прочность соединения деталей с охлаждением не уступает прочности сопряжений, образованных при помощи нагрева, а в некоторых случаях даже превосходит. [c.255]

Прочность соединения в таких неподвижных посадках достигается за счет упругой деформации сопряженных деталей, возникающей при технологических процессах сборки. Наиболее распространены при этом процессы запрессовки одной детали в другую под усилием пресса или предварительного нагрева детали с охватывающей поверхностью и ее охлаждения после сборки до нормальной температуры. Соответственно таким технологическим процессам в старых стандартах посадки называли прессовая и горячая . [c.44]

При компоновании должны быть учтены все условия, определяющие работоспособность агрегата, разработаны системы смазки, охлаждений сборки-разборки, крепления агрегата и присоединения к не у смежных деталей (приводных валов, коммуникаций, электропроводки), предусмотрены условия удобного обслуживания, осмотра и регулирования механизмов выбраны материалы для основных деталей продуманы способы повышения долговечности, увеличения износостойкости трущихся соединений, способы защиты от коррозии исследованы возможности форсировки агрегата и определены ее границы. [c.83]

Поправка на смятие микронеровностей имеет существенную величину для соединений малого диаметра. Для диаметров > 50 мм при обработке по 8-му классу шероховатости и свыше поправка не превышает 10% (рис. 324) и ею можно пренебрегать, особенно если сборка производится с нагревом или охлаждением деталей. [c.466]

Неподвижная посадка при сборке может быть осуществлена путем нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой детали, а также комбинированным способом, т. е. путем соединения нагретой охватывающей детали с охлажденной охватываемой. [c.450]

Расчет сводится к обеспечению необходимой плотности соединения с целью исключить возможность рас-прессовки (осевое смещение или прокручивание) деталей. Определяющим фактором при этом является контактное давление ро. которое возникает при сборке двух втулок / и 2 (см. рис. 26.5), в том случае, если внешний радиус меньшей из них (втулка 2) больше номинала с на малую величину Д, называемую натягом по радиусу. Сборка такого соединения обычно осуществляется путем предварительного нагрева внешней втулки до температуры, обеспечивающей необходимое увеличение ее размеров. В результате остывания внешняя втулка охватывает внутреннюю, обеспечивая при равенстве их длин равномерное контактное давление ро по всей посадочной поверхности. С тем же результатом для сборки используют и охлаждение внутренней втулки. [c.474]

Поперечная сборка выполняется после предварительного нагрева втулки или охлаждения вала до изменения их диаметра на величину, превышающую натяг. При последующем монтаже деталей удельные давления от натяга отсутствуют, а скрепление происходит в результате радиального смыкания сопряженных поверхностей после взаимного теплообмена деталей и теплообмена со средой. Практически поперечная сборка выполняется без применения технологических силовых воздействий. В полученных соединениях прочность скрепления деталей в 1,6— 2,5 раза выше, чем в прессовых при прочих равных условиях. Поперечная сборка (с нагревом) применяется для дисков турбин, бандажей и венцов, облицовочных втулок гребных валов и других крупных соединений с большими натягами. Однако как особенности поперечной сборки, так и качество получаемых соединений способствуют все большему ее распространению на другие виды соединений с натягом. [c.293]

Цилиндры двигателей с воздушным охлаждением могут представлять собой моноблок или быть составными. Цилиндр, изображенный на рис. 26, а, изготовлен в виде общей отливки (из чугуна), состоящей из собственно цилиндра /, головки 2, впускного и выпускного патрубков и охлаждающих ребер. Конструкции, показанные на рис. 26,6 и в, имеют отъемные головки 2, изготовленные из более теплопроводного материала (алюминиевого сплава) по сравнению с материалом самого цилиндра. При этом обеспечиваются более благоприятные условия охлаждения, повышается надежность двигателя, а также значительно упрощается изготовление. Головка с цилиндром может быть соединена стяжными болтами или с помощью резьбы, как показано на рис, 26,6 и в. Для получения достаточной плотности в резьбовом соединении головку при сборке навертывают на цилиндр, нагретый до 400°С, и при эксплуатации ее не снимают. В нижней части цилиндр имеет фланец с отверстиями для крепления болтами к картеру. [c.79]

Для предотвращения перекоса во фланцевом соединении при сборке болты фланцев крепят в крестообразном порядке. Первые 2—3 прогрева системы в процессе ее пуска с промежуточными охлаждениями могут ослабить крепления, несколько сплющить прокладку, поэтому болты фланцевых соединений следует затягивать повторно не менее двух раз. [c.126]

Сборку прессовых соединений можно вести холодной запрессовкой, т. е. без нагревания деталей, с нагреванием охватывающей или охлаждением охватываемой детали. Предпочтительнее сборку вести двумя последними способами. Соединения деталей получаются более прочными, так как микронеровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. [c.87]

Главной особенностью процесса сборки паровой коробки является операция по запрессовке седел клапанов и втулок штоков. Ранее этот процесс осуществлялся комбинированным способом, заключающимся в нагреве паровой коробки в электрической печи до температуры + 100° С и последующей запрессовке сажаемой детали. Недостатками этого способа являются длительность процесса нагрева паровой коробки и необходимость ее транспортировки, затрата физического труда на запрессовку, возможность получения задиров на посадочной поверхности и, наконец, не поддающаяся расчету прочность выполненного соединения. В настоящее время посадка седел и втулок паровых коробок и быстрозапорных стопорных клапанов осуществляется путем их искусственного охлаждения. [c.131]

