Доводка деталей — Пасты

Доводку деталей абразивными пастами на притирах осуществляют при периодическом нанесении пасты на поверхность притира (путем ее намазывания) либо посредством предварительного шаржирования притира абразивными зернами с помощью специальных [c.443]

Доводку деталей абразивными пастами на притирах осуществляют при периодическом нанесении пасты на поверхность притира (намазыванием) либо предварительным шаржированием притира абразивными зернами с помощью специальных устройств с плоскими, роликовыми кольцевыми правильно-шаржирующими инструментами. [c.821]

Обычно притирка применяется для окончательной доводки деталей и инструмента, которые должны иметь точность 1—2-го класса и шероховатость 10—14-го классов. Особенно часто притирают детали тех сопряжений, к которым предъявляются требования гидравлической и пневматической плотности — клапаны, вентили, плунжерные пары топливных насосов высокого давления, корпуса и иглы распылителей форсунок, а также калибры, плоскопараллельные концевые меры, микрометры и т. д. Применение алмазных паст повышает производительность труда и обеспечивает требуемую шероховатость, особенно при обработке твердых и хрупких материалов, закаленных сталей, твердых сплавов и т. п. [c.78]

При доводке детали несколькими пастами различной зернисто-сти следует не только менять притир, но и обязательно промывать деталь спиртом, ацетоном или водой в зависимости от состава пасты. Пасты наносят на деталь или притир равномерно и в небольшом количестве, чтобы зерна алмаза могли распределиться по поверхности равномерно. Избыток пасты прироста производительности не дает. [c.79]

Для доводки деталей машин применяют различные пасты, которые также делят на три группы 1) абразивные на основе электрокорунда, карбида кремния и карбида бора 2) алмазные на основе синтетических алмазов 3) химико-механические на основе окиси хрома. [c.357]

Примечания 1. Данные относятся также к доводке алмазными суспензиями и пастами. 2. Удельная нагрузка при доводке наружных цилиндрических поверхностей относится к единице длины образующей (Н/м). 3. Доводка деталей из керамики и ситалла проводится алмазными пастами при давлении 150 — 200 кПа. [c.448]

Карбид бора (порошок и пасты) используют для доводки деталей из твердых сплавов его микротвердость — 40 10 ... 45 10 МПа. [c.92]

Наивысшие параметры качества поверхности достигаются при тонкой доводке притирами, шаржированными зернами пасты. Для повышения производительности обработки при доводке деталей из закаленных сталей (подшипниковые кольца, ролики) применяют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С. Для доводки пластин магнитов используют круги на основе электрокорунда 23А - 25А зернистостью 8 -М40, твердостью М2 - СМ2. [c.648]

Алмазные пасты и суспензии применяют для доводки деталей из твердого сплава, закаленной стали, керамики, сапфира, ситалла, кварца, полупроводниковых материалов и т.д. Алмазные пасты изготовляют из микропорошков природных (А) и синтетических (АС) алмазов, наполнителей и связующих веществ. [c.649]

Доводка деталей из керамики и ситалла проводится алмазными пастами при давлении 150 - 200 кПа. [c.651]

Электрокорунд нормальный, белый, хромистый М20—М40 30-40 Масло веретенное 2 Масло вазелиновое Стеарин 30-40 40-60 10-20 Пастами (с намазкой) и суспензиями с периодической подачей Предварительная доводка деталей из. мягкой стали, цветных металлов и сплавов на их основе [c.115]

Доводка плоских поверхностей. В табл. 55 приведены рекомендации по выбору зернистости абразива, материала притира и метода доводки плоских поверхностей деталей абразивными пастами и суспензиями, а в табл. 56 — данные по производительности процесса доводки при различных методах и шероховатости обработанной поверхности детали. [c.128]

Доводка деталей из закаленной стали алмазными пастами обеспечивает более высокую производительность процесса, чем доводка предварительно шаржированными притирами зернами паст. Так, при доводке деталей из хромистой стали шаржированными притирами период стойкости зерен снижается в 2 раза, а суммарный съем мате-риа.па детали за период стойкости зерен Т = 2 2,5 ч снижается в 12 раз по сравнению с доводкой твердосплавных деталей. [c.130]

Притиры из оптического стекла изнашиваются в 1,5—2 раза меньше, чем чугунные, что позволяет повысить точность обработки. Стеклянные притиры дают такую же производительность при применении микропорошков зернистостью М7—М28 и М1—М3, но более высокий класс шероховатости поверхности у доведенной детали из закаленной стали по сравнению с чугунным притиром (при р = 0,5 кгс/см и и = 8 м/мин). При доводке деталей из закаленной стали пастой ГОИ на стеклянных и чугунных притирах достигается шероховатость поверхности по параметру Нг = 0,1ч-0,05 мкм (13-й класс). Типовой технологический процесс доводки плоскопараллельных мер длины и цилиндрических калибров приводится в табл. 57. [c.131]

