Термическая приводов

Обогреваемые трубы пароперегревателей подвергаются газовой коррозии не только с внутренней, но и с внешней стороны. Окисление внешних поверхностей труб пароперегревателей происходит под действием окислов серы, соединений ванадия (для котлов, работающих на сернистых мазутах), кислорода, которые содержатся в топочных газах. На выходе из пароперегревателя средняя температура перегретого пара у большинства современных котлов составляет 540—585 °С. Из-за неравномерности распределения тепловых нагрузок температура пара в отдельных змеевиках может повышаться до 600—620 °С, а температура стенки — до 625—640 °С. В таких условиях наблюдается усиление газовой коррозии труб пароперегревателей из легированных сталей перлитного класса одновременно как с внутренней, так и с внешней стороны. Когда толщина окисной пленки возрастает, в ней увеличиваются внутренние напряжения, что в сочетании с термическими приводит к механическому разрушению окисной пленки. Отделившиеся от стенки твердые частицы окалины или уносятся потоком перегретого пара, или постепенно забивают трубу, а оголенная поверхность металла снова окисляется с образованием новой пленки. [c.54]

Для ориентировки приводим значения термического КПД цикла Карно при различных температурах горячего источника и при температуре холодного источника, равной 10 °С. [c.24]

Таким образом, в данном случае уменьшение в 10 раз приводит к увеличению теплового потока в процессе теплопередачи а <Зир/( = 26 660/2750 = 9,68 раза, поскольку влияние двух меньших термических сопротивлений пренебрежимо мало. [c.101]

Наложение теплоизоляции на поверхность цилиндра также увеличивает Ял, но одновременно уменьшает Л 2= 1/а2 2 из-за увеличения наружной поверхности р2 = кё-г1. При некоторых условиях может получиться на первый взгляд парадоксальный результат — утолщение теплоизоляции приводит к уменьшению суммарного термического сопротивления теплопередачи Rk (рис. 12.3) и соответственно к увеличению теплопотерь. Оказывается, теплоизоляция на трубе эффективно работает только в том случае. [c.102]

Описанный выше процесс фиксирования быстрым охлаждением неустойчивого состояния носит название закалки, а последующий процесс постепенного приближения к равновесному состоянию (путем нагрева или длительной выдержки) называется отпуском и старением. Столь разнообразное изменение структуры, достигаемое разной степенью приближения сплава к равновесному состоянию, приводит к разнообразному изменению свойств, чем и обусловлено широкое применение термической обработки, в основе которой заложены процессы неравновесной кристаллизации, в общих чертах описанные выше. [c.144]

Увеличение содержания углерода в стали приводит к повышению прочности и понижению пластичности (рис. 148). Приводимые механические свойства относятся к горячекатаным изделиям без термической обработки, т. е. при структуре пер-лит+феррит (или перлит+цементит). Цифры являются средними и могут колебаться в пределах 10% в зависимости от содержания примесей, условий охлаждения после прокатки и т. д.2. Если сталь применяют в виде отливок, то более грубая литая структура обладает худшими свойствами, чем это следует из рис. 148 (понижаются главным образом показатели пластичности). Существенно влияние углерода на вязкие свойства. Как видно из рис. 149, увеличение содержания угле- [c.181]

Особенность этой обработки — нагрев выше температур фазового превращения и охлаждение с малой скоростью — приводит сплав к структурному равновесию. Такая термическая обработка называется также отжигом. В отличие от обработки первой группы можно, назвать ее отжигом второго рода, или фазовой перекристаллизацией. [c.225]

Термостойкость. Циклический нагрев и охлаждение поверхности штампа во время работы и, следовательно, чередующееся расширение и сжатие поверхностных слоев приводят к появлению так называемых разгарных трещин. Материал штампа должен, обладать высокой разгаростойкостью или, как чаще называют, термостойкостью или высоким сопротивлением термической усталости. [c.438]

Высокое легирование снижает температуры начала плавления, поэтому применяют более низкую температуру закалки по сравнению с такой для дюралюминия (460—470°С). Меньшая скорость распада пересыщенного твердого раствора сплава В95 (см. рис. 411) приводит к следующим изменениям в технологии термической обработки [c.588]

Наиболее трудно свариваются термически упрочняемые сплавы системы А1—Си—Mg (дуралюмины). При нагреве свыше 500 °С происходит оплавление границ зерен с образованием на расплавленных участках эвтектических выделений. После затвердевания эвтектика имеет пониженные механические свойства, что приводит к охрупчиванию 3. т. в. и снижению ее прочности по сравнению с прочностью основного металла. Свойства з. т, в, не восстанавливаются термической обработкой. [c.236]

Конфигурацию зубчатого колеса следует предусматривать симметричной (рис. 6,90, а). Несимметричное расположение элементов колеса и резкие переходы в конструкции приводят к повышенной деформации зубьев при термической обработке (рис, 6,90, б). Конструкция зубчатого колеса без ступицы дает возможность рационально нарезать зубчатые колеса пакетами (рис. 6,90, в). Наличие у зубчатых колес двусторонних ступиц в этом случае приводит к увеличению хода инструмента (рис, 6.90, г). [c.359]

