Изготовление микрометров для измерения размеров от 0 до

Вместе с тем гигантский турбоагрегат чрезвычайно точная машина. При изготовлении их на Ленинградском металлическом заводе для замера диаметра статора генератора применяется штихмасс, с помощью которого можно измерять диаметры от 4500 до 8200 миллиметров с точностью до 0,1 миллиметра. А для измерения втулки ротора был изготовлен микрометр размером в 2700 миллиметров, позволявший производить замеры с точностью до 0,01 миллиметра. [c.134]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Точностные возможности изготовления из выбранных пластмасс деталей определялись, помимо предварительного сравнения (см. выше) величин колебания усадки, фактической точности образцов. Образцы в виде брусков (больших и малых), лопаток, цилиндров, кубиков изготавливались по режимам, указанным в табл. II. 7 — II. II, а затем измерялись. Форма и габаритные размеры образцов представлены на рис. II. I. Там же показаны измеряемые сечения и точки. Измерения производились с точностью 0,01 мм микрометрами, каждый размер по каждому сечению измерялся три раза, и устанавливалось среднее его значение. Образцы измерялись после 24-часовой выдержки в нормальных условиях. По результатам измерений, представленных в табл. II. 7 — II. 11, определялись максимальный и минимальный размеры образцов их разность. Анализ данных в таблицах [c.143]

При изготовлении деталей по допускам необходимо, чтобы размеры деталей не выходили за установленные допуски. В этом случае измерение размеров деталей переставными инструментами (штангенциркулем, микрометром, раздвижным нутромером) является сравнительно сложной и длительной операцией. Кроме того, точность этих инструментов часто недостаточна, и результат зависит от квалификации производящего измерение. Поэтому для проверки размеров деталей, изготовленных по допускам, применяют предельные калибры. Калибры для проверки валов называют скобами, а для проверки отверстий — пробками. [c.62]

В соответствии с ГОСТ 6507—60 нашей промышленностью выпускаются гладкие микрометры типа МК со следующими пределами измерения О—25, 25—50, 50—75, 75—100, 100—125, 125—150, 150—175, 175—200, 200—225, 225—250, 250—275, 275—300, 300—400, 400—500 и 500—600 мм. Различаются они размерами скобы. У микрометров трех последних размеров величина перемещения микрометрического винта также составляет 25 мм, а указанные пределы измерения достигаются за счет передвижных или сменных пяток. Стандартом допускается также изготовление микрометров с пределами измерения О—15 мм. [c.174]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МИКРОМЕТРОВ Изготовление микрометров для измерения размеров от О до 100 мм [c.385]

Ниже приводится описание технологического процесса изготовления микрометров для измерения размеров от О до 100 мм, разработанного и осуществленного при освоении поточного производства. Поточное изготовление микрометров впервые освоено в СССР. [c.385]

Технология изготовления микрометров для измерения размеров до 1000 мм отличается от технологии производства малых микрометров главным образом изготовлением скобы и сборкой. [c.401]

Соответствие действительных размеров изготовленных деталей требованиям чертежа может быть установлено измерением их универсальным и специальным измерительным инструментом (штангенциркулем, микрометром, миниметром, индикатором и др.). При массовом производстве размеры сопряженных деталей обычно не измеряются, а контролируются с помощью предельных калибров. Предельные калибры для контроля [c.100]

Расширение пределов измерения микрометров достигается вследствие изменения размеров скоб при неизменном микрометрическом устройстве. Продольное перемещение микрометрических винтов всех типов микрометрических инструментов за небольшим исключением (см. табл. II.2) равно 25 мм. Это объясняется сложностью изготовления более длинных винтов с необходимой точностью. Установка шкал микрометров с пределами измерения свыше 25 мм в нулевое положение осуществляется при помощи установочных шайб или концевых мер длины с размерами, равными нижним пределам измерения, т. е. начиная от 25 мм и выше с интервалом через 25 мм. [c.338]

В тех случаях, когда микрометр применяется для измерения предельных размеров,очень удобно пользоваться сигнальными стрелками 13 и 14. Их можно установить с помощью специального ключа на соответствующие деления шкалы (согласно допуску на изготовление детали) при отвернутом колпачке 15. [c.74]

Следовательно, для обработки деталей и оценки точности их изготовления должны быть заданы или предельные размеры, или предельные отклонения. Для составления стандартных таблиц по допускам и посадкам, при выполнении ряда расчетов и проведении многих измерений гораздо удобнее пользоваться предельными отклонениями, а не предельными размерами, поэтому в стандартных таблицах допусков и посадок приведены числовые значения верхних и нижних отклонений. В таблицах отклонения приводят, как правило, в микрометрах и обязательно со знаками. [c.51]

