Режимы формования

Шероховатость поверхности пластмассовых заготовок зависит от качества обработки пресс-форм, вида наполнителя и технологических режимов формования. Параметр шероховатости поверхности заготовок, изготовляемых литьем под давлением и прессованием, соответствует / а = 0,32...1,25 мкм, а в отдельных случаях достигает i a = 0,08...0,32 мкм. На шероховатость поверхности в значительной мере влияет износ оформляющих элементов пресс-формы. [c.200]

Качество отверждения и степень полимеризации полимерных материалов зависят от температурно-временного режима формования изделия. Недостаточные нагрев и время выдержки приводят к неполному отверждению материала, что снижает физико-механические свойства. Нарушение температурно-временного режима при охлаждении изделия вызывает неравномерную усадку, коробление и образование трещин и расслоений, а также внутренних остаточных напряжений. [c.11]

Одним из наиболее распространенных дефектов материала и изделий, изготовленных этим методом, является существенная неоднородность структуры, обусловленная неравномерностью распределения армирующих волокон и связующего, неупорядоченностью ориентации наполнителя и неоднородностями режима формования как при холодном, так и при горячем отверждении. [c.16]

Нарушения теплового режима формования и термообработки изделия Расслоение, внутренние и поверхностные трещины, пористость ИК, УЗ, МРВ [c.82]

К недостаткам пластмассовых изделий следует отнести также сильное влияние режима формования на их прочностные характеристики. Отклонения от технологического режима приводят к рассеиванию прочностных характеристик в пределах одной и той же партии изделий. У деталей сложной формы наблюдается рассеивание прочностных характеристик из-за неоднородности структуры, обусловленной различием условий формирования и отверждения материала в различных участках детали. [c.230]

Режимы формования (температура предварительного подогрева, температура и давление прессования, продолжительность выдержки) зависят от рецептуры пресс-материала, от размеров и конфигурации изделия и подбираются опытным путем. Обычно температура предварительного подогрева 130-180°С, температура прессования 200-220°С, давление прессования 100 - 300 кгс/см , продолжительность выдержки 15-30 с. [c.235]

Качество поверхности деталей из пластмасс зависит от чистоты полировки оформляющих элементов пресс-формы, вида наполнителя, соблюдения оптимального технологического режима формования и достигает 8—10-го классов чистоты по ГОСТ 2789-59. Появление матовости на изделиях служит признаком изменения качества поверхности вследствие порчи или загрязнения оформляющих элементов пресс-формы или нарушения технологического режима. [c.341]

Рекомендуемые режимы формования изделий из термореактивных прессматериалов [c.302]

И конструкции формующего барабана для сборки покрышек а также определены оптимальные режимы формования покрышек типа Р. [c.206]

Формование композита проводят автоклавным или прессовым методом с тщательным контролем за температурно-временными режимами формования и давления. [c.877]

Шероховатость поверхности пластмассовых деталей зависит от качества обработки пресс-форм, вида наполнителя и технологических режимов формования. Шероховатость поверхности деталей, изготовляемых литьем под давлением и прессованием, соответствует 7—8-му классам по ГОСТ 2789--73, а в отдельных случаях достигает 9—10-го классов. На шероховатость поверхности влияет износ оформляющих элементов пресс-формы (табл. 11). [c.111]

ОТ способа и режимов формования, что видно из рис. 4.13 и приведенных ниже данных [c.76]

Электрическая прочность полимерных пленок, как и механическая, обусловлена составом композиции и природой ее компонентов, а также методом формования пленки. Дефектность структуры, вызванная неудачным выбором композиции или технологического режима формования пленки, резко снижает электрическую прочность независимо от природы полимера. При отсутствии дефектов полярные полимеры обнаруживают большую электрическую прочность, чем неполярные, благодаря большим силам межмолекулярного взаимодействия, особенно в ориентированных пленках. [c.101]

