Алмазные бруски

Для изготовления абразивных хонинговальных брусков использу-Ю1 различные искусственные абразивные материалы электрокорунд, карбид кремния (карборунд), эльбор (кубический нитрид бора) и др. Алмазные бруски дают несколько лучшие результаты. Главное их достоинство — высокая стойкость, в десятки раз превышающая стойкость абразивных брусков. [c.228]

Для изготовления алмазных брусков применяют зерна природных (естественных) и синтетических (искусственных) алмазов. Для хонинговальных брусков применяют преимущественно синтетические алмазы, обладающие высокой стабильностью свойств, работоспособностью и имеющие по сравнению с природными алмазами значительно меньшую стоимость. [c.228]

Большой интерес представляет опыт алмазного хонингования, который накоплен различными заводами страны. Применяется алмазное хонингование при обработке деталей из серых чугунов " стойкость алмазных брусков при обработке деталей из чугуна в 100—150, а при обработке деталей из закаленных сталей в 50—70 раз выше, чем абразивных брусков. Время обработки закаленных деталей сок-ращ,ается на 40—60%, а незакаленных — на 20—30% при использовании средств активного контроля прс/изводительность труда возрастает в 1,7—2 раза. [c.71]

S — колодки 9 — алмазные бруски [c.74]

I — корпус 2— колодка 3 — разжимной клин 4 -а 5 — штифты 6 — алмазные бруски 7 — штифт для соединения клина со стержнем S S — пружина возврата 10, 11 к 12 — твердосплавные пластинки [c.75]

Рис. 33. Алмазные бруски с прерывистой поверхностью для обработки

Типы в основные размеры алмазных брусков [c.636]

Алмазные бруски (ОН 037-68-64) С прямолинейными участками профиля в процессе шлифования [c.653]

Для хонингования и суперфиниширования применяют абразивные бруски типа БКв, БП и БХ (см. табл. 6) и алмазные бруски (см. табл. 10). [c.665]

Алмазные бруски имеют в несколько десятков раз большую стойкость, чем абразивные, позволяют снимать при хонинговании припуск до 0,2—0,3 мм и быстро исправляют исходные погрешности отверстий (овальность и конусность). Рекомендации по выбору зернистости алмазных хонинговальных брусков приведены в табл. 39 и 40, по выбору связки — в табл. 26. Рекомендуемая концентрация алмазов в бруске — 50 и 100%. [c.667]

Шероховатость поверхности при хонинговании стали марки 40Х (ИНС 48—50) алмазными брусками [c.667]

Перед установкой абразивных брусков в хонинговальную головку на их ребрах снимают фаски шириной 1—3 мм. После установки производят приработку их абразивным составом 40% порошка (КЗ, КЧ, ЭБ) и 60% солидола. Зернистость порошка берут на один — два номера крупнее зернистости прирабатываемых брусков. Алмазные бруски перед установкой в хонинговальную головку шлифуют по окружности крупнозернистым кругом из карбида кремния. [c.670]

Режимы хонингования алмазными брусками [c.671]

Алмазные бруски 636, 637 — Достигаемый класс чистоты при хонинговании 667 [c.747]

В табл. 50 даны рекомендации по выбору зернистости алмазных брусков для обработки чугуна и стали. [c.650]

Класс чистоты поверхности по ГОСТу 2789—59 Линейный съем металла на диаметр в мм Зернистость алмазных брусков [c.651]

На фиг. 18 показаны типовые формы алмазных брусков. [c.651]

Фиг. 18. Типовые формы алмазных брусков а—для обработки плоскостей б—для обработки отверстий в—для обработки наружных поверхностей

Алмазные бруски увеличивают не только производительность обработки, ио и стойкость инструмента п 80—100 раз. Алмазные бруски работают на тех же режимах, что и абразивиые, но с давлением, большим на 30—50 %. [c.379]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля. [c.431]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

Значительный интерес представляет наружное алмазное хонингование твердосплавных и быстрорежущих разверток. Развертка совершает вращательное и возвратно-поступательное движения, а брускам сообщается автоматическая радиальная подача. Совокупность этих движений создает хорошие условия для быстрой приработки брусков и непрерывного их самозатачивания. Поскольку каждый брусок охватывает не менее двух зубьев, устраняется один из основных дефектов обычного шлифования — завалы на ленточках режущих зубьев. Рабочая поверхность ленточек увеличивается на 15— 20%. Обеспечивается также исправление некруглости и нецилиндрич-ности калибрующей части разверток, размерная точность с 4—6 повышается до 2—3 мкм, чистота с 8 до 11-го класса. Все это приводит к увеличению размерной стойкости разверток из твердых сплавов в 1,5—1,8 раза, а из быстрорежущих сталей — в 1,3—1,5 раза. Так как алмазные бруски отличаются высокой размерной стойкостью, они использованы в качестве ощупывающего датчика индикаторной системы, которая подсоединена к брускам (рис. 21). [c.68]

Повышение точности.при алмазной обработке объясняется рядом факторов, прежде всего — высокой стойкостью алмазных брусков, особенно брусков на металлической связке. Например, при обработке пальца из стали 20ХНЗА (твердость HR 58) комплекта брусков с толщиной алмазоносного слоя 1,5 мм хватает для обработки 18 ООО деталей, что в 150 раз больше, чем при применении обыч-. ных абразивных брусков [113]. Малый износ брусков позволяет встраивать в голоёки для хонингования средства активного контроля. [c.69]