Полирующие абразивные материалы, наносимые на притиры, разнообразны к ним относятся микропорошки из карбида кремния, электрокорунда, алмаза, окиси хрома и крокуса (окиси железа). Обычно для притирки используют абразивные порошки со смазочно-охлаждающей жидкостью или различные пасты. Существует много различных рецептов для приготовления паст. Паста ГОИ, разработанная Государственным оптическим институтом (отсюда и название пасты), применяется для доводки закаленных, азотированных и хромированных поверхностей, а также для доводки деталей из чугуна и цветных металлов. [c.184]

Наивысшие параметры качества поверхности получают при тонкой доводке деталей притирами, шаржированными зернами пасты. Так, после доводки плоскопараллельных мер длины на притирах, шаржированных микропорошками зернистостью М2 —М1, получают отклонение от плоскостности 0,05 — 0,10 мкм и шероховатость поверхности Ка = 0,001 4- 0,005 мкм. [c.822]

Высокоэффективные способы доводки деталей. Технологические возможности высокоэффективных способов абразивной доводки заготовок определяются параметрами качества поверхностей заготовок, поступивших на обработку, и обработанных деталей, физико-механическими свойствами материала заготовки, а также технической характеристикой доводочного станка. Доводку деталей этими способами выполняют на металлических и неметаллических притирах абразивными суспензиями и пастами, а также абразивными и алмазными кругами. [c.825]

Корунд — минерал высокой плотности (от 3,82 до 4,28 г/см ). Состоит, в основном, из кристаллической окиси алюминия (АЬОз) и примеси других минералов, в том числе химически связанных с АЬОз. Цвет корунда может быть розовым, красным (рубин), бурым, серым, синим (сапфир). По твердости мало уступает алмазу, но не имеет стабильных свойств. Зерна корунда при изломе образуют острые грани. Технический корунд используется главным образом в виде порошков и паст для доводки деталей из стекла и твердо закаленной стали. [c.18]

Окись алюминия (глинозем) — белый порошок, абразивная способность которого ниже, чем у окиси железа. Применяется в пастах для доводки деталей из стали и чугуна. [c.21]

Для доводки закаленных стальных деталей применяют пасты на основе твердых абразивных материалов — электрокорунда, карбида кремния, карбида бора. [c.23]

Пасты из кубического нитрида бора. Из порошков КНБ изготовляют пасты для доводки деталей, поверхность которых должна быть обработана с высокой точностью и малой шероховатостью. Эти пасты наиболее эффективны при доводке деталей из незакаленных сталей, чугуна, латуни и бронзы. [c.29]

Для окончательной доводки деталей из закаленных инструментальных сталей часто применяют пасты из мягких абразивов— окиси хрома, окиси алюминия, крокуса. Применение этих [c.166]

К хи шко-механической обработке относят обработку поверхностей металлов с применением поверхностно-активных веществ типа паст ГОИ путем притирки, чистовой доводки деталей из черных и цветных [c.108]

При доводке поверхностей прецизионных деталей применяют пасты с алмазными и эльборовыми порошками, обладающие большой стойкостью. Высокие режущие свойства и стойкость алмазных и абразивных зерен обеспечивают исправление геометрической формы обрабатываемых поверхностей, дают возможность увеличить производительность и стабилизировать протекание процесса доводки, что имеет большое значение для условий крупносерийного и массового производства. Совершенствуются и конструкции доводочных станков. [c.60]

Карбид бора получают при плавлении борной кислоты с малозольным углеродистым материалом — нефтяным или пековым коксом, с сажей и др. Карбид бора используется обычно в порошках и пастах для доводки деталей из твердых материалов. [c.11]

При доводке мягких и закаленных сталей рекомендуется применять электрокорунд нормальный или белый. Высокая производительность при доводке деталей из чугуна, латуни, бронзы, твердых пластмасс получается при использовании карбида кремния. При высоких требованиях к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей применяют электрокорунд. Паста ГОИ рекомендуется только при окончательной доводке поверхностей для получения высокой чистоты. [c.932]