Изделия из жидких смесей исходных веществ изготовляют таким же методом, изменяя лишь режимы формования. Реакция смолообразования в этом случае происходит в ограничительных формах с одновременным вспениванием вязкой смолы, которая при дальнейшем нагревании переходит в отвержденное состояние. [c.204]

На фиг. 74, б показана схема изготовления днищ с помощью сжатого воздуха и вакуума. При обоих вариантах для формования детали необходимо изготовление инструмента 1, с помощью которого формуется днище 2. Листы для формования нагреваются в термостате, укладываются в инструмент и зажимаются болтами 3. Режимы формования приведены в табл. 37. [c.170]

Режимы формования днищ в штампах [c.170]

Если давление во внутренних слоях материала достигает отрицательного значения на более поздней стадии охлаждения, когда толщина и жесткость наружных слоев достаточно высоки, напряжения всестороннего растяжения во внутренних слоях материала могут превысить разрушающее напряжение и там возникнут кавитационные полости. Эпюра распределения остаточных напряжений в изделии, полученном при таком режиме формования, представлена на рис. П. 17. В поверхностных и внутренних слоях полностью охлажденного изделия возникают напряжения растяжения, а средние слои оказываются сжатыми. Если давление во внутренних слоях изделия не снижается до нуля и остается положительным при полном охлаждении, то в поверхностных слоях изделия возникают остаточные напряжения растяжения, а внутренние слои оказываются сжатыми. Все три случая могут иметь место в одной детали, если она имеет большую длину и давление по длине существенно изменяется (рис. П.18). [c.99]

Прядильный раствор поступает по трубопроводам 1 (рис. 126) к дозирующим насосам 2, затем через стойки 5, фильтр-палец 4 и червяки 5 к фильерам б, имеющим в зависимости от принятого режима формования от 20 000 до 60 000 отверстий каждая. Фильера опущена в ванну 7. [c.146]

Системы переключения должны обеспечить смену наработанных бобин на пустые, без нарушения условий и режима формования волокна. [c.182]

Существенное значение имеет также соблюдение временного режима нагревания и охлаждения пресс-формы. При проектировании следует также предусмотреть газоотводные каналы для быстрого и полного отвода всех газообразных продуктов и пара, образующихся в процессе формования изделия. [c.10]

Таблица 42. Требования к режимам горячего формования термопластов

Различие в конструкциях сильфонов сварных из мембран и бесшовных, формованных гидравлическим методом из тонкостенных труб, определяет принципиально различную технологию их изготовления. Если технология производства сварных сильфонов очень проста и вся сложность состоит в правильности выбора режима сварки, то изготовление тонкостенных трубок для бесшовных сильфонов требует высокой культуры производства. От качества изготовления трубок по существу зависит качество сильфонов и их живучесть. [c.80]

Термообработка трубок перед формованием производится по следующему режиму [c.95]

Пористые пластики представляют собой вспененные смолы с равномерно распределенными порами. Вспенивания достигают введением в состав формуемых синтетиков газообразователей (п о р о ф о р о в) — веществ, выделяющих при температуре формования большие количества инертного газа. В качестве газообразователя чаще всего применяют углекислый аммоний. Равномерное распределение пор обеспечивают введением эмульгирующих добавок. Поры составляют от 80 до 98% объема пластика. Степень пористости и-размер пор зависят от количества вводимых порофоров и эмульгаторов, от свойств исходных смол и от режима формования. [c.232]

Качество поверхности пластмассовых деталей зависит от качества обработки прессформ, от вида наполнителя и от технологических режимов формования, достигая в отдельных случаях чистоты 8—Ю-го класса по ГОСТу 2789-59. [c.895]

При изыскании оптимального режима сушки предварительно раздельно разрабатываются режимы формования и досушки отформованных продуктов на соответствуюш,их модельных установках, а затем производится корректировка найденных режимов по уравнению (2). Разработка режима сушки отформованных материалов производится методом снятия серий характеристических кривых кинетики сушки. В каждой из указанных серий в качестве переменной величины принимается один из основных параметров процесса при этом значения остальных параметров в пределах данной серии юстаются постоянными. [c.161]

