Самоотпуск —

Закалка с самоотпуском. При обычном отпуске, когда вся деталь нагревается до одинаковой температуры, она, пройдя одинаковые условия закалки н отпуска, обладает во всех точках одинаковыми твердостью и вязкостью. Для ударного инструмента (зубила, кузнечный инструмент и т. д.) такое распределение твердости нецелесообразно. Инструмент обладает высокой стойкостью тогда, когда твердость постепенно и равномерно понижается от рабочей (режущей) части к центру н к хвостовой (крепежной) части инструмента. Такое распределение твердости может быть достигнуто, если опускать инструмент по цветам побежалости, хотя в этом случае приходится удовлетворяться менее точным контролем температур отпуска. [c.303]

Твердость рабочей части определится при данном содержании углерода в стали цветом отпуска. Синий цвет отпуска (побежалости) характеризует более низкую твердость, чем фиолетовый фиолетовый — более низкую, чем оранжевый, и т. д. Старый способ закалки с самоотпуском находит сейчас очень широкое применение в механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки, что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.304]

Закалку с самоотпуском применяют для таких инструментов, как зубила, кувалды, слесарные молотки, крены, которые работают с ударными нагрузками и должны сочетать высокую твердость на поверхности с повышенной вязкостью в сердцевине. [c.213]

После закалки с индукционным нагревом изделия подвергают низкому отпуску при 160—200 °С, нередко — самоотпуску. В этом [c.222]

Обычно полностью деталь не охлаждают, чтобы после окончания активного охлаждения (под душем, в воде) при дальнейшем нахождении на воздухе температура детали выравнялась до уровня, достаточного для самоотпуска на заданную твердость. [c.14]

При опытах для контроля режима нагрева и структуры закаленного слоя охлаждение производится полное, без самоотпуска. [c.61]

Вследствие того, что в этом слое скорости нагрева и охлаждения ниже, чем в первом, в нем происходит недостаточно резкая закалка, сопровождающаяся самоотпуском, а также релаксацией внутренних напряжений. Поэтому структура и твердость этого слоя сопоставимы с характеристиками стали после обычной закалки. [c.93]

Закалка с самоотпуском Кратковременное погружение изделий в закалочную среду с последующим медленным охлаждением на воздухе, во время которого закалившаяся зона отпускается за счет тепла сердцевины или той части, которая не погружалась в закалочную среду Для уменьшения внутренних напряжений и замены последующего низкого отпуска [c.76]

Применение самоотпуска требует повышенной точности поддержания режима нагрева и охлаждения. [c.94]

Распределительные валы 45 3—4 Одновременный Самоотпуск 54-58 [c.95]

После поверхностной закалки для снятия внутренних остаточных напряжений детали подвергают низкотемпературному отпуску. Иногда для крупногабаритных деталей применяют самоотпуск (отпуск за счет тепла детали). [c.51]

После высокочастотной закалки следует низкий отпуск, заменяемый часто самоотпуском, который осуществляется за счет тепла, сохраняющегося в детали при прекращении ее охлаждения. [c.676]

В практике термической обработки индукционная закалка нередко сочетается с самоотпуском. Регулируя интенсивность охлаждения и обеспечивая закалку поверхностного слоя, можно вместе с тем сохранить часть внутреннего тепла и использовать его для отпуска закаленных изделий. [c.149]

Чтобы изменить температуру самоотпуска, изменяют время охлаждения при закалке чем меньше время охлаждения, тем больше оста-точное тепло в детали и тем выше температура самоотпуска. На фиг. 26 приведены данные о твердости поверхностно закаленной стали в зависимости от температуры самоотпуска и отпуска в печи для сталей марок 45 и 40Х, а ка фиг. 27 — зависимость твердости от продолжительности [c.149]

Фиг. 26. Зависимость твердости поверхностно закаленной стали марок 45 н 40 X / — самоотпуск продолжительностью 30 сек индукционный нагрев в области фазовых превращений со скоростью от 40 до 250 град/сек 2 — отпуск в печи в течение 1,5 ч.

