Прокатка порошка

Пористые материалы и сплавы получают одним из трех методов холодным, прессованием и спеканием спеканием в формах непрессованных порошков (спеканием в насыпку) прокаткой порошков с последующим спеканием. Наиболее выгодными и перспективными для фильтров и охлаждаемых материалов являются последние способы, наименее выгодным — первый. [c.590]

ПО объему прессуемого порошка (гидростатическое давление) прокатка порошка экструзия искровое спекание — одновременное пропускание через порошок электрического тока и создание давления ковка. [c.370]

Прокатка порошков, применяемая для получения листов, производится на горизонтально расположенных валках (фиг. 71). [c.879]

Фиг. 71. Принципиальная с.ке-ма прокатки порошков.

Прокатка порошка в ленту. Принципиальная схема прокатки показана на фиг. 14. При вращении валков порошок [c.318]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

Сплавы, изготовляемые методом порошковой металлургии. Прессованием или прокаткой порошков на железной и медной основах и последующим спеканием удается изготовить различные пористые антифрикционные детали [46, 87 [. Такие детали перед установкой пропитывают маслом. Как правило, их используют при работе в условиях недостатка смазки, хотя они устойчиво работают и при обильной смазке (трение со смазочным материалом) [871. В качестве добавки к железным и медным пористым изделиям используют порошки твердых смазок графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др. Композицию на железной основе обычно составляют с графитом, причем от его сорта в значительной степени зависят механические и антифрикционные свойства. Составы наиболее распространенных пористых сплавов на железной, алюминиевой и медной основах и некоторые свойства их приведены в [81]. [c.180]

В табл. 2 даны краткие характеристики технологического процесса прокатки порошков и получаемых изделий. Применяют и горячую прокатку металлических порошков, например алюминиевых. В процессе транспортировки алюминиевый порошок нагревают до температуры 450—470 °С и прокатывают, совмещая таким образом операции уплотнения, прокатки и спекания, Для получения многослойных изделий из различных порошков в бункере 3 устанавливаются перегородки, обеспечивающие раздельную подачу порошков в валки. [c.323]

Рис. 8.10. Схемы прокатки порошков

Прокатку порошков применяют для изготовления заготовок из конструкционных, электротехнических, фрикционных и антифрикционных, пористых (фильтрующих) материалов (рис. 8.3). [c.132]

Точность деталей 71, 72 Прокат — Виды, назначение 55, 56 Прокатка порошка 94, 95, 9S Протягивание — Режим резания 33 [c.745]

Прокатка порошка 3.94, 95, 98 Просечки комбинированные 4.202 [c.645]

Прокатка порошков как способ получения спеченных материалов сохраняет все преимущества методов порошковой металлургии (изготовление изделий из материалов высокой чистоты, возможность приготовления изделий из недеформируемых сплавов, тугоплавких соединений и т. д.) и характеризуется по [c.96]

Прокаткой порошков можно получать конструкционные, сварочные, электротехнические, фрикционные, антифрикционные полуфабрикаты (листы, ленты, проволоку и др.), фильтры для очистки жидкостей, газов и расплавов, изделия, охлаждаемые выпотеванием, электроды электрохимического производства и топливных элементов, катализаторы, предохранители, дозаторы, элементы пневмотранспорта, сушильных, смесительных и флотационных машин — таков неполный перечень возможных областей применения пористого проката. [c.97]

Прокатка металлических порошков. Сущность процесса прокатки металлических порошков состоит в том, что порошок из бункера 5 (рис. 176) поступает в валки 2 прокатного стана, вращающихся в разные стороны, и спрессовывается ими в пористую ленту 1, длина которой определяется количеством поступающего порошка. При прокатке порошков получают изделия в виде полос, лент, проволоки и других профилей относительно большой длины и малой толщины с достаточно однородной плотностью. [c.439]

Рис. 176. Схемы прокатки порошков

При горизонтальном направлении прокатки порошки поступают в валки принудительно при помощи шнекового механизма (рис. 176, б), либо бункер 3 с порошком устанавливают так (рис. 176, в), чтобы порошок под действием собственного веса поступал в валки, либо, наконец, порошок поступает из бункера на несущую ленту 4 (рис. 176, г), пропускаемую через валки. В качестве несущей ленты (подложки) применяют тонкие листы из малоуглеродистой стали или рулоны бумаги бумага после прокатки удаляется механически или сгорает при последующем спекании. [c.441]

