Коррозионные повреждения деталей и узлов

КОРРОЗИОННЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ [c.135]

Наплавка, с одной стороны, служит для увеличения размеров, с другой — для создания слоя на поверхности изделия, обладающего требуемыми свойствами. Наплавку также широко применяют в ремонтном деле с целью восстановления изношенных и поврежденных деталей. Весьма эффективно использование наплавки для изготовления из конструкционной (сравнительно дешевой) стали биметаллических деталей и узлов, на рабочие поверхности которых наплавляется износостойкий, коррозионно-стойкий, жаростойкий или иной специальный сплав. При этом масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов общей массы изделия. Наплавка может быть осуществлена самыми различными способами. Наиболее часто используют различные виды дуговой механизированной наплавки. [c.427]

Кроме этих внешних условий на работоспособность и долговечность автомобиля существенное влияние оказывают условия работы деталей в узле, механизме в отношении вида трения, величины и характера нагрузки, вибрации и др. Под действием этих условий с течением времени в деталях и узлах автомобиля протекают постепенные процессы изнашивания, коррозионного повреждения, усталости, снижающие прочность и долговечность деталей и узлов. Нередко мгновенные нагрузки, превосходящие расчетные, приводят к внезапным поломкам деталей, в других случаях из-за снижения прочности возникают различные деформации деталей в виде погнутости, скрученности и др. [c.128]

По назначению пластичные смазки делятся на антифрикционные, снижающие износ и трение сопряженных деталей, предотвращающие заедание узлов трения консервационные, снижающие коррозионное повреждение изделий и уплотнительные, герметизирующие зазоры и неплотности узлов и деталей. Здесь и ниже рассматриваются в основном антифрикционные пластичные мазки и их характеристики. [c.411]

Коррозионные повреждения появляются на деталях в виде сплошных окисных пленок или в виде местных повреждений (пятен, раковин, точек). Воздействию коррозии подвергаются многие детали автомобилей выпускные клапаны, верхняя часть гильзы цилиндров, головки цилиндров, узлы рамы, кузова, подвески и т. п. [c.69]

К основным неисправностям, возникающим при работе грузоподъемных кранов, относятся износ трущихся деталей, ослабление крепления узлов, несоосность валов, течь масла, поломка блоков, износ втулок, перетирание канатов, неправильная регулировка тормозов, повреждения гидросистемы и электрооборудования и т. д. Повреждения чаще всего возникают в металлоконструкциях и блочно-канатных системах грузоподъемных кранов при их монтаже, транспортировании и эксплуатации. Различают повреждения механические (разрывы металла, погнутости, вмятины, выпучины) и коррозионные (утонения стенок, коррозионные разъедания, раковины и т. д.). [c.127]

Постепенные отказы возникают преимущественно по причинам износа деталей, коррозии и усталости металла. Постепенные отказы первоначально, по мере увеличения продолжительности эксплуатации, приводят к ухудшению технического состояния автомобиля рост зазора в сопряжениях, нарушение начального взаимного расположения деталей в узле, механизме, изменение свойств поверхностных слоев металла, наличие следов коррозии и др. Когда же числовые значения износов деталей превосходят предельные значения, а коррозионные повреждения проявляются в виде различного характера трещин или обгорания, например фасок и гнезд выпускных клапанов, наступают полные отказы, выражающиеся в недопустимом стуке деталей вследствие возросшего зазора в сопряжениях, расходе топлива и смазки, падении мощности двигателя и силы тяги, полной непригодности кузова и др. [c.143]

Техническое перевооружение и реконструкция электростанций в целях создания технического уровня их эксплуатации, повышения надежности, экономичности и ресурса действующих и вновь проектируемых энергетических установок являются важнейшими задачами энергомашиностроения на современном этапе научно-технического прогресса. Необходимые показатели надежности невозможно получить без использования основных достижений в области материаловедения и физики металлов в части разработки методов индивидуальной диагностики надежности и ресурса конструкционных материалов с учетом их фактического состояния. Любая конструкция с точки зрения надежности, должна сохранять способность воспринимать значительные нагрузки при наличии повреждений. Возникающие в деталях энергооборудования повреждения могут быть усталостными трещинами, трещинами ползучести, трещинами, связанными с коррозионным растрескиванием. В обеспечении надежности играет роль разработка систем диагностики состояния металла. Выбор материала, обеспечение его высокой трещиностойкости и разработка системы диагностики вновь вводимого оборудования проводятся с учетом результатов анализа повреждаемости аналогичных узлов длительно работающего оборудования. [c.3]