В алмазных брусках применяют в основном металлическую связку. Она занимает 70—80% всего объема алмазрносного слоя. Твердость связки выбирается такой, чтобы обеспечивались удовлетворительные условия для самозатачивания. Наиболее распространена связка Ml, а также металлосиликатные связки M I, МСЗ, МС15, М52. По ГОСТ 16606—71 предусмотрен выпуск 191 типоразмера хонинговальных брусков, изготавливаемых на металлической связке методом прессования или методом прокатки алмазоносного слоя. [c.70]

Хонинговальная головка для алмазной доводки отверстий со шлицами или шпоночными канавками показана на рис. 25. Бруски в головке установлены под углом к оси, величина которого зависит от диаметра и длины отверстия, а также от количества канавок (шлицев) в нем. В любом положении каждый брусок должен перекрывать не менее двух канавок. Обычно этот угол принимают равным 15—30°. Колодки для брусков вырезаны из втулки, в которой предварительно расточены два конуса под углом 15°. Алмазные бруски припаяны к колодкам припоем ПОС-40 (или ПОС-30) после их предварительной термической обработки и шлифования. При пайке нельзя допускать перегрева, faK как алмазные зерна графитизируются и теряют режущ,ие свойства. Разжим брусков производится конусами штока, а поджим колодок к конусам—двумя кольцевыми пружинами. Головка жестко соединяется со шпинделем, обрабатываемая заготовка должна устанавливаться в плаваюн ем патроне. [c.73]

Большой опыт в применении синтетических алмазов накоплен на Горьковском автозаводе. Стойкость алмазных брусков АСП10 и АСП12 при хонинговании чугунных блоков и гильз на этом заводе составляет 20 700 и 22 500 отверстий, что в 103—113 раз выше стойкости абразивных брусков (толщина алмазоносного слоя на брусках [c.75]

Алмазные бруски иногда применяют и для хонингования поршневых колец, особенно хромированных, притирка которых в гильзах с алмазоносным слоем не всегда достаточно эффективна. Компрессионные кольца, изготовляемые из магниевого чугуна, после хромирования притирались в чугунной гильзе абразивной пастой, на что затрачивалось 30—40 мин. На участках, примыкаюш,их к замку, хром при притирке почти полностью снимался вследствие более высокого давления кольца на гильзу в этих местах. Последнее являлось одной из причин неравномерного износа кольца в процессе эксплуатации. Алмазное хонингование позволило устранить этот недостаток съем металла с 0,12 уменьшился до 0,03 мм, на участках, примыкающих к замку, стал оставаться значительный слой хрома, долговечность колец. увеличилась на 1600 ч. Не менее важно и то, что на операцию стали затрачивать всего 5 мин [ПО . [c.76]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Алмазные бруски, в отличие от абразивных, требуют обязательной предварительной приработки (профилирования). Часто эта операция выполняется по технологической детали абразивным порошком, на это затрачивается значительное время. Боле радикальным решением является профилирование электроискровым методом [113]. На рис. 29 представлена схема приспособления, применяемого для этих целей. Державку 1 с брусками 2 крепят неподвижно на столе электроэрозионного прошивочного станка 4В721. Профилирование ведут диском 3, диаметр которого равен диаметру детали, для доводки которой бруски предназначены. Шпиндель станка с диском совершает враш,ательное и возвратно-поступательное движение. Станок работает на своем первом режиме. За 3—5 мин с брусков снимается слой 0,2—0,3 мм. Бруски получаются достаточно прямолинейными, прилегаемость их к обрабатываемой детали составляет [c.77]

Рис. 29. Профилирование алмазных брусков для суперфиниширования на электроэроэионном станке

Возможности дальнейшего совершенствования процессов алмазной обработки, в том числе для повышения производительности и уменьшения расхода алмаза, далеко не исчерпаны. Например, положительные результаты получены при использовании алмазных брусков с прерывистой поверхностьк) 38]. Ромбовидные или приз- [c.81]

Рассмотрим контрольное устройство, предназначенное для контроля отверстий с прерывистой поверхностью в процессе хонингования. В этом случае наиболее эффективным оказался активный контроль с помощью калибра-пробки. На рис. 75 показана хонинговальная головка с контрольным калибром конструкции НИИтракторосельхозмаша, предназначенная для обработки и контроля по внутреннему диаметру отверстий шлицевых втулок [33]. Алмазные бруски на металлической основе / закреплены на колодках 2 и раздвигаются конусами 3 при перемещении штока 8. Контрольный калибр-пробка 4, вьшолнен- [c.126]

Абразивные бруски изготовляют из белого электрокорунда и зеленого карбида кремния зернистостью от. 16 до М5 (в отдельных случаях 20—32) на керамической и бакелитовой связках твердостью от М1 до Т2, алмазные бруски — из порошков природных и синтетических алмазов (табл. 3) зернистостью 400/315—10/7 на органических, металлических и металлосиликатных связках. [c.665]

ШЛИФОВАНИЕ И ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТА 40. Зерн11стость алмазных брусков при хонинговании [c.668]

Характеристики абразивных брусков для суперфиниширования даны в табл. 41. Алмазные бруски для суперфиниширования применяют зернистостью 28/20—5/3 с концентрацией 100, 150 и 200% на органических связках (см. табл. 26). Бруски Э9М20 С—СТ (ЧТ) К применяют для микродоводки закаленных сталей марок 45, 20Х, ШХ 5, ХВГ, УЮА, алюминиевых сплавов типа АК-6 с чистотой обработанных поверхностен деталей в пределах 11—13-го классов. [c.668]

Алмазные бруски состоят из металлического безалмазного слоя и алмазоносного слоя. Размеры алмазных брускоа приведены в табл. 51. [c.651]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...