Отливки Стенки — Конструирование

При конструировании отливок стремятся к максимальному уменьшению их массы, упрощению конструкции, сведению к минимуму механической обработки. При выборе способа формообразования учитываются особенности технологии литья. При всех способах формообразования выбор рациональных элементов конструкции отливки (стенок, ребер жесткости, переходов, сопряжений, скруглений и др.) диктуется соображениями получения достаточно жесткой и качественной отливки. Схема проверки отливки на технологичность приведена на рис. 2. Отсутствие затененных участков при освещении отливки в направлении, перпендикулярном плоскости разъема, характеризует ее простоту. Затененные участки должны выполняться стержнями или с помощью отъемных частей, что связано с усложнением оснастки. [c.61]

При конструировании деталей из оловянных бронз необходимо стремиться к минимально возможным толщинам стенок отливки и равномерным во всех сечениях, т. е. без заметных резких утолщений. [c.226]

Отливки из чугуна ковкого 112, 134, 135 — Конструирование 132 — Напряжения литейные остаточные 131 — Толщина стенки 120, 127, 132 [c.241]

При конструировании корпусов арматуры и литых фасонных деталей паропроводов стремятся избежать резких изменений толщины, крутых переходов и тепловых узлов — местных скоплений металла, которые будут остывать замедленно. В случае большой разницы в толщинах и при наличии тепловых узлов отливка затвердевает неодновременно. Когда тонкие стенки уже [c.162]

При конструировании литых углов необходимо учитывать, что скорость затвердевания внешних углов больше, чем внутренних. Тепловые потоки в направлениях, перпендикулярных к стенкам отливки, у внутренних углов пересекаются и создают своего рода горячее место, замедляющее остывание. В вершине угла толщина отливки должна быть на 20—25% меньше толщины боковых стенок (фиг. 3). [c.763]

Отливки стальные 26 — Допуски по весу, размерам и толщине стенок 766, 767 — Классифи-кация 24, 25 — Конструирование 773, 775-777, 783 -Припуски на обработку 770, 771 — Состав химический и влияние элементов 25, 27— 29 [c.1014]

Расчет оптимальной толщины стенок отливок. При конструировании литых деталей оптимальная толщина стенок вычисляется на основе прочностных расчетов. При литье в песчаные формы минимальную толщину 8 стенки отливки определяют по диаграммам (рис. 16.1) как функцию ее щ)иве-денного габаритного размера [c.379]

В то же время при конструировании деталей для литья под давлением необходимо избегать толщины стенок более 3—5 мм из-за опасности образования в отливках воздушных включений и усадочных пустот. [c.24]

Уже разработаны методологические основы конструирования элементов с целью получения научно обоснованных исходных данных для составления пакета программ САПР конструкций литых деталей [51, 60]. Конструкцию литой детали следует рассматривать как систему с последовательным и параллельным соединением ее конструктивных элементов, например различного рода сопряжений и сочленений стенок и узлов. Все эти элементы взаимосвязаны, но в процессе формирования отливки и ее свойств выполняют самостоятельные функции. [c.34]

Конструирование углов, переходов, сопряжений. Основным условием получения свободной от литейных пороков и напряжений отливки являются плавные переходы сечений и отсутствие острых углов. Резкие переходы от одной толщины стенок к другой не допускаются. Если отношение толщин стенки находится в пределах 1 2, переход должен быть оформлен в виде галтелей, при большем различии сечений стенок переход оформляется клинообразно. [c.422]

Однако изготовление моноблочных литых заготовок со сложными конструктивными формами и больших размеров обусловливает необходимость исходить из таких технологических предпосылок конструирования, при которых достигается разгрузка отливок от тепловых напряжений, возникающих при затвердевании и охлаждении, и обеспечивается направленное затвердевание отливки для получения плотного металла в ее различных частях. Это достигается плавным сочленением более тонких стенок с толстыми устройством в плоскостных, большого протяжения стенках разгрузочных окон и изгибов, позволяющих отливкам в наиболее критический момент кристаллизации деформироваться без разрыва затвердевающего слоя толстой стенки или одновременно затвердевающей с ним более тонкой стенки соблюдением простых симметричных контуров поверхностей отливок, что позволяет намного упростить изготовление модельно-стержневой оснастки. [c.531]

