Хронометраж

Норма времени на отдельные приемы или группы приемов ручной работы определяется по соответствующим нормативам времени, разработанным на основании данных хронометража, при проведении которого устанавливаются рациональная последовательность приемов работы, необходимость каждого приема и правильность его выполнения, возможность выполнения отдельных приемов в период машинного времени (перекрытие машинно-автоматическим временем). [c.113]

При суперфинише подача брусков на один оборот детали не является постоянной величиной, поэтому основное (технологическое) время устанавливается на основании хронометража. Толщина снимаемого слоя металла 0,005—0,020 ждг, продолжительность обработки обычно лежит в пределах 0,2—0,5 мин. [c.201]

В массовом производстве, когда на рабочем месте повторяются одни и те же сборочные операции и рабочий не выполняет никаких подготовительных работ, подготовительно-заключительное время в норму рабочего не входит. Основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных хронометраж-ных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными условиями производства. Время обслуживания рабочего места и перерывов на физические потребности принимается в процентном отношении к оперативному времени. [c.482]

Сходимость экспериментальных и расчетных данных удовлетворительная — коэффициент множественной корреляции = 0,957, среднее квадратическое отклонение --- 2,31 л/100 км. Предложенный перечень определяющих показателей вполне доступен для АТП. Для этого необходимо произвести детальный хронометраж маршрута, а также определение на каждом перегоне времени движения накатом. Измерительные приборы — электроимпульсный тахометр, подключаемый к системе зажигания, и два секундомера. [c.98]

Значение коэффициента р определяется либо непосредственно путем хронометража процесса сборочно-разборочных работ, либо по формуле [c.549]

На площади круга, в порядке последовательности сборки дизеля из предварительно собранных узлов, размещены секторы, углы которых пропорциональны трудоемкости работ по установке, выверке, подгонке и закреплению на своем месте каждого узла. У всех секторов наружная площадь <по кольцевой) подразделена на три части, каждая из которых характеризует время, затрачиваемое на выполнение следующих работ 1) слесарная обработка, доделка и пригонка по месту сопрягаемых узлов и деталей дизеля 2) непосредственно сборочные работы 3) ознакомление с чертежами, переговоры с мастером, ожидание крана и недостающих узлов и деталей и другие потери рабочего времени по разным причинам. Такая цикловая диаграмма строилась по фактическим данным, полученным при помощи хронометража. После фиксирования существующего положения анализировались затраты времени и определялась теоретически возможная длительность выполнения общей сборки дизеля. Такие теоретические нормы наносились на цикловую диаграмму (см. рис. 28), которая наглядно показывала огромную разницу в длительности цикла сборки дизеля, получающуюся в результате несоблюдения взаимозаменяемости и наличия большого числа организационных неполадок как результат неудовлетворительной организации труда и производства. На сборку основных узлов дизеля составлялись аналогичные диаграммы. [c.160]

Этап III. Эксплуатационные наблюдения за работой оборудования в условиях серийного производства проводятся с целью количественной оценки простоев оборудования, которые сопутствуют процессам его функционирования, с последующим расчетом и анализом эксплуатационных показателей, характеризующих как собственную надежность машин, так и уровень использования оборудования. Эксплуатационные наблюдения включают фотографию работы оборудования и хронометраж простоев. [c.184]

Этап И — проведение наблюдений и измерений. Он включает 1) измерения параметров работоспособности линии и ее элементов в периоды нормального функционирования (время отдельных рабочих и холостых ходов и степень их совмещения во времени технологические режимы скорость, равномерность и стабильность перемещений механизмов температуру рабочих жидкостей и газов и др.) 2) фотографию работы оборудования на протяжении 12—14 рабочих смен, хронометраж простоев отдельных видов и т. д. 3) измерения обрабатываемых деталей, их геометрической точности, определение шероховатости поверхности и других характеристик качества. На этом же этапе могут выполняться и другие измерения износ инструментов, занятость операторов и наладчиков и др. [c.196]

Этап /V — определение достоверности полученных данных. Баланс затрат фонда времени является основным документом для расчета параметров производительности (эксплуатационных характеристик, потерь различных видов и т.д.). Степень достоверности их численных значений определяется достаточностью объема информации, типичностью выбранного периода наблюдений и точностью хронометража. [c.196]