Обрезинивание металлокорда 46 сл. Одностадийный способ сборки покрышек 14 сл., 203 Опрессовка 16, 17, 21, 23, 98 Опрессовочный барабан 97, 98 Оптимальные режимы формования покрышек типа Р 206 Основные размеры пневматической покрышки 10 [c.259]

Характер и глубина поверхностного дефектного слоя зависят главным образом от состояния и свойств самой поверхности стекла. При этом особенно сильно сказывается влияние температурного режима формования и характера последующих термической и механической обработок стеклоизделип. [c.167]

Продольно-кольцевая (продольно-поперечиая) намотка. Наиболее распространенная технологическая схема продольно-поперечной намотки показана на рис. 3.2. Вертлюг, на котором по периметру установлены шпули с ленточным наполнителем, вращаясь синхронно с вращением оправки, перемещается при этом вдоль оси оправки, укладывая продольные ленты. Одновременно с раскладывающего устройства спирально-винтовой намоткой укладывается ленточный армирующий материал, фиксирующий ленты продольной укладки. В данном случае намотку полной толщины стенки изделия осуществляют за несколько сложных проходов. Метод продольно-поперечной намотки, как правило, применяется при сухом режиме формования изделий. [c.46]

Таким образом, применение лиофильных добавок позволяет повысить энергию процесса обезвоживания ППМ. В то же время их влияние на гидродинамические и капиллярные характеристики пористых порошковых материалов носит противоречивый характер. Известно также [152] что неметаллические добавки ухудшают технологические характеристики порошка основы, а также физико-механические свойства готового изделия. Учитьшая это, представляется целесообразным экспериментально исследовать влияние лиофильных добавок на гидродинамические, капиллярные и физико-меха-нические свойства с тем, чтобы по полученным данным прогнозировать состав, режимы формования и свойства ППМ с лиофильными добавками в каждом конкретном случае. [c.162]

Некоторого повышения прочности изделий из органического стекла удается достигнуть тщательиым соблюдением режима формования и сборки изделий. Более высокий эффект дает метод двухосной ориентации листов органического стекла перед его формованием. Ориентация заключается в растягивании нагретого до 140—150 листа одновременно в продольном и поперечном иаправлениях. Это создает более упорядоченную внутреннюю структуру материала, что приводит к повышению его качества, особенно ударной вязкости и локальности поражения при обстреле. [c.81]

Карборундовые абразивные круги даже при обработке слоистых пластиков (текстолита, гетинакса, ДСП и др.) быстро засаливаются, что снижает производительность шлифования, вызывает большой расход кругов. Вместо них во Львовском лесотехническом институте разработаны специальные круги для шлифования, содержащие раздробленное стекло, бакелит и пульвербакелит. Изменением соотношения указанных компонентов и режимов формования смеси можно получить круги различной твердости и структуры. Например, в кругах зернистостью 50 принимают на 100 ч. (масс.) стеклянной крошки 3,3 ч. (масс.) жидкого бакелита н 10,7 ч. (масс.) пульвербакелита. Смесь формуют при давлении 15 кгс/см . Бакелизацию Кругов проводят при 150°С в течение 4ч в пресс-форме. Такие круги в 10—15 раз превосходят по стойкости электрокорундовые и карборундовые, обеспечивают более высокое качество обработки. [c.79]

Основным регулируемым параметром термоформозания является температура нагрева материала. Температурные режимы формования термопластов представлены в табл. 2. [c.150]

Резина. Свойства резины зависят от ее состава, технологии изготовления и режима вулканизации. По этим признакам резины делятся на резины из натурального и синтетического каучука, саженаполненные и бессажные, формованные и т. д. В зависимости от назначения они подразделяются на мягкие — для изготовления пневматических шин, жесткие — для изготовления электротехнических изделий (эбонит), пористые — для изготовления амортизаторов. Армирование резины тканями повышает ее механические свойства. [c.216]