Для притирки мелкой арматуры (Оу до 50 мм) применяют малый притирочный пистолет КТБ-1592, а для другой арматуры (Оу до 200 мм) — притирочный пистолет КТБ-1121 с приводом от электросверлилки И-58. На рис. 9 показано приспособление, позволяющее механизировать процесс притирки арматуры с использованием для этого сверлильного станка. Доводка деталей с помощью притиров достигается следующим способом. Притирочную плиту слегка смачивают керосином и вытирают чистой мягкой тряпкой. Затем плиту покрывают тонким слоем притирочной пасты, подлежащую притирке деталь кладут на один из углов плиты и перемещают от одного края плиты до другого. Отработанную пасту удаляют чистой тряпкой и наносят новый слой. Качество притираемых поверхностей проверяют на пробу по краске. При удовлетворительной притирке краска мелкими пятнами равномерно распределяется на поверхности соприкосновения. [c.229]

Алмазные пасты и суспензии применяют для доводки деталей из твердого сплава, закаленной стали, керамики, сапфира, ситалла, кварца, полупроводниковых материалов и т. д. Алмазные пасты изготовляют из микропорошков природных (А) и синтетических (АС) алмазов, наполнителей и связующих веществ. Содержание алмазов, консистенция паст и их способность к смываемости регламентируются стандартом СТ СЭВ 206 — 75. [c.445]

Предварительная доводка деталей из незакаленных сталей, цветных металлов и сплавов Доводка пастам Электрокорунд белый, хромистый И И суспензи М40-М20 ими с пер 30-40 иодической п Веретенное масло Вазелиновое масло Стеарин идачей 30-40 40-60 10-20 Оптическое стекло марки МКР-1 [c.446]

При доводке твердосплавных деталей на чугунных притирах предварительно шаржированными алмазными зернами паст АСМ5/3 — АСМ40/28 стойкость зерен в 15 — 25 раз выше, а суммарный съем материала с деталей за период стойкости зерен (Т=3-ь4ч)в6—18 раз больше, чем при работе на притирах с намазкой пасты. При доводке деталей из закаленной стали, наоборот применение алмазных паст обеспечивает более высокую производительность, чем доводка предварительно шаржированными притирами. [c.448]

Прочность, стойкость, режущая способность, однородность зернового состава абразивных микропорошков являются определяющими факторами, влияющими на качество доведенной поверхности детали. Доводка деталей из закаленной стали Х12Ф1 алмазными пастами АСМ5/3 позволяет получить микронеровности в 4 — 11 раз меньше (при отклонении по параметру йг не более 25 — 30%), чем при доводке абразивными пастами М5. [c.448]

Процесс доводки деталей с помощью притиров заключается в следующем. Притирочную плиту слегка смачивают керосином, вытирают чистой мягкой тряпкой и покрывают тонким слоем эмульсии или притирочной пасты. Притираемую деталь кладут на один из углов плиты и перемещают от одного края плиты до другого. Отработанную пасту удаляют чистой тряпкой, наносят новый слой и повторяют операцию, перемещая деталь с легким нажимом, до окончания притйрки (доводки). Предварительную притирку выполняют на притирочной плите с канавками, окончательную — на гладкой плите. [c.153]

Диффузионное насыщение стали металлами 2.3S3—368 -- см также под его названиями, например АAutnupoeaHue, Силицирование, Хромирование, Цинкование Доводка деталей — Пасты и суспензии 4.114 115, 118 — Притиры — Правка рабочих поверхностей — Схемы 4.122 — Режимы 4.119 -Способы 4.110, 111-Станки 4.110, 112, 113, 122 — Точность 4.119 а Шероховатость поверхности 4.118, 128, 129 [c.626]

Паста эффективна на операциях доводки деталей из инструментальных закаленных сталей тина ШХ15. Повышается производительность труда в [c.135]

Время обновления пасты при тонкой доводке деталей из труднообрабатываемых материалов назначают в зависимости от зернистости абразива 8-20 мин для алмазных паст A M 1/0 - АСМ40/28, 2 - 8 мин для абразивных паст М3 - М40 время повторного пере-шаржирования 100 - 250 мин для алмазных паст АСМ1/0 - АСМ40/28 и 3 - 15 мин для абразивных паст М3 - М40 (большие значения соответствуют большей зернистости пасты). При круглой доводке пасту обновляют через [c.652]

Оптимальный расход пасты на 1 см рабочей поверхности притира 0,04 - 0,080 мг при плоской и 0,060 - 0,120 мг при круглой доводке деталей абразивными (Ml - М40) или алмазными (АСМ1/0 - АСМ40/28) пастами, причем большие значения соответствуют ббльшей зернистости. [c.652]