Для прокатки порошков применяются специальные станы. Отличительной особенностью большинства этих станов является малое число оборотов валков (0,33—30 об/мин) и их расположение в горизонтальной плоскости (при прокатке в вертикальном направлении). Кроме того, в состав станов входят проходные печи для спекания пористых полос или лент. [c.442]

Технологический процесс прокатки листов и лент из металлических порошков состоит в основном из следующих операций 1) прокатки порошка в пористую ленту или полосу, 2) спекания пористых лент или полос, 3) уплотняющей холодной или горячей прокатки для получения беспористых лент, 4) отжига и сматывания полученных полос или лент в рулоны. [c.442]

Прокаткой порошков можно также получать биметаллические и многослойные ленты и полосы. Первые из них производят путем совместной прокатки порошка и компактной подложки (см. рис. [c.443]

Методом прокатки порошков получают полуфабрикаты в виде однослойных и многослойных пористых и беспористых лент и полос, прутков и проволоки тонких сечений (обычно от 0,25 до нескольких миллиметров). Представляет интерес получение этим способом полос и пластин из смесей сложных составов, из которых в обычных условиях проката компактных металлов и сплавов получить такие полуфабрикаты невозможно или трудно. Таким методом получают тонкие пластинки твердых сплавов, некоторые тепловыделяющие элементы атомных реакторов, полосы и ленты фрикционного назначения и некоторые нагреватели. [c.324]

Рис. 53. Схема прокатки порошков

Рис. 46. Схема процесса прокатки порошков

Принципиальная схема прокатки порошков показана на рис. Vni-7. По физической природе процесс прокатки можно рас- [c.472]

Прокатка порошков - это непрерывное формование заготовок из порошков валками. Процесс реализуют на прокатных станах и осуществляют различными способами, отличающимися расположением плоскости осей прокатных валков (вертикальная, горизонтальная и наклонная прокатка) и подачей порошка (гравитационная, принудительная) [28]. [c.42]

Получение многослойного листового металла методом совместной прокатки различных порошков в ряде случаев, по-видимому, будет целесообразным и эффективным. Прокаткой порошков получают многослойную ленту с весьма прочным соединением [c.192]

Получение биметаллической ленты прокаткой порошков целесообразно применять для лент небольшой толщины и ширины, когда требуются особо чистые по примесям материалы, например для приборов электронной техники. Относительная дороговизна ленты в этом случае окупится, так как высокочистые материалы позволяют значительно улучшить служебные характеристики приборов. [c.205]

Новые задачи современного машиностроения определили и новые направления изысканий в порошковой металлургии с использованием разнообразных вариантов горячего прессования, всестороннего (или, как принято говорить, изостатического) прессования, пропитки жидкими металлами пористых заготовок, так называемое шликерное литье порошков, динамическое прессование, в том числе с помощью взрыва и т. д. На пути этих изысканий возникла перед металлокерамиками и проблема прокатки порошков, ныне успешно решенная как в СССР, так и за рубежом. [c.9]

На рис. 126 представлены схемы прокатки порошка и компактного металла. Сущность метода прокатки заключается в подаче порошка из бункера в зазор меж- [c.264]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Магнитно-мягкими являются ферромагнитные материалы (чистое железо и его сплавы с кремнием, никелем, кобальтом или алюминием, кремнием и алюминием, хромом и алюминием), отличительными чертами которых являются высокая магнитная проницаемость, низкая коэрцитивная сила (Н от десятых долей до 100- 150 А/м), малые потери на вихревые токи при перемагничивании, узкая и высокая петля гистерезиса, сравнительно большое электрическое сопротивление. Такие материалы быстро намагничиваются в магнитном поле, но так же быстро теряют свои магнитные свойства при его снятии. Свойства магнитно-мягких материалов сильно зависят от наличия дефектов, создаваемых загрязнениями, внутренними напряжениями и искажениями кристаллической решетки используемых металлов и сплавов. Примеси серы, фосфора, кремния и марганца, от которых не удается освободить литое железо даже при его вакуумной переплавке, существенно увеличивают потери на гистерезис. Использование высокочистых карбонильных или электролитических порошков железа и особенно его сплавов с никелем или кобальтом позволяет получать магнитные материалы, более точные по составу и с лучшими свойствами. Весьма эффективно производство спеченных магнитов из трудноде-формируемых сплавов например, при прокатке порошков в ленту толщиной до 30 мкм обеспечивается выход годного до 95 %, тогда как в случае получения такой же ленты из литого металла - 40 %. [c.207]