Азот увеличивает растворимость Fe и N в литии и термический перенос массы, азотирует поверхностный слой некоторых нержавеющих сталей. Водород в жидком сплаве натрия с калием вызывает охрупчивание ниобия. Присутствие углерода в жидком натрии приводит к науглероживанию поверхности нержавеющих сталей, находящихся в контакте с жидким металлом. [c.147]

Действие излучения на металлы состоит в нарушении их кристаллической решетки при упругих столкновениях с ядрами атомов тяжелых металлов и при термических преобразованиях, что приводит к изменению ряда свойств понижению пластичности и возрастанию сопротивления пластической деформации, росту электропроводности, ускорению процессов диффузии, инициированию фазовых превращений в металле. [c.369]

При термообработке вследствие неравномерности нагрева по сечению возникают такие термические и фазовые напряжения (б 1 — напряжения первого рода), которые могут приводить к разрушениям и трещинам. В результате нагрева внешние слои изделия под действием внутренних (более холодных) слоев подвергаются сжатию (—а), тогда как внутри изделия, напротив, возникают растяжения (- -а). [c.113]

Эти структуры обладают большим удельным объемом и меньшим коэффициентом термического расширения. Поэтому при превращении аустенита в мартенсит(или в другие структуры закалки) увеличивается объем детали, вследствие чего возникают внутренние напряжения. Внутренние напряжения искажают кристаллическую решетку, приводят к короблению и деформации изделий, а также к появлению трещин. [c.121]

Таким образолг, с увеличением скорости охлаждения металла шва вместо сравнительно мягких равновесных структур феррит-но-перлитиой стали происходит образование неравновесных, мелкодисперсных структур сорбита, тростита и бейнита, что приводит к заметному повьннепию прочности и уменынению пластичности металла шва. Аналогичное явление происходит в сталях, которые с целью повышения их прочности подвергают процессу так называемого термического упрочнения. [c.200]

Увеличение степени легирования при повышенном содержании углерода повышает устойчивость аустенита, и, практически, при всех скоростях охлаждения околошовной зоны, обеспечивающих удовлетворительное формирование шва, распад аустенита происходит в мартенситной области. Подогрев изделия при сварке не снилгает скорости охлаждения металла зоны термического влияния до значений, меньншх, чем w p, более того, способствует росту зерна, что вызывает снижение деформационной способности и приводит к возникновению холодных трещин. [c.241]

Применение швов состава, аналогичного свариваемому, без усложнения технологии (предварительного и сопутствующего подогрева) и последующей термообработки во многих случаях приводит к появлению в сварных швах п в зоне термического влияния трещин и к низкой деформационной способностп сварных соед]1неннй. [c.264]

Высокие скорости охлаждения металла шва и зоны термического влияния, соответствующие термическому циклу сварки, приводят к отбеливанию чугуна, т. е. появлению участков с выделениями цементита той или иной формы в различном количестве. Высокая твердость отбеленных участков практически лшпает возможности обрабатывать чугуны режущим инструментом. [c.324]

Воздействие термического цикла сварки приводит к росту зерна в околоиюииой зоне, при атом происходит утолщение меж- [c.370]

Симплекс Д/ т менялся от 7,1 до 79 в оребренных и от 6,5 до 140 в неоребренных каналах. Обнаружены (рис. 10-9) две области теплоотдачи, определяемые влиянием стесненности на движение плотного слоя (см. 9-5) область темплообмена при стесненном движении (Д/кт<30) и при нестесненном движении (автомодельная область — Д/ т>30). В первой области стесненного движения уменьшение влияния пристенного эффекта по мере роста симплекса Ajdj примерно до 30 приводит к улучшению теплообмена, так как относительная толщина и термическое сопротивление разрыхленного пристенного слоя уменьшаются. Обработка опытных данных в этой области обнаружила, что Ыи сл = /(А/с т) . Можно полагать, что в этой области основное термическое сопротивление создается пристенным слоем, так как здесь увеличение Д/ т приводит к росту теплоотдачи.С этих позиций для интенсифи- [c.337]

Поскольку во всех стандартах имеется указание о том, что при выполнении рабочих чертежей зубчатых колес, реек и червяков следует также соблюдать требования соответствующих стандартов Единой системы конструкторской документации, в новых стандартах не приводятся указания о применении выносных элементов, правила нанесения обозначений отклонения формы и расположения поверхностей термической обработкой и других правил, являющихся предметом соответствующих стандартов ЕСКД. [c.126]