При конструировании отливок способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Примем среднюю себестоимость изготовления отливок из серого чугуна за 1, тогда для других материалов эта величина составит 1,3 для ковкого чугуна 1,6 для углеродистой стали 3—6 для цветных металлов. Конфигурация отливки должна обеспечить возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. Необходимо предусматривать формовочные уклоны вертикальных поверхностей отливки, выбирая их величину в зависимости от высоты поверхности. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. При конструировании отливки следует учитывать их усадку, торможение, создаваемое формой и стержнями, и торможение, возникающее вследствие разной скорости остывания частей отливки. Следует предусматривать по возможности равномерное охлаждение отливки и допускать ее свободную усадку. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность отрезания прибыли, литников и выпоров, выбивки стержней и удаления каркасов. На чертежах отливок указывают базовые поверхности, которыми будут пользоваться при обработке заготовок резанием. При назначении толщины стенок отливок учитывают размер и массу отливки, применяемый для литья. металл и метод литья. [c.30]

При конструировании литых деталей необходимо учитывать вредные последствия линейной усадки. В острых внутренних углах при затвердевании отливки образуется стык кристаллов и создается узел концентраций напряжений, который приводит к образованию трещин. Поэтому при сопряжении стенок отливки под углом обязательно предусматривают галтели (закругления). [c.128]

Конструктор при конструировании литой детали должен обеспечить равномерную толщину стенок в отливке, не допускать большое скопление металла в отдельных частях отливки, которое приводит к созданию опасных и непрочных частей узлов детали. [c.129]

На ликвацию оказывают значительное влияние химический состав сплава и скорость остывания отливки. Чем крупнее отливка, тем медленнее происходит охлаждение и тем больше развивается зональная ликвация. В тонкостенных отливках зональная ликвация развита меньше. При сочетании в литой конструкции тонких и толстых стенок ликвационные включения концентрируются в толстых частях отливок. Поэтому при конструировании литых деталей необходимо изготовлять их с равномерной толщиной стенок или конструировать по принципу направленного затвердевания так, чтобы отливка затвердевала снизу вверх. В этом случае ликвирующие примеси скапливаются в прибыли, затвердевающей в последнюю очередь. [c.132]

Для уменьшения внутренних напряжений и коробления деталей со стенками, толщина которых различна, необходимо при конструировании предусматривать постепенный переход от одной толщины к другой. Если различие в толщинах стенок находится в соотношении до 1 2, то переход можно оформить в виде галтелей. При сопряжении стенок, толщина которых различается в два раза и более, рекомендуется клиновое сопряжение (рис. 27, а), при котором для чугуна и цветных сплавов / 4 (а — Ь) и для стали / 5 (а — Ь). Внутренние стенки и ребра отливки рекомендуется выполнять толщиной не более 0,6—0,8 толщины наружных стенок. Для уменьшения внутренних напряжений и устранения коробления в отливках массивные приливы и поддерживающие полки следует заменять ребристыми или коробчатыми конструкциями. [c.34]

Ввиду того что термические напряжения являются наибольшим злом в тяжелых двигателях, необходимо, чтобы при конструировании было обращено серьезное внимание на возможность уменьшения толщины стенок двигателя, особенно нагретых его частей, без уменьшения, однако, их прочности. С этой целью необходимо так конструировать литые детали двигателя, чтобы в них от термических деформаций по возможности вызывались напряжения сжатия, а ие разрыва и изгиба. Это требование особенно необходимо при чугунных отливках. [c.293]

При конструировании корпусов арматуры и литых фасонных деталей паропроводов стремятся избежать резких изменений толщины, крутых переходов и тепловых узлов — местных скоплений металла, которые будут остывать медленно. В случае большой разницы в толщинах и при наличии тепловых узлов отливка затвердевает неодновременно. Когда тонкие стенки затвердели, в более толстых местах отливки металл находится еще в жидком состоянии. При переходе из жидкого состояния в твердое и при дальнейшем охлаждении металл сокращается в объеме (усадка). В местах крутых переходов возникают большие напряжения, из-за чего в них могут образовываться трещины. В объемах, затвердевающих в последнюю очередь, могут образовываться усадочные раковины или рыхлость. [c.314]

При конструировании отливки необходимо стремиться придать ей наиболее простую внешнюю конфигурацию с равномерной толщиной стенок. [c.129]

При разработке технологии литейной формы, предшествующей конструированию модельного комплекта, должны быть четко определены все технологические параметры изготовления отливки, учтены возможности и особенности формовочных и стержневых машин, найдены минимальные габаритные размеры опок, обеспечена необходимая прочность модельного комплекта на заданное число съемов. Чтобы облегчить модель, толщину стенок ее следует делать минимальной, увеличивая прочность модели установкой ребер жесткости на нерабочей поверхности. Для моделей и стержневых ящиков из разных сплавов толщину 1 стенки можно [c.29]

При конструировании литых углов необходимо учитывать, что скорость затвердевания внешних углов больше, чем внутренних. Тепловые потоки, идущие перпендикулярно стенкам отливки, [c.300]