Для указанных методов применяется абразив в свободном состоянии в составе паст и суспензий. Наивысшие точность и качество поверхностного слоя достигаются при доводке деталей абразивными (алмазными) пастами с намазкой их на притир или притирами, шаржированными зернами пасты. Так, при доводке плоскопараллельных концевых мер на шаржированных притирах (плитах) достигается шероховатость поверхности Rz— 0,05- 0,025 мкм (14-й класс) и отклонения от плоскостности в пределах 0,1—0,2 мкм. Доводка с намазкой притиров абразивными пастами в зависимости от режимов и условий обработки деталей обеспечивает отклонения от. плоскостности и цилинд-ричности доведенных поверхностей до 0,2—3 мкм (диаметром до 400 мм плоских поверхностей и диаметром до 100 мм цилиндрических поверхностей с шероховатостью по параметру Rz 0,l-i-0,03 мкм (13—14-й классы). Кроме указанных методов применяется доводка деталей на абразивных дисках-притирах зернистостью 8—М10 длй Доводки тор- [c.111]

Сравнительные данные производительности доводки деталей из закаленной стали марки Х12Ф1 (Я С 62—64) пастами на основе различных абразивных материалов зернистостью Мб приведены на рис. 34. [c.128]

Оптимальная величина расхода пасты (навеска) на 1 см рабочей поверхности притира 0,040—0,080 мг при плоской и 0,060—0,120 мг при круглой доводке деталей абразивными (М1—М40) или алмазными (АСМ1/0—АСМ40/28) пастами, причем большие значения навески пасты соответствуют большей зернистости. [c.130]

Чистовую обработку (доводку) деталей с применением тонкой пасты окиси хрома или окиси алюминия производят на специальном плоскодоводочном станке между двумя взаимно притертыми чугунными дисками. Оптимальное давление верхнего диска равно 0,45... 0,5 кгс на 1 см общей длины обрабатываемых деталей. Продолжительность обработки 20... 30 с. [c.289]

Абразивы. Для притирки золотников, поршневых колец, клапанов и пробок разобщительных кранов применяют пасты ГОИ, которые изготавливают трех сортов грубая — темно-зелвного (черного) цвета средняя — темно-зеленого цвета и топкая — светло-зеленого цвета. Применение той или иной пасты определяется состоянием притираемой поверхности. В основном рекомендуется применять среднюю пасту ГОИ. Московский завод Трансмаш для предварительной притирки деталей применяет пасту № 28, а для окончательной доводки — № 14. [c.113]

В качестве мягкого абразивного материала для притирки и доводки деталей из стали, цветных металлов, а также для декоративного полирования металлов находят широкое применение крокус (окись железа), венская известь, мел, тальк, окись хрома и окись алюминия. Все эти материалы исползуются в виде паст или суспензий. [c.248]

Алмазы применяют для оснащения резцов и изготовления различного рода шлифовальных кругов и паст для притирки. Алмазы обладают высокой твердостью и износостойкостью, сохраняют остроту режущих кромок в течение срока, исчисляемого месяцами работы, обеспечивают высокую точность и качество обработанных поверхностей, что создает стабильность размеров обработанных деталей партией 50—200 тыс. шт. Для получения резцов мелкие алмазы в 0,2—1,4 карата (1 карат равен 0,2 г) крепят в специальных державках путем припайки или механически. Алмазные инструменты применяют главным образом для окончательного точения, фрезерования и шлифования металлов, а также доводки деталей из керамики, ситаллов, закаленных сталей и других твердых материалов. Чугунными дисками, шаржированными алмазным порошком, окончательно затачивают и доводят режущие инструменты, в том числе и алмазные. Для изготовления державок и корпусов инструментов используются стали марок 40, 40Х, 45, 40ХН. [c.13]

Спаривание деталей. Перед спариванием детали подбирают так, чтобы плунжер входил в отверстие гильзы на 5— /5 своей длины. Для спаривания плунжер зажимают в патроне станка, гильзу укрепляют в оправке. После пуска станка на поверхность плунжера наносят тонкий слой пасты гильзу постепенно надвигают на плунжер. Работа, связанная со спариванием деталей, требует от исполнителя большого терпения. Малейшая поспешность может свести на нет многочасовую работу, особенно в конце процесса спаривания, когда гильза уже полностью заходит на плунжер, но с небольшим заеданием. С этого момента процесс спаривания ведут на старой пасте, имеющейся на поверхности деталей, или применяют более мелкую пасту (микропасту). Затем детали вновь очищают и доводку продолжают на чистом масле. Окончательную доводку деталей спаренной пары производят обкаткой с насосом на типовом стенде А77-03 в течение 30—40 мин. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...