Погрешность хронометража можно определить сравнением длительности измеренных суммарных простоев с фактическими, определяемыми по формуле [c.197]

Организационные потери рассчитывают также по результатам хронометража по формуле [c.243]

Затраты на контроль и настройки в примерах рассчитываются, исходя из следующих данных. В соответствии с результатами хронометражей на изменение микрометром в нескольких сечениях и под несколькими углами с использованием трещотки и с чтением результата с точностью до 0,005 мм, учитывая время на то, чтобы взять деталь, очистить ее от стружки и масла, взять инстру- [c.129]

Число наблюдателей зависит от сложности обследуемого объекта. При наличии известного навыка один наблюдатель в состоянии хронометрировать работу объектов, обслуживаемых двумя наладчиками. При этом он устанавливает по часам с точностью до одной минуты продолжительность простоя и фиксирует ее в первичной карте наблюдений с указанием причины. Точность регистрации коротких простоев с помощью ручного хронометража значительно ниже, чем при автоматической регистрации [c.54]

При подготовке к хронометражу необходимо составить структурную схему обследуемого объекта с указанием порядковых номеров агрегатов и наладчиков, за которыми должно вестись наблюдение. [c.55]

После составления циклограммы необходимо перейти к длительным наблюдениям использования линии и ее элементов во времени путем проведения хронометража простоев. Необходимо фиксировать затраты фонда времени линии производительные (работу) и непроизводительные (простои по причинам как техниче-ского, так и организационного характера, их продолжительность, методы устранения неполадок), а также количество изделий, выпущенных в каждую смену, и продолжительность цикла. Наблюдение должно быть непрерывным в течение достаточно продолжительного периода времени. [c.57]

Наблюдение — один из наиболее ответственных этапов исследований, от качества выполнения которых зависит успех дальнейшей работы. Поэтому проведение хронометража и фотографии работы технологического [c.57]

Хронометраж какого-либо вида простоев производится на дальнейших этапах исследования, когда рассчитаны эксплуатационные характеристики и выяснены основные резервы повышения производительности. Затем необходимо определить, какой рост производительности обеспечит проведение тех или иных мероприятий. [c.57]

Получать данные о качестве выпускаемой продукции, величине выхода годных и бракованных деталей необходимо одновременно с хронометражем работы линии, что позволяет увязать информацию о браке и наладочных простоях. [c.57]

Погрешность хронометража можно определить из сравнения фактических простоев замеренными суммар- [c.62]

Причины многих отказов в работе автоматов и АЛ заключаются в неполном замещении функций человека механизмами, что необходимо учитывать при проектировании путем проведения хронометража работы человека на операциях, подлежащих автоматизации. Результаты сводятся в таблицы, В качестве примера в табл, 10 приведены данные по операциям ручного обслуживания рабочим-оператором полуавтоматов в поточных линиях для колец роликовых подшипников. [c.74]

Далее проводили систематизацию данных по интервалам безотказной работы системы или ее элементов на основе протоколов хронометража, в том числе группирование результатов по интервалам. Так, в процессе исследований работоспособности манипулятора автомата было зафиксировано 96 отказов. Промежутки безотказной работы (число отработанных циклов между двумя отказами) сгруппированы по интервалам (табл. И). [c.80]

Во время приемо-сдаточных испытаний ведется хронометраж работы и простоев линии (см. гл. 3). [c.248]

Наличие у потребителя нормативов па затраты времени для обработки деталей и на потери времени по конкретным причинам позволяет технически обоснованно и рационально организовать эксплуатацию АЛ, правильно укомплектовать соответствующие службы обслуживающим и ремонтным персоналом, вести автоматизированный или ручной учет (хронометраж) работы и простоев АЛ. [c.389]

На стадии эксплуатации АЛ исходные данные о распределении стойкости инструментов получают на основе хронометража ее работы в течение времени, необходимого для статистически достоверных данных. [c.396]

Для сложных автоматических линий в качестве объекта исследования необходимо выбрать станок или участок, который лимитирует линию по производительности. Для определения лимитирующего звена рекомендуется проведение предварительной фотографии работы линии. Экспериментальная часть исследования включает в себя фотографию работы линии и хронометраж ее простоев. При этом фиксируются все затраты фонда времени линии при производительной и непроизводительной работе оператора, а также время перерывов по причинам, независящим и зависящим от него. Результаты фотографии заносятся в карты наблюдений за работой автоматической линии и в дневник наблюдений, в котором описывается характер простоя. [c.254]

Рис. 2. Принципиальная схема прибора для хронометража режимов работы, прицепного агрегата.

