Наладка инструмента на размер

При суперфинишировании и полировании, когда достигается лишь уменьшение параметра шероховатости поверхности, припуск на обработку определяется высотой неровностей поверхности и погрешностями, связанными с наладкой инструмента на размер и его износом, не превышающими обычно 1/2 допуска на обработку, т. е. [c.176]

Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом — основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При Л > 50 мм смещение проводят на величину А < 0,01 Л (где R — радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.228]

Доля себестоимости операции, связанная с инструментом, зависит от режимов резания, потерь времени на установку и замену инструмента, потерь времени на наладку инструмента на размер обрабатываемой детали, стоимости инструмента за период его стойкости, а также связана с преждевременным выходом инструмента из строя из-за разрушения или неудовлетворительного формирования стружки. [c.282]

Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.452]

Как следует из формулы (2), переменная доля себестоимости операции зависит от режима резания, потерь времени на установку и замену инструмента, потерь времени на наладку инструмента на размер обрабатываемой детали. [c.7]

НАЛАДКА ИНСТРУМЕНТА НА РАЗМЕР [c.135]

В автоматизированном производстве оборудование должно работать со скоростью резания, обеспечивающей минимальную величину полной себестоимости обработки или ее переменной доли. Из формулы (4.2) следует, что переменная доля себестоимости зависит от режима резания, потерь времени на установку и замену инструмента, потерь времени на наладку инструмента на размер обрабатываемой детали, стоимости инструмента за период стойкости и его стойкости. [c.288]

Решение поставленной перед наладчиками задачи еще более осложняется тем, что существующие распространенные конструкции режущих инструментов для токарных автоматов и полуавтоматов и резцедержателей часто несовершенны, не обеспечивают наладчику возможности быстрой и точной наладки станка на размер без последующей регулировки. [c.110]

Взаимозаменяемые наладки с регулировкой инструмента на размер вне станка применены на автоматических поточных линиях для выпуска подшипников. [c.139]

Новый метод наладки станков на размер, основанный на применении взаимозаменяемого инструмента, регулируемого на размер вне станка по принципу подвижного компенсатора, отличается крайней простотой и наглядностью и не требует никаких расчетов или измерений деталей непосредственно у станка. [c.144]

Осуществляется автоматическое получение размеров, когда производится наладка инструмента на определенный размер, и после этого обрабатывается партия деталей. [c.171]

Взаимное положение элементов технологической системы определяется установочным размером . При каждом регулировании системы или смене инструмента невозможно обеспечить одно и то же его положение. Поле рассеяния положений инструмента при наладке называют погрешностью наладки станка на размер и обозначают А . Ориентировочно погрешность Д можно принять равной разности между предельными значениями установочного размера. При расчете погрешность наладки можно принимать по табл. 24. Точно значение Д определяется расчетом. [c.70]

Взаимное положение элементов технологической системы определяется "установочным размером". При каждом регулировании системы или смене инструмента невозможно обеспечить одно и то же его положение. Поле рассеяния положений инструмента при наладке называют погрешностью наладки станка на размер и обозначают Л . Ориентировочно [c.112]

Подготовительно-заключительное время — Тпз время подготовки рабочего места для выполнения работы. Оно состоит из времени на изучение чертежа детали и технологического процесса и времени наладки станка (установки и регулировки инструментов на размер, настройки гитар, установки приспособлений и т. д.). Это время выбирается по нормативам на подготовительно-заключительное и вспомогательное время. [c.86]

Наиболее эффективным является третий способ. Указание условных обозначений полей допусков облегчает выбор размерного инструмента и предельных калибров, в маркировке которых указано поле допуска изделия. Одновременное указание числовых значений предельных отклонений позволяет непосредственно по данным чертежа производить наладку станка на размер следить за текущим размером детали в процессе обработки и контролировать деталь с помощью универсальных измерительных средств. [c.225]

Отверстия в резине вырезают следующим образом. Первоначально производится наладка инструмента на вырезание отверстий определенного диаметра. Для этого нож выбранного размера зажимают ключом в патроне сверлильной машины. Перед началом вырезания нож смачивают водой, затем устройство подводят при помощи центроискателя к отверстию со стороны гуммировочного покрытия и нож заводят в отверстие. Центроискатель строго фиксирует положение ножа относительно отверстия в металле и разрезает резину в отверстии на три лепестка. Затем включают пневмопривод, который сообщает ножу вращательное движение. Нож легким нажимом вводят в гуммировочное покрытие и вырезают в нем отверстие. После окончания операции нож удаляют из отверстия. Отрезанные лепестки, которые остаются в цилиндрической части ножа, под действием центробежной силы вылетают наружу. [c.81]