После закалки с индукционным нагревом изделия подвергают низкому отпуску при 160—200 °С, нередко и самоотпуску. В этом случае при закалке охлаждение проводят не до конца, и в детали сохраняется некоторое количество теплоты, нагревающей закаленный слой до температур отпуска. [c.222]

После закалки следует самоотпуск или отпуск с повторного нагрева при 200—250 С, который обеспечивает повышение прочности, мало снижает твердость и сохраняет остаточные напряжения сжатия на поверхности, твердость сердцевины 20—25 HR . [c.338]

В зависимости от характера охлаждения при закалке различают следующие ее виды, представленные на рис. 4.7 с наложением на диафамму распада переохлажденного аустенита в одной среде (непрерывная), в двух средах, ступенчатую, изотермическую, с самоотпуском. [c.490]

В ряде случаев, когда нужны твердая поверхность и способность воспринимать ударные нафузки, выполняют закалку с самоотпуском. [c.490]

При этом, не дожидаясь при закалке полного охлаждения, извлекают деталь из закалочной среды. Оставшееся внутри детали тепло обеспечивает самоотпуск закаленной поверхности, после чего следует окончательное охлаждение. [c.490]

При сварке приходится учитывать более высокую теплопроводность этих сталей, что ускоряет теплоотвод от шва, способствует увеличению скорости охлаждения и, следовательно, может привести к образованию холодных трещин. Этому же способствует мартенситный распад при пониженных температурах, что исключает процесс самоотпуска, делает сварное соединение малопластичным. [c.510]

Отпуск по цветам побежалости проводят двумя способами. Можно охладить в воде пря закалке только рабочую часть инструмента и, иынув ее из воды, дождаться определенного ее нагрева (определяемого по цвету побежалости) теплом той части инструмента, которая не погружалась в воду. Это и будет закалка с самоотпуском. Можно поступить несколько иначе закалить всю деталь, затем отпустить в соляной или свинцовой ванне при высокой температуре только нерабочую часть и, используя теплопроводность, разогреть н рабочую часть инструмента. Заданная степень разогрева и в этом случае определится по цвету побсжалостн. Нагрев прерывают немедленным охлаждением всей детали в воде. [c.304]

Для сталей II группы (низкоуглеродистые среднелегированные, никелесодержащие) при сварке в широком диапазоне характерно превращение в области нижнего бейнита, а затем мартенсита. По влиянию параметров СТЦ они занимают промежуточное положение. При их сварке рекомендуется умеренный подогрев (до 350...400 К), не вызывающий существенного возрастания >10, но обусловливающей хи(,/ь< Wh% и обеспечивающий бейнитное превращение при возможно более высоких температурах. Весьма эффективны сопутствующий и последующий подогрев (при 400...480 К), приводящий к самоотпуску мартенсита. [c.529]

Закалочные трещины и сколы закаленного слоя непосредственно связаны с остаточными напряжениями, но основной причиной здесь является неравномерность структуры, местный перегрев с образованием крупно-нгольчатого мартенсита, дефекты охлаждения, особенно при сложной геометрии детали. Закалка с самоотпуском при этом является совершенно необходимой, хотя [c.15]

Саыоотпуск неэффективен для тонкостенных деталей, в которых запас теплоты недостаточен. Самоотпуск неравномерен по объему закаленного слоя и нроис.аддит в недостаточной мере на границе закаленной зоны близ холодных массивных частей, где желательно ослабить нанряжешюе состояние. [c.16]

Для ускорения и удешевления термообработки, особенно в автоматических линиях, для простых но гео.метрин массивных деталей из углеродистых и низколегированных сталей самоотпуск находит применение без последующего низкого отпуска. [c.16]

Недостатком спрейерного устройства является плохое использование закалочной жидкости. Жидкость, ударив в поверхность детали, сливается в поток, скользящий вдоль поверхности в зазоре между деталью и индуктором, и быстро уходит вниз. Опыт показывает, что несмотря на наличие очень горячих брызг, температура жидкости (в среднем за цикл) повышается всего на несколько градусов. Этим объясняется большой расход жидкости, подаваемой в спрейер. По иитенсивности [8] различают душевое охлаждение водой с удельным расходом 0,12 л/с-см , приходящимся на 1 см закаливаемой поверхности, как очень сильное , с расходом 0,05 л/с-см — сильное , с расходом 0,015 л/с-см — слабое . Расход жидкости и время охлаждения уточняют опытным путем, стараясь, чтобы время охлаждения детали было несколько меньшим, чем время нагрева, и самоотпуск прошел надлежащим образом. Охлаждение может быть продолжено при необходимости в дополнительном устройстве. Практически нет надобности вести охлаждение с максимальной интенсивностью. Как только температура закаливаемой поверхности приблизится к температуре закалочной жидкости, подачу жидкости в спрейерное устройство можно уменьшить. [c.19]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