В общем случае технологический процесс прокатки изделия из металлических порошков включает следующие операции прокатку порошка или смеси порошков, спекание, уплотняющую прокатку, отжиг. Например, трехслойный прокат медь — железо — медь получают прокаткой порошков меди и железа, спекают при 850— 959 °С, подвергают уплотняющей прокатке и отжигают при температуре 800—850 °С. Спекание и отжиг проката производят в среде водорода. Пористьш железные листы получают за две операции — прокатка железного порошка и спекание при температуре 1100—1200 °С. [c.322]

Фильтрующие элементы с применением прессования изготавливают в закрытых пресс-формах, гидростатическим прессованием в эластичных оболочках, экструзией и прокаткой порошка. В этом случае пористость изделия несколько ниже, чем в случае спекания свободно насыпанного порошка (20-45 %), и в его образовании большая роль отводится поризаторам. Методами экструзии и прокатки изготавливаются фильтрующие элементы на основе порошков нержавеющей стали, железа, молибдена, вольфрама и других металлов и сплавов. Особо широкое применение находят фильтры, изготовленные из порошков хромоникелевых сталей ПХ18Н9, ПХ18Н10Т и т. д., что объясняется их высокой коррозионной стойкостью и более низкой, по сравнению с никелевыми фильтрами, ценой. Спекают эти материалы при температурах 1200-1250 °С в течение 2,5 ч. [c.809]

ПОД давленном через очко определ. формы. Прокатка порошков — применяется для изготовления изделий в пидо листов, ленты. Сущность метода заключается в непосредствеипой прокатке порошков на стане с горизояталышм расположением валков. [c.44]

Спеченный титан в виде пористых лент и листов можно получать непосредстп, прокаткой порошков и последующим спеканием при 1000—1050° с пористостью в пределах 20—50%. Они применяются в качестве фильтрующих элементов для жидкостей и газов. Дальнейшей обработкой давлением из пористых лент можно получать плотные ленты, св-ва к-рых аналогичны свойствам лент, изготовленных обычным путем. Заготовки из спеченного титана и С. т. с. обрабатываются давлением (куются, прокатываются, прессуются) с полученном листа, труб, прутков, поковок. В результате деформации свойства спеченного материала улучшаются. [c.188]

Заметим, что при прокатке порошков материал обычно подается к валкам через клиновидную воронку, вследствие чего скорости частиц при входе в очаг деформации можно считать направленными по радиусу и не зависящими от полярного угла у = г о = onst при r = Ri. [c.117]

Толщина и плотность ме-таллокерамической ленты зависят так же от скорости прокатки с увеличением скорости прокатки порошков толщина и плотность ленты несколько уменьшаются. Процесс прокатки металлического порошка, начиная с момента поступления его в валки и выхода полосы из валков, можно разделить на три периода 1) начальный неустановившийся период, характеризующийся переменной толщиной и плотностью полосы, выходящей из валков при их повороте на некоторый угол (например, при прокатке ленты шириной 25 жл и толщиной 0,61 мм из железного порошка на стане с диаметром валков 158 мм этот период завершается при повороте валков на угол 30°), 2) период, наступающий в тот момент, когда процесс вовлечения частиц по- [c.440]

Имеется несколько различных способов получения высокопористых металлических фильтров 1) спеканием неспрессованной рыхлой массы порошка, насыпанного ровным слоем в форму (керамическую, графитовую или металлическую) 2) спеканием брикета 3) прокаткой порошка между валками. Первым способом, самым доступным, фильтры получаются наиболее низкого качества. Вторым способом, применяя прессование, напыление или суспензионную отливку ( шликерное литье ), удобно получать фасонные металлические фильтры. Прокатка порошка обеспечивает получение пористых листов и лент (из которых в дальнейшем можно изготовлять фильтры и другие изделия) наиболее высокого качества. [c.331]

Отличные результаты дает прокатка порошка нержавеющей стали. По литературным данным спеченная и холоднокатаная полоса порошковой стали 18/8 толщиной 0,4 мм обладала после отжига прочностью при растяжении более 80 кПмм и удлинением около 30%. По коррозионной стойкости этот материал не уступает лучшим образцам компактной стали того же состава. [c.346]

Широко используются для изготовления металлических фильтров с пористостью около 50% порошки оловянистой бронзы (92% Си 8% Sn), спекаемые в формах и применяемые для очистки горючих жгщкостей и газов. Металлические фильтры изготовляют одним пз следующих способов спеканиед непрессованного рыхлого порошка, насыпанного ровным слоем в форму спеканием брикета из металлического порошка прокаткой порошка между вращающимися валками для получения пористых лент. [c.511]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...