Сварные узлы при сварке под флюсом

Сварные узлы при сварке под флюсом автоматической 170 Сварные швы — см. Швы сварные Сварочное производство — Технология 160 [c.458]

Фиг. 34. Особенности сварных узлов при автоматической сварке под флюсом [44].

На фиг. 22 приведены некоторые типовые разделки кромок в стык при автоматической электродуговой сварке под флюсом и ручной дуговой сварке металлическими электродами, рекомендуемые ГОСТ 5264—58 и 8713—58. Указанные соединения находят применение в конструкциях резервуаров, корпусов и других деталях из листового проката. Типовые разделки соединения в стык для сварных стыков трубопроводов, роторов, диафрагм и других турбинных узлов приведены в соответствующих главах, посвященных рассматриваемым деталям. [c.52]

Качество сварных стыков трубопроводов во многом зависит от качества провара корневого шва. Чем ответственнее трубопровод, тем жестче требования к качеству корневого шва. Для обеспечения качественного полного провара корня шва на трубопроводах, в особенности при сварке узлов, не всегда возможно применение приспособлений, используемых для этих целей в других конструкциях (флюсовые подушки, медные подкладки н т, д.). Применявшиеся ранее на трубопроводах подкладные остающиеся стальные кольца уменьшают проходное сечение труб в месте стыков, увеличивают расход металла и затрудняют процесс продувки или промывки трубопровода. Ручная подварка корневого шва перед сваркой под флюсом значительно снижает эффект применения механизированной сварки, в частности в связи с необходимостью иметь сварщиков двух квалификаций. Поэтому при сварке узлов трубопроводов наиболее целесообразна применять такой способ механизированной сварки, который позволил бы сваривать корневой шов без каких-либо приспособлений на весу. [c.138]

Стыковые соединения (встык). Этот тип соединения элементов плоских и пространственных заготовок и узлов является наиболее распространенным. Соединения имеют высокую прочность при статических и динамических нагрузках. Их выполняют практически всеми способами сварки плавлением и многими способами сварки давлением. Некоторая сложность применения способов сварки с повышенной тепловой мощностью (автоматической под флюсом, плазменной струей) связана с формированием корня шва. В этом случае для устранения сквозного прожога при конструировании соединений необходимо предусматривать съемные или остающиеся подкладки. Другой путь — применение двусторонней сварки, однако при этом необходимы кантовка заготовки и свободный подход к корневой части сварного соединения. При сварке встык элементов различных толщин кромку более толстого элемента выполняют со скосом для уравнивания толщин, что обеспечивает одинаковый нагрев кромок и исключает прожоги в более тонком элементе. Кроме того, такая форма соединения работоспособнее вследствие равномерного распределения деформаций и напряжений. [c.373]

На заводах различных отраслей машиностроения ширится опыт применения сварки. На Уралмашзаводе всемерно используется сварка при изготовлении узлов прокатного оборудования, буровых установок, шагающих экскаваторов и других машин и механизмов. В тяжелом машиностроении большое место занимает наряду с автоматической сваркой под флюсом ручная и автоматическая сварка трехфазной дугой, а также электрошлако-вая сварка. Представляют значительный интерес производимые на заводах тяжелого машиностроения штампо-сварные и сварно-литые конструкции. При изготовлении таких комбинированных конструкций достигается большая экономия металла, одновременно сокращается цикл производства. [c.47]

Обычно соединение деталей и узлов сварных бочек всех емкостей производится при помощи газовой, ручной дуговой и автоматической сварки под слоем флюса. При всех указанных видах сварки на выполнение работ затрачиваются самые различные основные и вспомогательные материалы кислород, ацетилен, флюс, сварочная проволока, электроды и электродная проволока. При применении первых двух видов сварки сварочные работы выполняются ручным способом. Автоматическая электра-сварка под слоем флюса начала применяться в производстве бочек лишь за последнее время. Обеспечение сварных швов требуемого качества (особенно при автоматической электросварке) достигается за счет довольно точного изготовления деталей и плотной подгонки их в процессе сборки. [c.58]

Основные узлы намечается выполнять автоматической сваркой под слоем флюса, а часть узлов, как, например, патрубок, опорные лапы и некоторые другие, — в среде углекислого газа. Руководствуясь этим исходным положением, устанавливаем ТУ на изготовление, требования к оборудованию и другие данные технологического процесса производства сварного корпуса подогревателя. При этом следует установить ТУ на изделие, основной материал, сварочную проволоку, электроды, флюс и защитные газы, применяемые для изготовления проектируемого изделия. [c.11]

Сварные узлы и детали гидрооборудования в исполнении ХЛ. Проектирование и изготовление сварных узлов и деталей гидрооборудования, предназначенных для работы в условиях холодного климата, выполняется согласно приложению 3 к ГОСТ 14 2—69. При изготовлении сва жых узлов и деталей рекомендуется применять по возможности автоматическую и полуавтоматическую сварку под слоем флюса при положительной (t >0 С) температуре воздуха, что обеспечивает более высокое качество сварных соединений по сравнению с ручной сваркой. [c.138]

