Технологическая подготовка обработки заготовок деталей на станках с ЧПУ

Гибка заготовок и деталей. В заготовительных отделениях сварочных цехов производят обычно только холодную гибку металла. Горячая гибка, как и горячая правка листового и профильного материала, выполняется преимущественно в прессовых цехах. При горячей гибке все описанные ранее операции по подготовке кромок и выполнению отверстий в металле во избежание смещения и искажения первоначальной формы обработанных поверхностей производятся после гибки. При холодной гибке в целях упрощения операций по обработке металла указанная последовательность работ бывает всегда обратной. Исключение составляют только крупные отверстия (Для люков, лазов и т. п.), которые всегда выполняются после гибки. Таким образом, холодная гибка листового и профильного металла в цилиндрическую или коническую форму является одной из заключительных операций технологического процесса по заготовке деталей и выполняется на особых станках. [c.84]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

Наладкой металлорежущего станка называют подготовку его вместе с технологической оснасткой к изготовлению деталей с заданной производительностью в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке состоит из настройки определенных режимов резания, установки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если же полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления. [c.379]

Метод автоматического получения размеров предусматривает применение станков-автоматов и полуавтоматов, в том числе станков с ЧПУ и роботизированных технологических комплексов. При этом методе установка заготовки, как правило, производится без выверки, режущий инструмент настраивается на определенные размеры, которые нельзя корректировать в процессе обработки. Этот метод дает высокую производительность труда, возможность многостаночного обслуживания, высокую точность обработки. Однако он приводит к увеличению времени на технологическую подготовку производства и увеличению доли деталей, требующих замены. Правда, часть из деталей, требующих замены, может быть обработана методом пробных промеров и проходов, тогда названная доля не будет зависеть от метода обработки. [c.127]

При подготовке к производству каждого нового станка или другой машины требуется значительное количество приспособлений, кондукторов, копиров и другой оснастки, которая необходима при изготовлении самых различных деталей. Время, которое необходимо только на обработку этой оснастки, исчисляется сотнями тысяч часов и связано с затратой очень больших средств. Именно для решения этих технологических задач и предназначаются многие образцы станков, оснащенных системами программного управления, которые автоматизируют обработку деталей, имеющих сложные профили и поверхности. Система управления должна при этом обеспечивать заданное относительное движение инструмента и заготовки без применения копи- [c.152]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

Следует сказать о некоторых особенностях безопасного труда и обслуживания станков строгальной группы с ЧПУ. Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Оператор должен соблюдать все правила безопасности работы на строгальных и долбежных станках, изложенные выше перед началом работы он должен проверить работоспособность станка с помощью тест-программы, проконтролировать работу устройств с ЧПУ, убедиться в подаче смазки, наличии масла в гидросистеме, проверить работу офаничивающих упоров. Очень важно установить, соответствует ли требованиям технологического процесса заготовка, не превышают ли отклонения от нормы точности настройки нуля станка, отклонение от каждой из координат, а также биение инструмента. Перед началом работы необходимо включить автомат Сеть , установить заготовку, закрепить ее, заправить профаммоноситель (перфо- или магнитную ленту) в считывающее устройство, нажать кнопку Пуск и обработать деталь по программе. После этого можно запускать станок на обработку серии заготовок, контролируя при этом его работу. В функции наладчика станков с ЧПУ входят осмотр оборудования, подготовка инструмента, приспособлений к наладке, программоносителя к работе, наладка, переналадка и контроль технологического оборудования, инструктаж рабочего-оператора. При наладке вновь установленного оборудования изготовляют пробные детали для проверки и регулировки не только механизмов, но и синхронности их работы. Переналадка станка на другую деталь включает работы по установке оснастки, регулировке и контролю работы оборудования по отработке [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...