Динамическое формование

Высокоскоростное (динамическое) формование [c.285]

При динамическом формовании большое значение имеет скорость нагружения порошкового тела. Установлено, что с увеличением скорости нагружения растет доля упругих деформаций контактов между частицами и на 40—50% увеличивается упругое последействие по сравнению со статическим прессованием. Величина пластической деформации, развитие которой требует некоторого, времени, уменьшается. При высокоскоростном нагружении возможно хрупкое разрушение материала в окрестностях зон контактов. [c.313]

В очередном выпуске приведены результаты исследований накопления повреждений и образования трещин, динамической концентрации напряжений вокруг отверстий, больших прогибов гибких оболочечных элементов и процессов газо- и гидростатического формования. Проанализированы вопросы устойчивости оболочек, включая многослойные оболочечные конструкции, при простом и комбинированном нагружениях. Рассмотрены методы расчета лепестковых упругих муфт, многослойных сосудов давления, динамических характеристик пластинчатых систем, а также другие вопросы прочности как в общей постановке для широкой номенклатуры машиностроительных конструкций, так и в виде конкретных рекомендаций для определенных узлов и деталей машин. [c.136]

Динамическое горячее прессование. Этот процесс, относящийся к категории импульсных методов формирования и называемый за рубежом процессом формования с применением высоких скоростей и энергий, применялся первоначально для прецизионной ковки металлических слитков в изделия сложной формы. Изготовление композиционных материалов этим методом заключается в диффузионной сварке пакета предварительной заготовки, нагретого до необходимой температуры, в результате кратковременного приложения очень больших давлений. Динамическое горячее прессование предварительных заготовок может осуществляться на ковочных молотах и подобных им установках в специальных пресс-формах или в вакуумированных пакетах. Одна из таких установок, применявшаяся для изготовления композиционного материала на основе титанового сплава Ti—6% А —4%V, упрочненного волокном карбида кремния, описана в работе [223]. Эта пневмомеханическая установка динамического прессования, внешне похожая на молот, имеет значительно более высокий уровень энергии падающих частей. Пуансон в ней прикреплен к раме массой 1 т. Рама, выстреливаемая давлением газа, толкает пуансон в закрытую матрицу. Скорость падения пуансона составляет 132 [c.132]

Для изготовления изделий более сложной формы или большой массы применяют изостатическое формование, в том числе и при повышенных температурах. Иногда применяют горячее динамическое прессование (ДГП), взрывное формование и другие методы. [c.38]

Механические испытания прессованных, формованных и слоистых пластических масс, изготовленных на основе органического связующего вещества, заключаются в статических испытаниях на растяжение, сжатие и изгиб определении модуля упругости динамическом испытании на удар и определении твердости. [c.468]

При конструировании сварных конструкций необходимо учитывать свойства термопластов, из которых они изготовлены. В процессе разработки конструкций необходимо учитывать свойства материалов (см. разд. 2) применяемый способ формования и соединения применяемую технологию, оборудование и оснастку требования, обусловленные статическими, динамическими, химическими и термическими нагрузками необходимый срок службы. [c.97]

Высокие прочностные свойства и относительно низкие температуры перехода из вязкого состояния в хрупкое ПСМ на основе сеток из вольфрама и молибдена по срав-1070 Т,н нению с компактными металлами можно объяснить тем, что в качестве исходных материалов для изготовления ПСМ использованы металлические проволоки, степень деформации которых после волочения до диаметров 25—50 мкм составляет более 99,9 %, а прочность их выше 3000—4000 МПа. Формование ПСМ на основе сеток из вольфрама и молибдена методами динамического теплового прессования позволяет в значительной степени сохранить прочность исходных волокон, обеспечивает их качественное соединение, что и приводит к получению высокопрочных материалов. [c.230]

Новые задачи современного машиностроения определили и новые направления изысканий в порошковой металлургии с использованием разнообразных вариантов горячего прессования, всестороннего (или, как принято говорить, изостатического) прессования, пропитки жидкими металлами пористых заготовок, так называемое шликерное формование, динамическое прессование, в том числе с помош,ью энергии взрыва, и т.д. На пути этих изысканий возникла и проблема прокатки порошков, ныне успешно решенная как в СССР, так и за рубежом. [c.12]

Имеющиеся экспериментальные данные показывают, что динамическое формование тем выгоднее, чем больше показатель прессования т в уравнении М. Ю. Бальши-на, т. е. чем выше исходные плотность и твердость прессуемых частиц. После прессования наблюдается значительное искажение кристаллической решетки (напряжения второго рода повышаются в 2—2,5 раза, плотность дислокаций увеличивается в 4—6 раз), что заметно сказывается на кинетике уплотнения при спекании требуемая плотность достигается за меньшее время выдержки или при более низкой температуре спекания. [c.313]

Уточнением соотношения (1) является метод оценки спосо-бности материалов к формованию по значению некоторых физико-механиче-ских характеристик влажных материалов и, в частности, по предельному напряжению сдвига и динамической вязкости. [c.160]

Отдельные виды пластификаторов могут оказывать специфическое влияние на свойства резиновых смесей и вулканизатов повышают клейкость и снижают усадку резиновых смесей при формовании и вулканизации, увеличивают динамическую выносливость, сопротивление старению, влагосТ ойкость, горючесть и другие показатели вулканизатов. [c.18]