В заключение отметим, что для сокращения времени наладки применяют детали-шаблоны, имеющие размеры готовой детали, по которым и настраивают режущий инструмент на размер. [c.83]

Во всех случаях наладки сначала устанавливают дополнительные устройства и супорты, после чего закрепляют соответственно карте наладки держатели и инструменты, вывинчивают упоры-ограничители хода супортов, регулируют движения супортов, приспособлений, подвижных держателей для инструментов и предварительно расставляют инструменты на размеры обрабатываемых поверхностей. [c.48]

Предварительной установки инструментов на размеры обрабатываемой детали не делают, если наладка может быть произведена при помощи образцовых деталей (эталонов). [c.402]

Контролируемый размер детали — диаметр наружной поверхности 2015 ш5. Детали исследуемой партии обработаны при одной настройке станка без смены и наладки инструмента. Контролируемый размер измерялся микрометром и результаты измерения были распределены на размерные группы с интервалом в 0,01 мм. Таких групп оказалось 10. Эти исходные данные внесены в 1, 2, 3-ю графы расчетной табл. 2.4. [c.15]

Зная характер распределения, можно упростить исследование точности выполняемой операции. Подсчитав для обработанных деталей величину (Т, можно, минуя построение практической кривой, сразу же определить величину поля рассеивания V = бсУ. Это упрощает решение различных задач, связанных с ожидаемой точностью обработки. Например, определить возможность применения данного метода обработки при заданной точности обрабатываемого размера определить допустимую погрешность установки инструмента на размер при наладке операции и др. [c.63]

Установка режущего инструмента на заданный размер не может быть произведена абсолютно точно поэтому при каждой наладке станка имеем погрешность установки инструмента на размер, т. е. погрешность наладки. [c.58]

Наладка режущего инструмента производится обычно вне станка. Точность настройки инструмента с быстросменным креплением и прис-способления для настройки инструмента на размер указаны в гл. XI Технология обработки деталей на автоматических линиях . Перед установкой на станок режущий инструмент проверяют визуальным осмотром на отсутствие видимых дефектов на режущих кромках инструментов, а также проверяют кондукторные втулки по инструменту. [c.31]

После установки режимов работы станка автомат подготовлен к технологической наладке (т. е. к установке инструментов на размер обработки), которая мало чем отличается от наладки обычного револьверного станка. [c.70]

На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее (согласно карте наладки), путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами. [c.410]

При обслуживании станков с ЧПУ применяют универсальные приборы для наладки режущего инструмента на размер вне станка. Приборы имеют [c.233]

Какие приспособления применяют для наладки режущего инструмента на размер [c.248]

III этап — подготовка станка к работе и отладка готовой программы непосредственно на станке с ЧПУ. В соответствии с сопроводительной информацией подбираются и налаживаются режущий инструмент, технологическая оснастка. Производится наладка станка заготовка устанавливается на стол в системе координат (если этого требует система отсчета станка). Инструменты, предварительно настроенные на размер, закрепляются в соответствующих ячейках, зафиксированных в программе. [c.217]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

При расчете наладок в операционно-наладочной карте приводят схему наладки етанка по переходам, расчет режимов резания и производительности. При проектировании наладок для повышения производительности и удобства наладки станка, а также для снижения брака при наладке следует по возможности применять быстросменные наладки-блоки и наладку инструментов на размер вне станка с использованием измерительных приспособлений. [c.282]

В ряде случаев возможно проектирование специального оборудования, пригодного для встраивания в АТК, однако такое оборудование всегда должно быть предварительно проверено в индивидуальной эксплуатации с целью выяснения, будет ли оно работать, реализуемы ли заложенные в тем технологические, конструктивные, компоновочные решения. Например, имеется участок из станков-полуавтоматов с числовым программным управлением с индивидуальными пультами управления (рис. Х-3, а). Все вспомогательные операции, включая межстаночное транспортированиб и складирование, загрузку и съем изделий, наладку инструмента на размер и др., производятся вручную или с помощью средств механизации. Необходимо оценить возможные резервы повышения производительности оборудования при обработке идентичных изделий при создании автоматизированного технологического комплекса (рис. Х-3, б). [c.399]