В реальных условиях работы оборудования сопротивляемость материала узлов и конструкций разрушению в результате наложения сложных, часто нерасчетных условий может резко понижаться несмотря на оптимальные запасы прочности, принятые при конструировании. В этих случаях эффективным методом диагностирования элементов энергооборудования становится диагностика состояния металла и причин его повреждения структурными методами. Влияние коррозионно-активных сред, периодические нерасчетные колебания температур и напряжения приводят к изменению кинетики и механизмов накопления повреждений. Сочетание таких факторов, как воздействие повышенных температур и коррозионно-активной среды, или высоких температур и периодического упруго-пластического деформирования изменяет скорость и характер развития процессов разрушения, затрудняет оценку ресурса таких деталей. [c.5]

Методика выявления дефектов уплотнительных поверхностей и деталей разъемных соединений включает методы контроля (визуальный и инструментальный) контролируемые параметры уплотнительных поверхностей и деталей узла уплотнения (отклонение формы уплотнительных поверхностей - некруглость, прямолинейность образующей уплотнительной поверхности, угол наклона уплотнительной поверхности к оси сосуда, трещины на уплотнительных поверхностях и на резьбовой и гладкой частях крепежных шпилек, дефекты уплотнительных поверхностей механического и коррозионного происхождения резьба шпилек и гаек основного крепежа - размеры, механические повреждения, коррозия, шероховатость) методы проведения и средства измерений контролируемых параметров деталей разъемных соединений. [c.81]

Основными неисправностями кабины, кузова и оперения грузовых автомобилей являются трещины и вмятины, коррозионные разрущения, погнутость отдельных деталей перекосы в узлах кабины и кузова повреждения петель, крюков, дверных замков и стеклоподъемников порча обивки и окраски. [c.114]

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спирнтом, а уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1—2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей трещины,раковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьшение толщины стенок корпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, превышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номинального размера в случае, если они превышают установленные чертежом. [c.272]

Тропическим климатом. Помимо эффективной защиты продукты такого типа не портят внешнего вида изделий. Так, тракторы, комбайны разных типов, станки и другая продукция, поставляемая на экспорт, защищенная тонкими (до 100 мкм) светлыми пленками продуктов типа НГ-216В и НГ-222А,Б, имеет хороший товарный вид и не требует затрат на их удаление. Наиболее широко в настоящее время смываемые ингибированные тонкопленочные покрытия в нашей стране и за рубежом применяют для защиты от коррозии легковых и грузовых автомобилей, а также автобусов. Автомобили подвержены коррозии в течение всего срока эксплуатации в любых климатических условиях. Особенно интенсивная коррозия наблюдается в районах с влажным тропическим климатом, при безгаражном хранении, транспортировке морскими судами, эксплуатации на посыпанных солью дорогах и т. д. Одной из главных причин, ограничивающей ресурс работы автомобиля, является преждевременное коррозионное разрушение кузова, рам, трубопроводов, тормозных систем и других узлов. В большинстве случаев коррозионное поражение элементов коробчатой формы — дверей и дверных порогов, стоек, лонжеронов и других начинается на внутренних незащищенных поверхностях (65% всех поражений) Скрытый характер коррозии внутренних деталей (коробчатого) сечения) кузова, порогов, дверных коробок, арок, лонжеронов корпусов фар, незначительная толщина листа, идущего на изготовление узова (0,5—0,9 мм), и защита его одним слоем грунтовки приводят к тому, что сквозные коррозионные повреждения на автомобилях многих моделей, особенно с самонесущими кузовами. [c.225]

Значительно более точная оценка защитной способности покрытий может быть получена при так называемых коррозионных испытаниях изделий в туманной камере. Эти испытания позволяют выявить очаги поражения коррозией, не обнаруживаемые при существующей методике определения пористости. Коррозионные испытания в туманной камере применимы для оценки защитной способности лищь катодных покрытий, так как при испытании анодных покрытий — цинковых — разрущается лишь металл самого покрытия, без повреждения основного металла изделия. Недостатком этих испытаний является их продолжительность, которая в отдельных случаях доходит до 150 час. Несмотря на это, для особо ответственных деталей, эксплуатируемых в коррозионном отнощении в жестких условиях, рекомендуется систематическое проведение коррозионных испытаний не только этих деталей, но и готовых узлов и даже изделий после сборки. [c.528]

Срок службы покрытия, рассчитанный по глубинному или весовому показателю коррозионной стойкости, можно рассматривать лишь как грубо Ориентировочный, так как при длительном воздействии реагентов проявляются факторы как уменьшающие скорость коррозии (образование поверхностного защитного слоя на эмали), так и увеличивающие ее (неравномерность разрушения, переменная среда, прерьшистость воздействия, наличие пор и т. п.). Однако наиболее резко снижают реальный срок службы эмалированных аппаратов нарушение сплошности и отказ комплектующих узлов и деталей [244]. Около 50% аппаратов выходят из строя из-за механических повреждений при монтаже и эксплуатации, около 25%—вследствие разрушения эмалевого покрытия при термическом ударе, а вследствие чистого корродирующего действия среды всего 1—2%. [c.245]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...