Железо положительно влияет на свойства алюминиевых бронз. Оно повышает прочность и твёрдость сплавов, измельчает структуру и уничтожает явление самоотпуска в двойных двухфазных алюминиевых бронзах. На листе 111, 8 (см. вклейку) при увеличении X ЮО показано строение литой алюминиево-железной бронзы Бр АЖ 9-4. Структура — трёхфазная, состоящая из кристаллов твёрдого раствора а 3 и включений железа. Под действием железа механические свойства сплава зна>К1-тельно повышены, а структура измельчена. [c.114]

Наиболее совершенным методом поверхностной закалки является нагрев деталей токами высокой частоты до температуры выше Ас и последующая закалка водой при помощи спрей-ера (см. т. 14, гл. IV, стр. 168). Время нагрева (3—6 сек.) зависит от размеров закаливаемой поверхности, требуемой глубины закалённого слоя, частоты тока и мощности установки. Во многих случаях целесообразно прекращение подачи охлаждающей воды до момента полного остывания закаливаемой детали. Это приводит к самоотпуску и освобождает от необходимости проведения специальной операции отпуска. [c.478]

Зажимы для удерживания (груза в подъемных крапах В 66 С 1/00, 3/00 деталей при сварке и пайке В 23 К 37/04 несъемных крышек тары в закрытом положении В 65 D 43/22 обрабатываемых изделий В 25 В 5/00-5/16> Зазоры [воздушные в магнитах Н 01 F 3/14 измерение комбинированными способами G 01 В 21/16 регулирование <в клапанных распределительных механизмах F 01 L 1/20-1/24 F 16 (или компенсация в подшипниках С 25/00-25/08 в муфтах сцепления D 13/75 в опорах для прямолинейного движения С 29/12 в подшипниках коленчатых валов С 9/03, 9/06, в тормозах D 65/38-65/76)) устранение F 16 Н (в зубчатых 55/18-55/20, 55/24, 55/28 в реечных 55/28 в червячных 55/24) передачах] Закалка С 21 [железа, стали и специальных изделий из них 1/00, 9/00 на мартенсгт с самоотпуском 1/22 металлических кованых или прокатанных изделий 1/02 металлов и сплавов <или изделий из них 1/00, 6/02. 6/04, 9/00 изотермическая 1/20 определение (конца закалки 1/55 температуры 1/54) поверхностная 1/06-1/10 в сочетании с отпуском 1/18, 1/25 специальными охлаждающими средствами 1/56-1/613)] [c.80]

Время охлаждения поверхности устанавливают опытным путем и принимают примерно равным времени нагрева. Для сшжения остаточных напряжений в деталях закалку производят с самоотпуском за счет тепла, сохранившегося в более глубоких областях детали однако при закалке тонкостенных деталей этого тепла недостаточно (практически самоотпуск применим только в тех случаях, когда требуется низкий отпуск). Поэтому такие детали, как шестерни, шестеренные валы и червяки, после закалки круглым индуктором подвергают отпуску при температуре 300—350°. [c.224]

Мартенситное превращение протекает при охлаждении на воздухе, но менее полно, чем при непрерывной закалке, вследствие чего сталь сохраняет больше остаточного аустенита. При ступенчатой закалке уменьшаются объемные изменеиня вследствие присутствия большого количест)яа остаточного аустенита и возможности самоотпуска мартенсита, коробление в результате )1роте-кания мартенситного превращения почти одновременно во всех участках изделия и опасность появления трещин. [c.213]

Форма закаленного слоя, повторяющего очертания впадины между зубьями, достигается на зубчатых колесах с модулем 6 мм и более при глубинном индукционном электронап>еве и охлавдения в быстродвижущемся потоке воды с самоотпуском. [c.587]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...