Весьма опытный преподаватель одного из техникумов решил для проверки соответствия второй задачи возможностям учащихся сам ее прорешать. Решив ее, он заявил, что задача не подходит, так как он потратил на решение 1,5 часа. На самом деле при достаточных навыках ее решение требует не более чем 8—10 минут (такой хронометраж провел автор). [c.47]

Учитывая отмеченные недостатки современных приборов для контроля дозы, на современном этапе развития дозиметрии становится актуальной проблема выборочного контроля, позволяющего при выполнении оператором одной и той же операции с заданной точностью найти величину эквивалентного вибрационного параметра. Тогда при использовании виброметров процедура определения эквивалентного вибрационного параметра за смену Уэкв сведется к нахождению эквивалентного вибрационного параметра за ограниченный промежуток времени при данной i-й операции 1)экъ и хронометражу рабочего дня. В этом случае t/экв будет равно [c.43]

При использовании современных вибродозиметров (например. Ml300 фирмы Роботрон ) упрощается процедура определения f/экв Г- 3 присутствия измерителя в автономном режиме определяется доза Di за минимальное время измерения ti, обеспечивающее определение t/экв i с заданной точностью, и 6/э в i = (DiltiYf . Хронометраж рабочего дня (определение и 7) остается, хотя при- [c.43]

Вторая особенность заключается в том, что обслуживание однотипного оборудования связано с непрерывными перемещениями обслуживающего персонала. Это приводит к тому, что при современных средствах вибродозиметрического контроля нельзя непосредственно измерить влияние этого фактора — перемещение оператора машин относительно вибрационного поля, так как нормированные в стандартах адаптеры (промежуточные элементы между источником вибрации и телом человека, на которых устанавливаются акселерометры) не обеспечивают таких измерений. Поэтому для оценки влияния движения оператора на измеряемый вибрационный параметр обычно принимают какие-то допущения об изменении величины вибрационного поля в зоне обслуживания машин либо на основании измерений этого поля по траектории движения оператора и хронометражу определякэт- точное значение вибрационного параметра. [c.52]

III. Исследование работоспособности базового технологического оборудования. Его выполняют с использованием хронометража простоев для расчета относительной величины собственных простоев оборудования по видам, т. е. надежности оборудования в работе, мобильности при переналадке и т. д. По результатам хронометража рассчитывают баланс затрат планового фонда времени, который показывает, какую долю планового фонда времени оборудование работает (0р) и простаивает по любым причинам технического характера (2]0с). также из-за переналадок (2]9пер) (подробнее см. п. 7.3). Согласно этим данным рассчитывают собственные внецикловые потери и потери на переналадку оборудования дискретного и непрерывного действия как численные характеристики их надежности в работе и мобильности [c.243]

Помимо наблюдателей, занятых непосредственным хронометражем работы сложных объектов, в составе бригады необходимо иметь одного-двух инженеров, которые организуют работы наблюдателей, оказывают им необходимую методическую помощь, устанавливают особенности эксплуатации объекта, анализируют причины простоев и собирают сведения, не связанные с хрономегражными наблюдениями. [c.54]

В соответствии с принятой классификацией простоев и данными хронометража заполняется итоговая таблица простоев (табл. 8). Цифры в графах означают числитель — суммарную продолжительность простоев данного вида за смену в минутах, знаменатель — число простоев. Например, за 1-ю смену 20 октября было три простоя по инструменту, из них два простоя длительностькз 11,2 мин для текущей замены инструмента и один — для аварийной. Всего за смену АЛ имела девять собственных простоев общей продолжительностью 83,1 мин [c.59]

Для того чтобы найти производительность станка, нужно знать еще и холостое время. Оно находится опытным путем— хронометражем, при помощи часов. Деталь надо подать на станок, правильно установить и закрепить, затем включить станок, разогнать его, подвести резец, а после обработки отвести резец, остановить станок, проверить размеры детали, освободить ее из зажимного приспособления и снять со станка. На все это тратится время, в течение которого станок не производит обработки детали. Это и есть холостое время. Предположим, что оно составляет 2 минуты. Теперь мы сможем найти производительность Q при 8-часовом рабочем дне (480 минут) по формул1б 480 [c.94]