Неточности изготовления, установки и износ режущего инструмента. Указанные неточности приводят к погрешностям размера и формы обрабатываемой детали. На точность обработки влияют погрешности при установке, возникающие вследствие отклонений от номинальных размеров при изготовлении посадочных мест и неточностей их взаиморасположения с режущим инструментом, а также из-за биения инструмента. Точность наладки инструмента на размер зависит от квалификации наладчика. Для компенсации размерного износа режущего инструмента в станках-автоматах и автоматических линиях применяются автоматические подналад-чики. [c.215]

Выбор способа нанесения предельных отклонений (см. табл. 16.10) может быть ограничен в нормативно-технических документах отрасли или предприятия. На период внедрения ЕСДП СЭВ рекомендуется более широко применять второй и третий способы. Наиболее эффективным является третий способ. Указание условных обозначений нолей допусков способствует освоению новой системы допусков и посадок, облегчает выбор размерного инструмента и предельных калибров, в маркировке которых указано поле допуска изделия. Одновременное указание числовых значений предельных отклонений позволяет непосредственно по данным чертежа производить наладку станка на размер, следить за текущим размером детали в процессе обработки и контролировать деталь с помощью универсальных измерительных средств. [c.389]

При работе на обычных токарных станках эти резцы применяются сравни-тел1 но редко, но они оказались очень эффективными в станках автоматических линий в связи с возможностью быстрой замены затупленных пластинок и наладки инструмента на необходимый размер (см. стр. 491). [c.186]

Из типовых станков серийного выпуска построен ряд автоматических линий, предназначенных для обработки некоторых общемашиностроительных деталей,- как например, шестерен и шлицевых валов. Зги линии, представляющие собой групповые автомнтичбскиб линии легко и быстро перенастраиваются на обработку гаммы типоразмеров соответствующих деталей за счет применения блочной наладки режущих инструментов на размер вне станков. [c.414]

При работе па обычных токарных сганках эти резцы применяют редко, но онн оказались эффективными, в сшнках автоматических пншй, так как воз .южпы быстрая замена затупленных пластин и наладка инструмента на необходимы размер. [c.62]

Для сокращения времени переналадки многорезцового токарного станка ход его суппортов должен устанавливаться по детали, имеющей наибольшую длину обрабатываемой поверхности. При переходе на обработку детали, принадлежащей к тому же ряду наладки, но с другими размерами обрабатываемых поверхностей, необходимо изменить только соотношение рабочего и быстрого (ускоренного) ходов, что возможно осуществить без смены кривых на барабане. В итоге переход в мелкосерийном производстве с изготовления одной детали на другую, которая входит в тот же ряд наладки, связан с очень простой переналадкой станка она сводится, по существу, к смене резцедержавок и режущего инструмента с предварительной установкой последнего на размер на специальном приспособлении по эталонным деталям (вне станка). Это мероприятие сокращает время на переналадку, например, многорезцового токарного станка типа 1730 в среднем на 25%, и, кроме того, уменьшает примерно на 15% время, затрачиваемое обычно на пробные проходы. [c.302]

На схеме инструментальной наладки (рис. 1) должны быть указаны все переходы, выполняемые на данном станке режущие инструменты всех типов (в масштабе) для каждой шпиндельной коробки, причем из группы инструментов, выполняющих полностью одинаковые переходы (т. е. обрабатывающих отверстия одинакового диаметра на одинаковую глубину н имеющих одинаковый вылет от шпиндельной коробки), вычерчивают только один инструмент, наиболее близко распололсенный от инструмента другой группы (инструменты показывают в положении окончания обработки) обрабатываемые поверхности детали торцы шпиндельных коробок, находящиеся от обрабатываемых поверхностей детали на расстоянии, определяемом минимально возможной длиной наиболее длинного инструмента вспомогательные инструменты (удлинители, борштанги, направляющие втулки и т. п.) размеры обрабатываемых поверхностей, режущих и вспомогательных инструментов и размеры, определяющие их взаимное расположение (диаметр, глубина или длина) и параметры шероховатости обрабатываемой поверхности длины врезания и выхода инструмента вылет инструмента от торца шпиндельной коробки расстояние от торца направляющей втулки до поверхности детали диаметр и характер сопряжения направляющей части инструмента со втулкой длина направляющей втулки наружный диаметр шпинделя и диаметр отверстия в шпинделе для закрепления инструмента расположение люнета (при его наличии) номера обрабатываемых отверстий в соответствии с операционным чертежом детали таблица длин обработки и режимов резания (для каждой шпиндельной коробки) цикл работы каждого силового узла (головки) с указанием длины быстрого подвода к изделию, рабочей подачи, быстрого отвода и дополнительного отвода, необходимого для смены инструмента [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...