Порошки Прокатка в ленту

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

Vn. 3, а). Прн вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через проходную печь для спекания, а затем поступает на прокатку, обеспечивающую заданную ее толщину. [c.623]

Прокатка порошка в ленту. Принципиальная схема прокатки показана на фиг. 14. При вращении валков порошок [c.318]

Прокатка поперечная 91 ---порошков в ленту 770 [c.453]

Прокатка металлических порошков. Сущность процесса прокатки металлических порошков состоит в том, что порошок из бункера 5 (рис. 176) поступает в валки 2 прокатного стана, вращающихся в разные стороны, и спрессовывается ими в пористую ленту 1, длина которой определяется количеством поступающего порошка. При прокатке порошков получают изделия в виде полос, лент, проволоки и других профилей относительно большой длины и малой толщины с достаточно однородной плотностью. [c.439]

При горизонтальном направлении прокатки порошки поступают в валки принудительно при помощи шнекового механизма (рис. 176, б), либо бункер 3 с порошком устанавливают так (рис. 176, в), чтобы порошок под действием собственного веса поступал в валки, либо, наконец, порошок поступает из бункера на несущую ленту 4 (рис. 176, г), пропускаемую через валки. В качестве несущей ленты (подложки) применяют тонкие листы из малоуглеродистой стали или рулоны бумаги бумага после прокатки удаляется механически или сгорает при последующем спекании. [c.441]

Для прокатки порошков применяются специальные станы. Отличительной особенностью большинства этих станов является малое число оборотов валков (0,33—30 об/мин) и их расположение в горизонтальной плоскости (при прокатке в вертикальном направлении). Кроме того, в состав станов входят проходные печи для спекания пористых полос или лент. [c.442]

Технологический процесс прокатки листов и лент из металлических порошков состоит в основном из следующих операций 1) прокатки порошка в пористую ленту или полосу, 2) спекания пористых лент или полос, 3) уплотняющей холодной или горячей прокатки для получения беспористых лент, 4) отжига и сматывания полученных полос или лент в рулоны. [c.442]

Прокатка металлических порошков. Методом прокатки получают спрессованную ленту, которую подвергают спеканию. Металлические порошки прокатывают в вертикальном и горизонтальном направлениях. При прокатке в вертикальном направлении (рис. 401, а) на валки 3 устанавливают бункер 1, который предохраняет порошок 2 от просыпания. В бункере создается столб порошка высотой, необходимой для непрерывного поступления порошка под действием собственной массы в очаг деформации. Очаг деформации определяется углом захвата. При прокатке в горизонтальном направлении (рис. 401, б) применяют наклонный желоб или принудительную подачу порошка шнековым механизмом. [c.641]

Полимеры поступают на заводы в виде порошков, гранул, листов, лент, труб. Для изготовления изделий из полимеров их нагревают до высокопластического состояния. Придание соответствующей формы осуществляется различными методами прокаткой — [c.480]

Очень перспективен способ получения из металлических порошков заготовок в виде полос, лент, профилей, прокаткой на горизонтально расположенных валках. [c.472]

Получение многослойного листового металла методом совместной прокатки различных порошков в ряде случаев, по-видимому, будет целесообразным и эффективным. Прокаткой порошков получают многослойную ленту с весьма прочным соединением [c.192]

При прокатке двух- или трехслойной ленты из порошков в отличие от прокатки однослойной ленты применяется прокатка лишь в вертикальном направлении, что диктуется необходимостью соблюдения заданного соотношения слоев. [c.192]

А к с е н о в Г. И. Прокатка металлических порошков в ленту. [c.288]

Прокатка ультрадисперсных порошков металлов в пористые ленты [c.67]

Сущность метода прокатки заключается в подаче порошка из бункера в область зазора между двумя вращающимися с одинаковой скоростью, но в противоположном направлении валками, расположенными горизонтально. Порошок под действием сил трения между его частицами и поверхностями валков увлекается в зазор и прессуется в ленту. Сила трения зависит от состояния по- [c.67]

Сушественное влияние на свойства ленты оказывает также скорость прокатки. Если ее значение ниже оптимального, то в ленте образуются разрывы. Если скорость прокатки выше этого значения, наблюдается расслоение ленты, связанное с задержкой в поступлении порошка в валки. [c.68]

Известен способ [2.71] получения ленты из порошка карбонильного никеля прокаткой в валках диаметром 75 мм с регулирующим устройством при скорости прокатки 0,12 м/мин спекание проводят в среде водорода при температуре 1200 С [2.71]. [c.156]

Мелкодисперсный порошок ПТМ с содержанием 74—79 % фракции —50 мкм прокатывают в ленту в валках диаметром 100—210 мм при скорости прокатки 0,7—1,5 м/мин толщина ленты равна 0,2— 0,6 мм при пористости 0,25—0,30. Прокатка порошка ПТС, имеющего 30—50 % фракции -f 45 мкм, проводится в валках диаметром 210—350 мм при скорости 1,5—3 м/мин в ленту толщиной 0,6—1,2 мм с пористостью 0,25—0,35. Пористые листы спекают в среде аргона с предварительным вакуумированием контейнера в два этапа первое спекание при температуре 800—850 С и окончательное спекание при 950—1000 °С. [c.168]

Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно-стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50 %. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляют вещества, выделяющие газы при спекании. [c.420]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

Первая схема встречается чаще других (рис. 147), что определяется спецификой прокатки сыпучих металлических порошков. В зону уплотнения и прокатки порошок 2 подается через бункер 3. По мере прохождения через зону между валками 1 порошок претерпевает следующие изменения. На пути, отвечающем центральному углу а—V. происходит увеличение плотности сыпучей массы за счет более плотной упаковки и деформации. Начиная с сечения, отвечающего центральному углу 7, происходит деформация массы порошка без заметного изменения плотности. Сырая лента 4 подвергается спеканию и при необходимости повторной прокатке с целью получения необходимых свойств и размеров. [c.323]

Ленточные электроды позволяют повысить производительность процесса наплавки и уменьшить глубину проплавления основного металла. Холоднокатаную ленту можно изготовить только из пластичных деформируемых сплавов с невысоким содержанием углерода, поэтому изготовляют спеченную и порошковую ленты. Спеченную металлокерамическую ленту на железной основе производят из смеси металлических порошков, ферросплавов, графита и других компонентов путем холодной прокатки смеси и последующего спекания в защитной среде. Порошковую ленту (рис. 3.11) изготовляют из стальной оболочки и молотых порошков. В отличие от порошковой проволоки ее не подвергают волочению. [c.222]

Прессованные металлокерамические заготовки в настоящее время изготовляют с поперечным сеченйем от 3 до 1250 мм и высотой от 0,5 до 150 мм [31]. Размеры получаемых изделий ограничиваются мощностью оборудования. Этим способом получают профили типа труб, колец, прутков, а также различной сложной формы, которая трудно выполнима прокаткой. Кроме того, из порошков методом прокатки получают ленту, из которой изготовляют различные заготовки. [c.321]

В последние годы все большее распространение получает формование деталей с большой площадью Л1мазоносного слоя методом прокатки. Из ленты затем вырезают заготовки, которые спекают в печах. При использовании в качестве наполнителя или связки порошков твердых сплавов (например, марок ВК6 или ВКЗ) алмазоносный спой готовят либо горячим прессованием при температуре до 1400 °С и строго [c.146]

Магнитно-мягкими являются ферромагнитные материалы (чистое железо и его сплавы с кремнием, никелем, кобальтом или алюминием, кремнием и алюминием, хромом и алюминием), отличительными чертами которых являются высокая магнитная проницаемость, низкая коэрцитивная сила (Н от десятых долей до 100- 150 А/м), малые потери на вихревые токи при перемагничивании, узкая и высокая петля гистерезиса, сравнительно большое электрическое сопротивление. Такие материалы быстро намагничиваются в магнитном поле, но так же быстро теряют свои магнитные свойства при его снятии. Свойства магнитно-мягких материалов сильно зависят от наличия дефектов, создаваемых загрязнениями, внутренними напряжениями и искажениями кристаллической решетки используемых металлов и сплавов. Примеси серы, фосфора, кремния и марганца, от которых не удается освободить литое железо даже при его вакуумной переплавке, существенно увеличивают потери на гистерезис. Использование высокочистых карбонильных или электролитических порошков железа и особенно его сплавов с никелем или кобальтом позволяет получать магнитные материалы, более точные по составу и с лучшими свойствами. Весьма эффективно производство спеченных магнитов из трудноде-формируемых сплавов например, при прокатке порошков в ленту толщиной до 30 мкм обеспечивается выход годного до 95 %, тогда как в случае получения такой же ленты из литого металла - 40 %. [c.207]

Саке — Брикет. (1) Медная или из сплавов меди литая заготовка, прямоугольная в поперечном сечении, используемая для прокатки в лист или ленту. (2) Спекшаяся масса неспрессованного металлического порошка. [c.910]

Сплавы получались электролитическим способом в виде порошков, затем проводились их прессование и спекание с последующей прокаткой штгбиков в ленты [2]. Экспериментальный материал, подготовленный в виде тонких лент (0,1—0,2 мм), подвергался отжигу при 1200 в вакууме 10 мм рт. ст., а затем разрезался на образцы. Часть образцов была изготовлена из неотожженных листов. [c.188]

Способ прокатки металлических порошков заключается в подаче в зазор между двумя горизонтально расположенными валками металлического порошка или смеси с неметаллическими элехментами. При вращении валков происходит обжатие и вытяжка порошка в ленту или полосу определенной толщины. Для увеличения прочности ленты из порошков после проката во избежание разрыва ее пропускают через проходную печь для спекания, после чего производят дальнейшую прокатку для придания ленте нужной толщины. Большое значение этот метод имеет для производства тонких пластин из твердых сплавов, фрикционных полос и лент, тепловыделяющих элементов атомных реакторов н других трудно-получаемых при обычных способах изготовления пзделий. Способом прокатки между валками металлических порошков можно получать однослойные, многослойные пористые и беспористые ленты, полосы, прутки, проволоку диаметром от 0,25 до нескольких миллиметров, применяемые в различных производствах. [c.508]