Одну из наиболее сложных задач при изготовлении пространственно-армированных композиционных материалов представляет выбор связующего 31, 68], особенно при изготовлении материалов, образованных системой двух, трех и п нитей 59]. Материалы могут иметь как обычную, так и пиролизованную матрицу. Сложность подбора связующего обусловлена трудностью пропитки. При повышенных толщинах на обычных пропиточных машинах нельзя полностью удалить из материала воздух, который при формовании приводит к пористости, поэтому пропитку таких материалов осуществляют в вакууме и под давлением в специальных пресс-формах. Необходимое содержание связующего достигается изменением степени уплотнения материала чем толще материал, тем сложнее его пропитка. В качестве связующего используют ннзковязкие термореактивные смолы, которые при правильном выборе режимов и хорошо отлаженном технологическом процессе позволяют достигать плотности композиционных материалов на уровне теоретической. Так, для материалов, образованных системой двух нитей, при коэффициенте армирования 1 = 0,45 плотность р = = 1,80 г/см (теоретическая 1,80 г/см ), а при х = 0,50 р = 1,85 г/см (теоретическая 1,86 г/см ), [c.12]

В процессе выголиения этой работы были решены две важные технологические задачи. Первая из них — получение эпоксидного боропластика толш иной —40 мм. Боропластики такой толщины никогда прежде не изготовлялись кроме того, получение обшивок дополнительно усложнялось введением металлических прокладок. В ходе предпроизводственных испытаний установлено, что при использовании стандартного режима отверждения, разработанного к тому времени, процесс формования материала сопровождался значительным его перегревом вследствие экзотермического характера протекающих реакций. Был разработан ступенчатый температурный цикл отверждения с определенным временем выдержки при каждой температуре, который обеспечил решение проблемы перегрева. В конечном итоге было обеспечено хорошее качество изготовления верхней и нижней обшивок в производственных условиях. Вторая задача — разработка процесса сверления отверстий в комбинированном пакете эпоксидный боро-пластик — титановые прокладки. Корончатые сверла с алмазными вставками забивались титаном и становились неэффективными. Тем не менее высокое качество получаемых отверстий было достигнуто путем тщательного подбора оборотов и скоростей подач и при сверлении и использованием принудительного охлаждения струей нiидкo ти. [c.142]

Методика проведения опытов заключалась в следующем. В камерах рабочего участка стенда (см. рис. 12) устанавливали набивку определенной высоты. Для создания аналогичных условий в опытах кольца набивки марки АГ-1 подобно кольцам набивки марки АГ-50 подвергали предварительному формованию при давлении 600 кгс/см . С помощью механизма затяжки стенда создавалось определенное осевое давление на набивку в диапазоне от 50 до 250 кгс/см . Установленную величину усилия затяжки поддерживали постоянной. Силу трения измеряли после 10 циклов перемещения штока, т.е. при относительно стабилизированном режиме трения. Давление подаваемой в рабочий участок уплотняемой среды изменялось ступенчато от 50 кгс/см и выше. Одновременно измеряли высоту сальниковой набивки, поскольку А = /Озат) Измерения производили на каждой ступени затяжки сальника при различных давлениях рабочей среды. По окончании измерений при данном усилии затяжки давление рабочей среды сбрасывалось до нуля и устанавливалось новое усилие затяжки. После этого проводили о.чередную серию опытов. Коэффициент трения определяли путем вычислений с использованием опытных данных. Результаты опытов представлены на рис. 27-30. [c.46]

Формообразование штампуемых нагретых заготовок в режиме сверхпластичности ведется в нагретом штампе при определенной скорости деформирования. Температуры штампа Гщ и заготовки равны и выдерживаются для разных сплавов с точностью ДТ деф от 5-10° до 30-40°С при температуре сверхпластического состояния Гдцф (разной для разных сплавов) в течение всего времени формования. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...