При наличии требований по МКК для сварных соединений применяют присадочные материалы, легированные Nb или Ti и А1. Для сварки узлов из стали 08X17Т в химическом машиностроении применяют иногда электроды типа Э-10Х17Т. Проволоку Св-10Х17Т используют также при аргонодуговой сварке и автоматической сварке под флюсом. В случае применения аустенитных электродов и проволок металл шва сварных соединений обычных и "чистых" по примесям сталей отличается высокой пластичностью и ударной вязкостью. Если для сварки применены однородные электроды и проволоки с обычным содержанием примесей, то пластичность и ударная вязкость металла шва крайне низкие и какие-либо требования к этим характеристикам не предъявляются. [c.341]

Наибольшее распространение получила ручная дуговая сварка. Перспективным является внедрение автоматической сварки под флюсом [17] и прежде всего ее способов, обеспечивающих минимальное проплавление основного. металла. В отдельных узлах может использоваться электрошлаковая сварка [16]. Применительно к выполнению сварных соедпнений разнородных перлитных сталей и перлитных с высокохромистьши широкие возможности имеет сварка в среде углекислого газа [5], а для сварных соединений разнородных аустенитных сталей— сварка в среде аргона. Для стыковки труб малого диаметра в котлостроении широко используется контактная стыковая сварка [2]. Для изготовления переходных элементов пз аустенитной стали с перлитной рекомендуются различные методы сварки давлением в вакууме [14]. Все большее распостранение при изготовлении конструкций из разнородных сталей находит сварка трением, электроннолучевая и диффузионная сварка. [c.194]

Для обеспечения пластических свойств металла шва и околошов-ной зоны на уровне свойств основного металла следует выбирать режимы, обеспечивающие получение швов повышенного сечения, применять двухдуговую сварку или производить предварительный подогрев металла до температуры 150...200 °С. Среднеуглеродистые и среднелегированные стали рекомендуется сваривать под флюсом при толщине свариваемого металла не менее 4 мм. Сварку можно вести как на переменном, так и на постоянном токе. Диаметр электродной проволоки выбирают 2...5 мм. При сварке с одной стороны не допускается использование медных и медно-флюсовых подкладок из-за возможности попадания в шов меди и образования вследствие этого горячих трещин. Для увеличения сопротивляемости сварных швов горячим трещинам, а также повышения пластичности и ударной вязкости металла шва используют основные флюсы, такие как АН-26, АН-20, 48-ОФ-10, уменьшающие содержание серы и окисных включений в металле шва. Во избежание пористости и наводоражи-вания швов флюсы перед сваркой необходимо прокаливать при температуре 300...350 °С в течение 2...3 ч, чтобы их влажность не превышала 0,1 %. Конструкционные среднеуглеродистые и среднелегированные стали под флюсом сваривают, как правило, без подогрева. Только в случае сварки жестких узлов и узлов из сталей ЗОХГСА и ЗОХГСНА при большой толщине изделий применяют подогрев до температуры 250...300 °С. После сварки во всех случаях необходим общий отпуск при температуре 600 °С или местный послесварочный отпуск при температуре 300 ° С для предупреждения образования холодных трещин. [c.150]

Автомат ЛДФ-1002 ТС-17) предназначен для сварки переменным током под флюсом стыковых и угловых швов вертикальным или наклонным электродом (рис. 6.13). Сварные швы могут быть прямолинейными и кольцевыми. Сварочный автомат состоит из двух основных узлов сварочного трактора и источника питания ТДФЖ-1002 УЗ со встроенным блоком управления. Автомат относится к системам с постоянной скоростью подачи электродной проволоки при сварке и работает по принципу саморегулирования дуги. [c.168]

Применительно к сварке каждого слоя требуется особая технология сварки (присадочные материалы, условия и режимы сварки), а также следует учитывать наличие науглероженной зоны в плакирующем слое. Кроме того, возможно развитие диффузионных процессов металла шва, в особенности когда применяется термическая обработка сварных конструкций или узлов. Поэтому при сварке двухслойной стали особенно важны такие факторы, как состав и свойства стали, реакция каждого слоя на термический цикл при сварке, форма подготовки кромок под сварку, применяемые электроды, (в случае ручной сварки), сварочная проволока и флюс (при автоматической сварке), условия процесса сварки, а такжедругиефакторы,определяющие качество сварных соединений. [c.278]

Штамповка деталей должна производиться на хорошо отлаженных и доведенных штампах. После штамповки детали должны обязательно проходить операции снятия грата и заусениц, Детали перед отливкой должны быть хорошо отформованы, а после отливки дефекты поверхности должны быть устранены на месте. Сварные детали должны иметь ровные швы, без раковин, свищей и шлаковых включений. При изготовлении сварных деталей и узлов, которые должны иметь хороший декоративный вид, рекомендуется производить автоматическую сварку под слоем флюса, обеспечивающую хорошее качество и ровную поверхность сварных швов. При изготовлении деталей методом литья рекомендуется широко применять точные методы отливки деталей — в кокиль, в корковые формы, под давлением и т. д. Перед окраской все дефекты поверхности деталей должны быть тщательно исправлены. Раковины и прожоги литых деталей должны быть заварены и зачищены. В отдельных случаях применяются специальные замазки или пасты. Наплывы и литники удаляются механическим способом. Сварные швы зачищаются, удаляются грат и брызги металла. Заусенцы и грат после штамповки снимаются запиловкой, зачисткой или на гратоснимающих машинах. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...