Для определения размеров деталей, изготовляемых с различной точностью, и для определения правильности обработки поверхности применяются измерительные и проверочные инструменты. В зависимости от степени точности измерительный инструмент можно разделить на простой и точный. К простому измерительному инструменту относятся масштабные линейки, метры, рулетки, кронциркули, нутромеры, которые позволяют производить измерение с точностью до 0,5 мм. К точному измерительному инструменту относятся штангенциркуль, микрометр, угломер универсальный, предельные калибры, индикатор, глубиномер и т. д. Точность измерения таким инструментом возможна от 0,1 до 0,001 мм. Чем выше степень точности изготовления изделия, т. е., чем меньше допуски, тем более точным измерительным инструментом необходимо пользоваться при измерениях. [c.70]

Главным называют такой параметр, который определяет важнейший эксплуатационный показатель машины и не зависит от технических усовершенствований изделия и технологии изготовления. Например, главным параметром мостового крана является грузоподъемность токарного станка — габаритные размеры обрабатываемых заготовок (высота центров и расстояние между центрами в крайнем положении задней бабки и ее пиноли) протяжного станка — тяговая сила штангенинструмента, микрометров, рычажных скоб — диапазон измерения и т. д. По главному параметру строят параметрический ряд. Выбор главного параметра и определение диапазона значений этого параметра должны быть технически и экономически обоснованы. Крайние числовые значения ряда выбирают с учетом текущей и перспективной потребности в данных изделиях. [c.301]

Лазерные дифракционные измерители позволяют производить измерения размеров в диапазоне от единиц до сотен микрометров с точностью до десятых долей процента. При этом удовлетворяются следующие требования бесконтактность измерения, высокая точность, малое время и высокая локальность измерения, отсутствие необходимости фиксации объекта измерения, широкий диапазон измеряемых размеров, автоматизация процесса измерения и обеспечение сигнала обратной связи для активного влияния на технологический процесс. Такие измерители позволяют, например, производить измерение диаметра проволок и волокон непосредственно в процессе их изготовления и своевременно корректировать параметры технологического процесса, причем эффективность промышленного производства и использования проволок и волокон значительно повышается. [c.250]

Число зубьев развертки рекомендуется брать четным с тем, чтобы обесйечить легкий промер диаметра микрометром. С целью повышения чистоты обработанной поверхности стандартные развертки изготовляются с неравномерным окружным шагом. Для облегчения измерения диаметра развертки шаг зубьев подбирают так, чтобы каждая пара диаметрально противоположных зубьев лежала на одном диаметре. Зубья разверток могут быть прямыми или винтовыми. Чаще применяют развертки с прямыми зубьями в силу простоты их изготовления и контроля. Развертки с винтовыми зубьями используют при обработке отверстий, имеющих продольные канавки, пазы, а также при развертывании отверстий в листовом материале. В этом случае постепенное врезание зуб в обеспечивает более плавную работу и повышает чистоту поверхности. Направление винтовых зубьев выполняется обратным направлению вращения для предупреждения само-затягивания и заедания развертки в отверстии. Угол наклона винтовых зубьев у разверток может доходить до 30—45°. Зубья режущей части развертки затачиваются доостра. Передний угол обычно берется равным нулю, а задний 6—12°. На калибрующей части для обеспечения направления развертки в отверстии оставляют цилиндрическую ленточку. Ширина ленточки колеблется от 0,08 до 0,4 мм для разверток диаметром от 3 до 50 мм. Развертки с конической режущей частью срезают широкие, но тонкие струж и, что затрудняет резание. Для перераспределения нагрузки за счет изменения размеров сечения среза были предложены развертки с кольцевой заточкой. Профиль зуба такой развертки показан на фиг. 41. Режущая кромка [c.66]

Контактный способ измерения (способ микрометража) в ремонтной практике применяется для определения величины и характера износа, деформации, изгиба и коробления деталей, а также для контроля ориентированного положения деталей в сборочных единицах (зазора, разбега, перпендикулярности, параллельности и т. п.). При этом чаще всего применяют микрометры, индикаторы, штангенциркули, индикаторные и микрометрические нутромеры, глубиномеры, штангензубомеры, щупы, измерительные и поверочные линейки, калибры, шаблоны и угольники. При выборе контактного измерительного инструмента удобно пользоваться номограммами (рис. 2.20), где по горизонтали указан определяемый размер детали (диаметр вала или отверстия), а по вертикали — допуски на изготовление и точность инструмента. Отсутствие постоянной базы измерения, погрешности, возникающие от непостоянства температуры детали и прибора, являются недостатками контактного способа. [c.54]

Меры по точности изготовления делят на четыре класса О, 1, 2 и 3-й (ГОСТ 9038 — 73). Для мер, находящихся в эксплуатации, предусмотрены дополнительно 4-й и 5-й классы (ГОСТ 8.166 — 75). В зависимости от предельной погрешности аттестации размеров мер их делят на пять разрядов с 1-го по 5-й. В аттестате указывают номинальный размер концевой меры, отклонение от номинального размера в микрометрах и разряд, к которому отнесен поверяемый набор мер. При пользоваш1и аттестованными мерами за размер каждой из них принимают действительный размер, указанный в аттестате. В этом случае отклонения размера мер не будут влиять на точность измерения независимо от их принадлежности к тому или иному классу точности. Применение мер по разрядам с учетом их действительных размеров позволяет производить более точные измерения. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...