Формовочные уклоны. Для облегчения выема модели из формы вертикальные стенки модели должны иметь уклоны, величина кото-рь х зависит от высоты (Л) стенки, материала модели и способа формовки. Величина формовочных уклонов установлена ГОСТ 3212— 46 (глава 5). При конструировании литой детали конструктор должен учитывать искажения отливки, вызываемые формовочными уклонами. [c.558]

При конструировании литых корпусов приспособлений необходимо учитывать особенности технологии литья. Стенки отливки должны иметь по возможности равномерную толщину. Минимальная толщина стенок, не подвергающихся механической обработке, должна быть для отливок из чугуна мелких 4—5 мм, средних 8— 10 мм й крупных 12-—15 мм, для отливок из стали минимальная толщина стенок увеличивается на 2—3 мм. Для получения простой, удобной в производстве и прочной отливки конструктор должен особое внимание уделить приданию отливке надлежащих литейных форм, и в частности оформлению переходов. [c.70]

Отливки из железокремнистых сплавов не должны иметь острых углов и резких переходов от одного сечения к другому. Толщина стенок отливки должна быть равномерной. При конструировании деталей следует избегать больших плоских поверхностей и местных скоплений металла (приливы, выступающие части и пр.). В случае необходимости изготовления деталей с большими плоскими поверхностями толщина стенки в середине отливки должна составлять приблизительно /з от ее толщины у краев. В таких деталях, как чаши, реторты и т. п., рекомендуется усиливать борта, так как в результате их быстрого охлаждения возникают большие внутренние напряжения, способствующие образованию продольных трещин. [c.107]

Принципы конструирования постоянных форм. Конструкция постоянной формы должна обеспечить получение здоровой отливки требуемой точности при высокой стойкости формы и минимальной её стоимости. Рекомендуемые толщины стенок кокиля приведены в табл. 81. [c.55]

Внутренние напряжения, возникающие во время остывания отливки, могут быть Сильно ослаблены, если при конструировании были правильно выбраны толщины ее стенок. Необходимо избегать резких изменений толщины, так как иначе скорость остывания в различных точках поперечного сечения отливки будет различна, и в одних волокнах возникнут растягивающие, в других — сжимающие напряжения, как показано на фиг. 70 для станины с резко различной толщиной вертикальных стенок и направляющих Нередко это может привести к появлению трещин в местах изменения толщины сечения. [c.122]

Принципы конструирования отливок обычные, однако следует учитывать возможность заливки оболочковых форм как при горизонтальном, так и при вертикальном положении плоскости разъема. Литые отверстия диаметром от 8 мм в стенках толщиной 10—12 мм можно получать без стержней. Отлнвки при этом способе получают с минимальной толщиной стенок и ребер (до 1,5—2 мм), однако сама конструкция отливки должна обеспечивать удобство рассредоточенного подвода нужного количества металла к этим сечениям. [c.438]

При конструировании отливок необходимо выбрать способ литья, определить положение отливки в форме, выбрать плоскость разъема, установить количество и схему расположения стержней, назначить толщину стенок отливки. Способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Во многих случаях основными наиболее сложными и дорогими в исполнении деталями мащин являются отливки. При производстве металлорежущих станков, двигателей внутреннего сгорания, компрессоров и других машин масса отливок литых деталей достигает 70—85% всей массы изделия, поэтому выбор способа литья является важной и ответственной задачей. При решении перечисленных вопросов рекомендуется пользоваться следующими указаниями. [c.174]

Ребра жесткости располагают перпендикулярно плоскости разъема формы (рис. 61, к). В местах перехода от толстой стенки к тонкой ставят литейные смягчающие ребра. Если необходимо, эти ребра после отжига отливки отрезают. Их толщина составляет 0,5—0,6 толщины тонкой стенки. Радиусы закругления сопрягаемых поверхностей принимают 2—120 мм в зависимости от габаритных размеров поверхностей и углов сопряжения. При конструировании отливок нужно обеспечивать принципы направленного затвердевания и кристаллизации металла в литейной форме. Неправильная конструкция отливки вызывает столбчатую кристаллизацию металла и, как следствие этого, трещины. В отливках из сплавов, имеющих большую усадку, необходимо, чтобы затвердевание происходило снизу вверх в сторону прибыли. [c.176]

При конструировании угловых элементов учитывают, что скорость охлаждения их внешней стороны больше скорости охлаждения внутренней стороны. Тепловые потоки, идущие перпендикулярно стенкам отливки, пересекаясь, создают горячее место во внутренней области угла. Толщину стенок здесь берут на 20—25% меньше толщины сопрягаемых стенок. [c.176]

При конструировании деталей не следует делать стенки отливки тоньше указанных в табл. 82. [c.201]