Заготовки прессуют в пресс-формах, формуют в гидро- и газостатах, прокаткой, динамическими методами, горячим прессованием, т.е. практически-всеми известными методами формования. При прессовании заготовок в пресс-формах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюш,им усилиям, в самих же плоскостях они тзриентирован1>1 хаотично. Экструзией и прокаткой можно создать однонаправленную структуру композита, что является важным преимуш,еством этих методов формования. [c.183]

Модели, изготовленные по эскизным проектам при разработке кузова автомобиля, могут быть использованы для изготовления простых и недорогих форм для опытных образцов деталей по технологии ручной выкладки с применением зажимов и с использованием техники спекания. С учетом незначительной разницы в физико-механических свойствах деталей опытных образцов и деталей, изготовляемых при высоком давлении прессования, в серийном производстве из опытных образцов деталей можно изготовить кузов, раму (основание кузова) или кабину для проведения статических или динамических испытаний. Решение о продолжении испытаний с промышленной оснасткой может быть принято после испытаний опытных образцов. Опыт показывает, что высокой степени уверенности в разработке можно ожидать в том случае, если опытный образец прошел все требуемые испытания. Ответственное применение, например в дорожных колесах, требует формования испытуемых деталей в стальной оснастке, для того чтобы оценить преимущества оптимальной разработки из комбинации композитов ХМСи НМС по сравнению [c.505]

Пластмассам присущи свойства, выгодно отличающие их не только от металлов, но и от силикатных, деревянных или керамических материалов. К числу этих свойств относятся [80] простота изготовления сложнейших и сложноармированных изделий обычно литьем под давлением или прессованием с минимальной последующей доработкой высокая устойчивость к атмосферным воздействиям и агрессивным средам. в связи с чем не требуется наносить на изделия защитных пленок достаточная (Для многих деталей) механическая прочность при статических и динамических нагрузках как правило, высокая виброустойчивость и износостойкость повышенная фрикционность одних пластмасс и антифрикционность других хорошие диэлектрические и теплоизоляционные качества, свето- и радиопрозрачность низкий удельный вес изделий, обычно не превышающий 2,3 10 н/л (2,3 s/rf) в большинстве случаев удельный вес колеблется в пределах (1,0—1,4) 10 н/м (1,0—1,4 г/см ) возможность создания любого декоративного эффекта (цвета, формы поверхности, армировки, лакировки и др.) непосредственно в процессе формования без каких-либо последующих операций. [c.684]

Полупустотелые и пустотелые заклепки (глубина отверстия больше 112 % диаметра стержня) вследствие их эластичности эффективны в изделиях, подверженных динамическим нагрузкам. Созданы они были в основном для решения проблемы снижения усилия осадки стержня при формовании закладной головки. При их использовании появляется возможность механизировать процесс установки заклепок, а также снизить шум при расклепывании. Фирма Hu k Manufa turing только их считает наиболее пригодными для соединения углепластиков. а) б) [c.152]

Соединение болтами применяют вместо заклепочных соединений для деталей с толщиной стенок более 4-6 мм, а также для деталей, которые нуждаются в периодической замене или частом ремонте. Соединения заклепками небольшого диаметра не обеспечивают больших стягиваюших детали усилт" , а применение заклепок большого диаметра может привести к разрушению ПМ при формовании замыкающих головок. Болтовые соединения хорошо выдерживают статические нагрузки. Они могут быть использованы также в конструкциях, испытывающих динамические нагрузки, если есть возможность предотвратить самоотвинчивание гаек. Болтовые соединения вместо винтовых рекомендуется применять тогда, когда требуются большие стягивающие усилия и при этом в соединяемых деталях допускаются сквозные отверстия. [c.192]

Боропластики — материалы, наполнителем в которых являются волокна бора, обладающие наиболее высокими показателями удельной прочности и жесткости из всех металлических волокон, пригодных для использования в качестве наполнителей. Это высокопрочные, высокомодул ьные материалы, отличающиеся высокой твердостью, прочностью, жесткостью, высокой динамической и статической выносливостью при нагружении в направлении волокон, повышенными тепло- и электропроводностью [17]. Боропластики получают всеми известными методами получения композиционных полимерных материалов [107] —намоткой, прессованием, гидровакуумным формованием и т. д. Плотность волокон бора ниже плотности стали в три раза. [c.10]

В качестве наполнителей применяют и материалы волокнистой структуры (хлопковые очесы, асбестовое волокно, стекловолокно). Применение таких наполнителей затрудняет формование изделий сложного контура и впрессовывание в изделие тонкой металлической арматуры. Однако они не только снижают усадки в процессе отверждения, но и придают изделиям высокую прочность к динамическим, а часто и к статическим нагрузкам (особенно стекловолокно). Еще в большей степени повышается механическая прочность при введении наполнителя, представляющего собой листовой материал (бумага, хлопчатобумажная ткань, асбестовая ткань, стеклянная ткань, древесный шнон). Такой материал удобно применять при изготовлении пластмасс в виде листов, плит, труб, крупногабаритных изделий простого контура, но он непригоден при формовании изделий сложного контура и сложпоармированных. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...