Широко используются для изготовления металлических фильтров с пористостью около 50% порошки оловянистой бронзы (92% Си 8% Sn), спекаемые в формах и применяемые для очистки горючих жгщкостей и газов. Металлические фильтры изготовляют одним пз следующих способов спеканиед непрессованного рыхлого порошка, насыпанного ровным слоем в форму спеканием брикета из металлического порошка прокаткой порошка между вращающимися валками для получения пористых лент. [c.511]

Двуслойные порошковые изделия могут быть получены не только способом прокатки, но и обычным прессованием. Порошковый материал наносят на компактный металл (на стальную ленту либо литую заготовку), затем прессуют и спекают или же проводят спекание под давлением. Так изготовляют фрикционные диски и различные антифрикционные детали. Иногда применяют спекание неспрессованного порошка и в насыпном виде. Пористый спрессованный порошковый материал во время спекания может быть пропитан легкоплавкими сплавами (свинцом, антифрикционными составами). [c.135]

На рис. 2.17 приведены зависимости исходной пористости 0 прокатанной ленты из УДП никеля от ее толщины х при разных значениях скорости прокатки Видно, что с увеличением скорости прокатки уменьшается толщина и возрастает пористость ленты. Это объясняется тем, что в процессе прокатки порошка из него выдавливается воздух, который, перемещаясь в направлении, обратном прокатке, препятствует поступлению порошка в зону уплотнения, что снижает интенсивность его захвата валками. При меньшей скорости прокатки большее количество порошка поступает в очаг деформации. При этом толщина ленты возрастает, но увеличивается и промежуток времени, в течение которого частицы порощка находятся под воздействием сил сжатия между рабочими валками. Пластическая деформация и уплотнение отдель- [c.70]

Прокаткой из металлических порошков изготовляют ленты толщиной 0,02—3 мм и шириной до 300 мм. Применение налков определенной формы позволяет получить прутки различного профиля, в том числе и проволоку диаметром от 0,25 до нескольких миллиметров. [c.424]

Порошковая проволока. Трубку из ленты холодной прокатки, полученной из низкоуглеродистых сталей 08кп или Юкп сечением от 0,3x9 до 0,5x15 мм, заполняют шихтой, состоящей из размолотых ферросплавов крупностью 0,1 -1 мм, железного порошка, графита и других материалов в зависимости от целевого назначения наплавленного слоя. При проходе через фильеры волочильного стана диаметр трубки уменьшается и порошок запрессовывается. Получаемая проволока имеет диаметр 1,6 - 3,2 мм. [c.134]

Для изготовления электроконтактов из порошков или смесей порошков применяют, как правило, два основных технологических варианта. Более распространено прессование заготовок и их последую-ш,ее спекание в заш,итной атмосфере. Мелкодисперсную шихту перед прессованием обкатывают или протирают через сетку с получением гранул размером 200 - 300 мкм, что позволяет повысить и стабилизировать ее насыпную плотность, улучшить текучесть и, в результате, вести прессование на прессах-автоматах. Давление прессования во всех случаях достаточно высокое (300 - 500 МПа и даже более 1500 МПа при изготовлении серебряно-вольфрамовых и медно-вольфрамовых контактов). Целесообразно применять двойное прессование с отжигом перед допрессовыванием при температуре 0,4 - 0,6 7 , матрицы. Спекают прессовки Ад - W при 10ОО °С, Си - W при 1100 °С, Ад - dO, Ад - СиО или Ад - Ni при 900 - 950 °С, причем для мелкодисперсных порошков температура спекания примерно на 100°С ниже указанных длительность изотермической выдержки составляет 3-4ч. Структура спеченного контактного материала, определяюш,ая эксплуатационные свойства контакта, может быть значительно улучшена его глубокой пластической деформацией, экструдированием или прокаткой, придаюш,ей частицам форму вытянутых волокон. Кроме того, прокаткой и экструзией или волочением после экструзии получают соответственно ленту или проволоку различного диаметра, из которых затем высаживают контакты. На рис. 59 на примере композиции Ад - dO [c.192]

Методы закалки из жидкого состояния имеют несколько разновидностей (см. табл. 2.1). Методы выстреливания, молота и наковальни, а также экстракции расплава позволяют получать тонкие аморфные пластинки массой до нескольких сот миллиграммов. Методами, использующими закалку на центрифуге, закалку на диске, прокатку расплавленного металла, можно получить непрерывные тонкие ленты. Эти методы могут быть использованы для промышленного производства аморфных металлов. В настоящее время для производства порошков начинают применяться такие методы, как распыления расплава (в том числе и центробежное распыление), кавитации, электроэрозии. Для производства тонкой проволоки используются мётоды экструзии расплава, вытягивания [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...