Сочетание высокой прочноегп и пластичности этих чугуиов позволяет изготавливать из них ответственные изделия. Так, коленчатый вал легковой машины Волга изготавливают из высокопрчного чугуна, имеющею состав 3,4—3,6% С 1,8-2,2% Si 0,96—1,2% Мл 0,16-0,30% Сг <0,01% S <0,06% Р и 0,01—0,03% Mg. Чугун со столь узкими пределами по элементам и низким содержанием серы и фосфора выплавляют не в вагранке, а в. электрической печи. Это обстоятельство, а также применение термической обработки приводит к получению еще более высоких свойств, чем это указано л табл. 24, а именно ац = 62-н65 кгс/мм б = 8- -12% и твердость НВ 192—240. Хотя этот чугун но механическим свойствам и уступает стали констру - тивная прочность коленчатого вала из такого чугуна может быть выше, что в целом уменьшит массу машины. Из чугуна, обладающего лучшими, чем у стали, литейными свойствами, можно литьем (дешевым способом) изготавливать изделия сложной конфигурации (с внутренними полостями и т, п,), обладающие лучшим сопротивлением разнообразным механи-ческн. воздействиям, чем более простые по форме кованые детали, Дру ими словами, в ряде случаев деталь сложной конфигурации из менее прочного материала (чугуна) конструктивно оказывается более прочной, простой по конфигурации детали из более прочного материала (стали). [c.218]

При обычной термической обработке (закалка + отпуск) прочность определяется содержанием углерода н температурой отпуска. Прочность снижается по мере повышения температуры отпуска (рис. 299). Из рис. 299 видно, что при отпуске 200 С получаем прочность порядка 180 кгс/мм , т. е. обычные среднеутлеродистые (0,3—0,4% С) стали, обработанные путем закалки и низкого отпуска, имеют прочность в пределах 170— 200 кгс/мм (см. рис. 299). Однако упрочнение за счет повышения содержания углерода имеет свой предел (0,4%), при более высоком содержании углерода прочность не возрастает, значение Ов становится нестабильным (рис. 301). Это объясняется тем, что простое увеличение углерода приводит к повышению порога хладноломкости и при Ов>200 разрушение становится почти полностью хрупким. [c.390]

Так как в стали типа Х12 количество остаточного аустенита изменяется в широких пределах (почти от О до 100%), то естественно, что и изменение объема, которое наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустеиит — меньший (см. кривую А/ на рис. 326). При некоторой температуре соотношение по.пучающегося аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведенного на рис. 326, это будет происходить при закалке с 1120°С, когда фиксируется около 40% остаточного аустенита при твердости около HR 58 (в этом случае Д/=0), Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным. [c.436]

П )оведение стали Х6ВФ при термической обработке такое же, как и у сталей типа XI2, однако повышение температуры закалки не приводит к такому резкому растворению карбидной фазы, как у сталей типа XI2 (рис. 328). Поэтому эта сталь обычно закаливается с 1000°С 10 (для получения макси- [c.437]

Большая растворимость в расплавленной Си в сочетании с ujjO и СО может явиться при 1иной образования пор и мелких трещин в шве и зоне термического влияния. Высокий коэффициент линейного расширения приводит к значительным остаточным деформациям конструкций. Большая жидкотекучесть расплавленного металла требует применения специальных подкладок или флюсовых подушек при сварке стыковых соединений. [c.114]

Соразмерность узлов вызывается требованиями целесообразности и технической эстетики. Если, например, узел 1 (рис. 3.14, а), который через соединительную му(()ту 2 приводится в движение электродвигателем 3, в 2...3 раза меньше последнего, то такая комбинация выглядит неэстетично. Необходимо увеличить размеры узла, изменив материалы зубчатых колес, их термическую обработку и другие факторы, влияющие на размеры. Если увеличивать размеры узла нецелесообразно, то следует применить электродвигатель исполнения на лапах и с фланцем, с тем чтобы узел 1 крепить к фланцу двигателя (рис. 3.14, б). При этом обязательно рассчитывают прочность крепления узла /к фланцу электродвигателя и самого электродвигателя к плите (раме). [c.52]

Выбор среды для нагрева при термической обработке. При нагреве в пламенных или электрических печах взаимодействие печной атмосферы с поверхностью нагреваемого изделия приводит к окислению и обезуглероживанию стали. Для предохранения изделий от окисления и обезуглероживания в рабочее пространство иечи вводят защитную газовую среду (контролируемые атмосферы). [c.203]

Критические точки сильхромов очень высоки, а температура закалки составляет от 950 до 1100°С. Отпуск после закалки производится при 700—800°С для получения структуры сорбита с твердостью 25—35 НЯС. Несоблюдение режимов термической обработки может приводить к хрупкости, так как при высоком нагреве под закалку хромокремнистая сталь значительно обезуглероживается ук- [c.204]

Некачественная термическая и химико-термическая обработка поверхности зубьев иногда приводит к отслаивамию поверхностных частиц металла. Отслаивание возможно из-за дефектов поверхностного слоя азотированных или цементованных с последующей поверхностной закалкой зубьев или из-за недостаточной прочности сердцевины, вследствие чего при больших нагрузках происходит продавливаиие хрупкой кромки. Наличие перегрузок способствует отслаиванию. [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...