На ликвацию оказывают значительное влияние химический состав сплава и скорость охлаждения отливки. Чем крупнее отливка, тем медленнее она охлаждается и тем больше развивается зональная ликвация. В тонкостенных отливках зональная ликвация развита меньше. Ликвационные включения концентрируются в толстых частях отливки. Поэтому при конструировании необходимо предусматривать равномерную толщину стенки литых деталей или конструировать их по прииципу иаиравлениого за-186 [c.186]

Отливки, затвердевающие одновременно, должны иметь равномерную толщину стенок с плавными переходами (рис. 4.56, а). При1щип одновременного затвердевания применяют при конструировании мелких и средних тонкостенных отливок из чугуна и других сплавов. [c.175]

Конструкция отливки Компактность и оптимальная геометрия отливки Наличие простых геометрических форм. Минимально возможные габариты. Минимально допустимая толщина стенок. Проектирование открьпых внутренних полостей или соединение смежных полостей окнами. Конструирование отливок с учетом правила вписанных окружностей [c.380]

При конструировании отливок необходимо исходить из того, что толщина их стенок не должна быть. меньше определенной величины, зависяще от применяемого сплава, габаритов отливки и способа литья. Так, наименьшая толщина стенок отливок из чугуна составляет при мелком литье — 3—5 мм, при среднем — 6—10 мм и при крупном — 11—20 жж при изготовлении отливок из белого чугуна — 3—5 и 6—8 мм стальных отливок — 5—8, 9—15 и 16—25 мм, отливок из медных, оловянных и алюминиевых сплавов — 3—5 и 6—8 мм. [c.96]

При конструировании отливки необходимо придавать ей наиболее простую внешнюю конфигурацию. Желательно также, чтобы этливка имела равномерную толщину стенок. [c.119]

При разработке конструкции литой детали необходимо обеспечить плоский разъем модели, что упрощает применение машинной формовки. При конструировании отливки необходимо учитывать возможность свободного извлечения модели из формы. Поверхности детали должны обеспечиваться самой моделью без применения стержней, так как применение их связано с повышением трудоемкости изготовления формы. Если на поверхности детали имеется несколько приливов или бобышек, расположенных )ядом, то лучше их объединить в один выступ или бобышку, эобышки и приливы должны иметь минимальные размеры, чтобы не допускать скопления металла. Высота бобышек не должна превышать толщины стенки детали. Поверхности литой детали, перпендикулярные плоскости разъема модели, должны иметь уклон для свободного извлечения модели из формы Литейные уклоны для деталей даются в ГОСТе. [c.117]

Трещины, возникающие в затвердевшей отливке в результате внутренних напряжений, называют холодными. Они образуются чаще всего в тонкостенных отливках сложной конфигурации и неравяо.мерного сечения, изготовляемых из сплавов с большой линейной усадкой. При конструировании литой детали необходимо учитывать вредные последствия линейной усадки. В острых внутренних углах при затвердевании отливки образуется стык кристаллов, который при усадке создает узел концентрации напряжений. Поэтому нри сопряжении стенок отливки под углом необходимо предусматривать галтели (закругления). [c.183]

При конструировании полостей отливки необходимо нреду-смотреть надежное крепление стержня на знаках, что исключает перекос и всплывание стержня при заливке формы металлом, а следовательно, обеспечивает получение отливки с равномерной толш,иной стенок. Для крепления стержня должно быть минимум два знака. Кроме того, необходимо предусмотреть удаление газа из стержня, иначе в отливке образуется брак по газовым раковинам, и легкое удаление каркасов из отливки при выбивке стержня. Нежелательно применение жеребеек для крепления стержня [c.235]

Большую роль в получении качественной отливки играет точность изготовления пресс-формы, а это, в свою очередь, во многом зависит от конструкции детали. При конструировании деталей, предназначенных к изготовлению литьем под давлением, необходимо учитывать специфику этого спосТ)ба и стараться соблюдать следующие положения отливка должна быть по возможности равностенной толщина стенок отливки из сплавов алюминиевых, цинковых и медных должна быть 1,5—6,0 мм, магниевых — [c.219]

Армирование отливок — это сочетание в одну деталь при литье двух и более деталей из металлов с различными свойствами путем механического сцепления или сплавления. Армированные детали позволяют создать местные упрочнения, повышение износостойкости, коррозионной стойкости и т. д. При конструировании армированного литья необходимо 1) соблюдение определенных соотношений между сечениями армируюш,их вставок и стенкой отливка, покрывающей эту арматуру (1 3 для вставок типа колодки тормоза и 1 4 для втулок) излишняя масса армирующих вставок приводит к тому, что они действуют как холодильники, быстро охлаждают основной металл, что уменьшает плотность соединения вставки с металлом 2) удаление армированной детали от сильно нагревающихся участков детали, так как иначе возможно образование трещин в армированной детали 3) закрепление армированной детали от проворота и осевого смещения 4) обеспечение простоты [c.228]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...