Среднесменная производительность линии за период наблюдения сопоставляется со значением Q. Расхождение между ними не должно превышать а. Погрешность хронометража определяется из сопоставления длительностей наблюдаемых внутри-сменных простоев Е0,г (из карт наблюдения) с фактическими простоями, определяемыми из соотношения = 0 — zx, где 0 — сменный фонд времени работы оборудования (работа и простои) 2 — число изготовленных за смену деталей т —такт вы-riy Ka деталей на линии. [c.255]

Сопоставления проводятся отдельно для каждой смены всего периода наблюдения. Максимальная относительная ошибка хронометража не должна превышать 12% - Достаточность накопленного объема информации определяется из диаграммы среднесменной производительности оборудования за период наблюдения, которую находят из соотношения [c.255]

Производственный аппарат ОТК оплачивается повременно по единой для машиностроения шестиразрядной тарифной сетке. Такая система оплаты труда контролеров проста, так как не требует установления норм выработки на операции и не снижает тщательности выполнения контрольных работ. Установление технически обоснованных норм времени на контрольные операции, особенно в условиях меняющейся номенклатуры изделий, весьма затруднительно и часто невозможно из-за отсутствия нормативных данных, а также возможностей установления их с помощью хронометража и фотографии рабочего дня. В этих условиях повременно-премиальная система оплаты труда является единственно возможной. [c.299]

Сбор информации за время ускоренных исвытаннй методом сплошного хронометража свйзан с выполнением большого объема работ и поэтому практически является невыполнимым делом. Решить эту задачу можно, лишь только используя автоматизированный способ сбора информации. Для томатизированного сбора информации р надежности зерноуборочных комбайнов был разработан и изготовлен прибор-П-2 Автоинформатор [3]. [c.15]

Повышение надежности. сельскохозяйственных машин ймеет особо важное значение по целому ряду причин. Главные из них 1) сезонность-и, как следствие, ограниченность во времени выполняемых операций 2) многообразие и тесная взаимосвязь и взаимозависимость сельскохозяйственных машин в технологическом процессе 3) низкое качество изготовления машин на ряде, заводов сельхозмашиностроения и др. Для выбора правильных и эффективных путей повышения надежности необходимо иметь возможно более полную и объективную информацию о работе представительной партии машин в условиях рядовой эксплуатации. Исследования 1969 —1971 гг. показали, что для получения,достаточно достоверной информации необходимо испытывать партии из 30—35 машин [1]. До недавнего времени информация об испытани-.ях машин на надежность собиралась методом сплошного хронометража, проводимого специально подготовленными наблюдателями. При этом единственным средством сбора информаций являются часы и наблюдательные, листы. Хронометражист неотлучно находится при машине и заносит все опера-, ции, выполняемые ею, все виды отказов и время на их восста-, повление в наблюдательный лист. При таком методе представляется весьма затруднительным сбор информации об эксплуатации ЗО —35 машин. Кроме того, объективность информации зависит во многом от квалификации- и добросовестности хронометражиста. В связи с этим появилась необходимость в приборах, которые бы облегчали труд хронометражиста и способствовали перехрду на автоматизированный сбор информации. [c.34]

На Центральной МНС проводились работы по созданию упиб ерсального прибора для хронометража работы различных агрегатов [5]. Опытный образец был изготовлен применительно к самоходному комбайну СК-4. Принципиальная схема показана на рис.З. Прибор включает пять импульсных счетчиков типа СБ-1М, четыре счетчика типа МЭС-54, генератор импульсов времени, электромагнитные реле и несколько датчиков, устанавливаемых на рабочих органах комбайна Цепь питания прибора включается только при включении молотилки, т. ё. прибор не может фиксировать простои, машины. Применение прибора позволяет получить (после обработки данных) следующие показатели производительность за час чистой работы, производительность за час загонной работы, коэффициент рабочих ходов, среднюю скорость движения комбайна во время,работы, т. е. только эксплуатационные. [c.37]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 5 Том 15 (1951) -- [ c.403 ]

Ремонт автомобилей Издание 2 (1988) -- [ c.256 ]

Справочник инженера-путейца Том 2 (1972) -- [ c.501 ]

Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей (1976) -- [ c.348 ]

Техническая энциклопедия том 24 (1933) -- [ c.120 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...