Средние величины стойкости сверл

Средние величины стойкости сверл [c.354]

Условия обработки для всех сверл одинаковые, а фактическая стойкость отличается на огромную величину в семи случаях сверла были заменены, не обработав и 400 блоков, в трех случаях количество обработанных блоков превысило 5200, т. е. стойкость отдельных однотипных инструментов отличается в 20—30 раз. Средняя стойкость сверл, согласно рис. 9, составляет приблизительно 1800 блоков, однако нельзя гарантировать, что инструмент, обработавший даже 10% этого количества, останется исправным. [c.44]

Значения средней стойкости Т сверла даны в табл. 40, допустимых величин износа сверла — в табл. 41, показателя относительной стойкости т и показателей X, у, д, о в табл. 42, коэффициента и показателя п — табл. 43. [c.50]

На рис. 30 приведены результаты испытаний СОЖ при сверлении стали 40Х со скоростью резания 31,4 м/мин. Стойкость сверл при работе с водными СОЖ максимально изменялась приблизительно в 2 раза. Причем увеличение стойкости достигается здесь главным образом за счет сохранения режущей способности инст рументов при больших значениях износа (так, средняя величина предельного износа сверл по уголку изменяется от 0,75—0,95 мм до 0,85—1,25 мм). Величина предельного износа по уголкам сверла при работе с масляными СОЖ изменяется в более широких пределах, чем для СОЖ на водной основе, — от 0,5—0,55 мм с маслами типа веретенное АУ и ИС-12 без присадок до 0,7—0,9 мм с маслами, содержащими химически активные присадки. Масляные жидкости по сравнению с водными обусловливают в целом более низкий темп изнашивания, но меньшую величину предельного износа, при которой теряются режущие свойства сверл. [c.99]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Использование на автоматических линиях режущего инструмента с высокой точностью расположения одноименных элементов режущей части в заданных поверхностях позволит значительно снизить отношение максимальной стойкости к минимальной за счет значительного повышения минимальной стойкости. В этом случае минимальная стойкость по своему численному значению приближается к числовому значению средней арифметической величины, установленной за период наблюдения. Данные таблиц показывают значительные отклонения фактической стойкости от стойкости, определенной по действующим нормативам режимов резания. Особо большое отклонение имеется у спиральных сверл. [c.81]

При этом центральное и периферийное лезвия располагаются с одной стороны от оси сверла, а среднее - с другой. Величина перекрытия режущих лезвий должна быть не больше и не меньше 0,8. .. 1,0 мм. В противном случае наблюдалось резкое ухудшение дробления стружки по ширине. Выбор многолезвийной головки объясняется тем, что, по сравнению с однолезвийной, она более эффективна, так как обеспечивает надежное дробление стружки по ширине и длине и имеет меньшую нагрузку на направляющих пластинах. Последнее обстоятельство приводит к увеличению стойкости направляющих и режущей головки в целом. [c.187]

Повышение производительности при использовании САУ на станках для глубокбго сверления происходит как за счет сокращения продолжительности цикла сверления, так и в результате повышения стойкости сверл и уменьшения числа их поломок. Рассмо- трим в качестве примера сверления отверстий О = 2,2 мм на глубину L = 44 мм в заготовках из материала сталь 12ХНЗА. При обработке этих деталей на малой агрегатной головке по обычному жесткому циклу (5 = 0,02 мм/об, V = 19,3 м/мин, величина углубления I = 2 мм) продолжительность цикла сверления одного отверстия составляет 98,2 с. В результате использования на этом станке адаптивной системы, обеспечивающей регулирование подачи, продолжительность цикла сверления отверстия уменьшается в среднем до 56 с. При этом в процессе сверления величина подачи менялась в диапазоне я = 0,042- 0,025 мм/об, обеспечивая постоянство заданного крутящего момента = 30 кгс-мм. [c.253]

Износ спирального сверла в процессе резания проксходит по задней и передней поверхностям, по направляющим ленточкам, уголкам и перемычкам. Основными видами износа, ограничивающими дальнейшую работу сверла, является износ по уголкам /(у и износ по задней поверхности Значения допустимых величин износа сверла даны в табл. 60, а средней стойкости Т сверла — в табл. 61. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...