Сборку прессовых соединений можно вести холодной запрессовкой, т.е. без нагревания деталей, с нагреванием охватывающей или охлаждением охватываемой детали. Предпочтительнее сборку вести двумя последними способами. Соединения деталей при этом получаются более прочными, так как микронеровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. Кроме того, требуется меньше времени на сборку и более простое оборудование. Сглаживание неровностей, происходящее при холодной запрессовке, приводит к ослаблению посадки деталей. В зависимости от конструкции, материала и необходимого натяга детали можно нагревать в жидкой среде, в газовой или электрических печах и индукционным способом. К нагреванию в жидкой среде (в масляной или водяной ванне) прибегают в тех случаях, когда достаточна температура 110 °С и нужно поддерживать ее около этого значения. При нагревании в содовой воде (10 г соды на 1 л воды) деталь дополнительно очищают и обезжиривают. После нагревания индукционным способом деталь размагничивают. [c.90]

Сборка соединений с гарантированным натягом осуществляется запрессовкой или предварительным нагревом охватывающей детали. Реже применяют сборку с предварительным охлаждением охватываемой детали. На рис. 266 приведены примеры соединений деталей с помощью посадок с гарантированным натягом. Для повышения качества соединения, выполняемого запрессовкой, необходимо предусматривать так называемый разжимающий конус, т. е. фаску на посадочной поверхности одной из деталей (рис. 267). [c.307]

Сборку с нагревом охватывающей детали осуществляют в тех случаях, когда в соединении предусмотрены натяги, величина которых примерно в 2 раза больше, чем при посадках с натягом. При сборке с нагревом микронеровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. Трудоемкость запрессовки крупногабаритных деталей с нагревом или охлаждением сокращается в 2—4 раза. Температура нагрева охватывающей детали не должна превышать 350—370 °С. Большой нагрев деталей не рекомендуется из-за структурных изменений материала. В зависимости от конструкции и назначения охватываемой детали ее нагревают в газовых или электрических печах, в воздушной или жидкостной среде. Крупногабаритные охватывающие детали нагревают переносными электроспиралями, устанавливаемыми в отверстие с зазором 20—40 мм. Венцы зубчатых колес, муфт, шкивов и других деталей кольцевой формы можно нагревать с помощью токов высокой частоты. [c.489]

Основы технологии литья в кокиль. Технологический процесс кокильного литья требует специальной подготовки кокиля к заливке и включает следующие операции а) очистку рабочей поверхности кокиля от остатков отработанного покрытия, загрязнений и ржавчины б) нанесение (пульверизатором или кистью) на предварительно подогретые до 100—150 °С рабочие поверхности кокиля специальных теплоизоляционных слоев и противопригарных красок, одновременно повышающих качество поверхности отливок в) нагрев кокиля до оптимальной (для каждого сплава своей) температуры в пределах 115—475 °С в целях повыщения заполняемости формы расплавом и тем самым улучшения качества отливок г) сборку формы, состоящую из простановки стержней и соединения металлических полуформ д) заливку расплава в форму е) охлаждение отливок до установленой температуры ж) разборку кокиля с извлечением отливки. [c.337]

Следует также учитывать, что при посадке нагретой охватывающей детали до упора (например, в бурт) после охлаждения соединения и уменьшения размеров детали в месте упора может образоваться зазор, т. е. сборка будет некачественной. Чтобы этого избежать, в охватывающей детали возможно ближе к месту упора предусматривают внутреннюю технологическую канавку и отверстие, через которое после сборки подается охлаждающая жидкость [80] и обспечивается требуемое направление усадки при остывании охватывающей детали. [c.227]

При массовом и крупносерийном производстве эффективны станки двусторонней сборки, имеющие. встроенные специальные нагреватели. Для средне- и мелкосерийного производства целесообразнее применять переналаживаемые сборочные агрегаты, в которых предусмотрены устройства, обеспечивающие нагрев или охлаждение щирокой номенклатуры деталей. Съем детали из нагревателя или извлечение из охлаждающего устройства, ориентирование детали и установка ее на базирующее устройство сборочного станка могут осуществляться манипулятором. В единичном производстве предпочтение следует отдавать механизированным стендам в комплексе с универсальными устройствами для термовоздействия, предназначенными для сборки нескольких типов соединений с натягом. [c.462]

Сборка соединений с гарантированным натягом может осуществляться под действием осевой силы или термо-воздейсгвием, т. е. с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали. Процесс сборки продольнопрессовых соединений состоит в том, что к одной из двух деталей, охватываемой (валу) или охватывающей (втулке), прикладывается осевая сила, надвигающая детали друг на друга. Сила запрессовки растет от нуля до максимального значения. Охватываемая деталь имеет наружный диаметр больший, чем диаметр отверстия охватывающей детали, и соединение их при продольном перемещении в процессе сборки происходит с деформированием металла. Вследствие натяга на поверхности контакта возникает давление, величина которого определяет характер деформации охватываемой и охватывающей деталей. Эти деформации могут быть либо упругими, либо упругопластическими (рис. 7). [c.486]

Соединения с натягом. Эти соединения используют для передачи вращающего момента, реже осевой силы. Нагрузка передается за счет сил трения на поверхностях контакта. Это напряженные соединения, нагрузочная способность которых зависит от натяга, т. е. необходимой разности посадочных размеров деталей. Соединения служат для закрепления подшипников качения на валах (рис. 10.21, а), подшигашков скольжения в корпусах или ступицах (рис. 10.21, б), зубчатых венцов в сборных конструкциях зубчатых или червячных колес (рис. 10.21, в) и т.д. Сопряженные поверхности могут быть цилиндрические (рис. 10.21, а...г) или конические (рис. 10.21, д). Сборку соединения выполняют механическим (запрессовкой) и тепловым (нагревом втулки или охлаждением вала) способами. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...