Гидроэкструзия

Металлические волокна (проволока). Волокна из металлов и их сплавов — бериллия, вольфрама, молибдена, стали, титана и др. получают различными методами. Наиболее распространенным из них является волочение, т. е. деформирование металла протягиванием катаных или прессованных заготовок через фильеру меньшего сечения. Известны и другие способы получения проволоки — гидроэкструзией, электрохимическим методом, вытягиванием из расплава, осаждением из газовой фазы, описанные в специальной литературе [27]. [c.42]

Механич. свойства Т. т, могут быть изменены его обработкой, вносящей или устраняющей дефекты (отжиг, закалка, легирование, гидроэкструзия и т. п,). Напр., предел прочности при растяжении специально обработанной стали 300—500 кгс/мм% а обычной стали того же хим. состава не более 40—50 кге/мм . [c.45]

На обработку давлением поступает штабик после сварки в атмосфере водорода при 2900-3000 °С, имеющий плотность 17,5- 18,5 г/см , квадратное сечение со стороной 10-15 мм и число зерен на 1 мм 800-2000 (ВЧ), 5000- 18000 (ВТ-7 - ВТ-15), 12000- 20000 (ВА, ВИ). В ротационной ковочной машине (см. рис. 47) нагретый до 1450 - 1500 С штабик штампами ( плашками ) обжимают в пруток диаметром 7 мм. Пруток отжигают при 2200 °С (выше температуры рекристаллизации вольфрама) и проводят вторую, а затем и третью ковку пруток, нагретый до 1400 °С, обжимают до диаметра 4,5 мм, затем нагревают до 1250 - 1300 °С и обжимают до диаметра 2,75 мм. Ротационную ковку прутков можно заменить гидроэкструзией (рис. 63), при которой на заготовку действует давление жидкости, одновременно создающей между заготовкой и матрицей пресс-формы пленку, обеспечивающую смазку контактирующих поверхностей. При температуре заготовки 200 - 250 °С и давлении жидкости 1000 -1200 МПа получаемые прутки ВА более прочны, чем ротационно-кованые. [c.201]

При использовании волокон или проволоки со значительным запасом пластичности применимы практически все методы уплотнения прокатка, импульсное прессование с помощью взрыва или ударной нагрузки, гидроэкструзия и др. В случае армирования. металлов хрупкими или малопластичными волокнами чаще всего при.меняют процессы, при которых степень пластической деформации невысока, например, диффузионную сварку или прокатку с малыми единичными обжатиями. [c.109]

Дальнейшие разработки способов упрочнения ПНП-сталей, исключающих пластическую деформацию (термоциклирование, обработка ударными волнами) или облегчающих ее (гидроэкструзия), должны привести к более широкому и быстрому внедрению ПНП-сталей в технику. [c.371]

Наиболее подробно изучена деформация железомарганцевых сплавов в интервале 7ч= е-превращения [138] и при температурах, вызывающих максимальную стабилизацию аустенита, 350—400 °С [1, 147]. Исследование особенностей 7—е-превращения, вызванного снижением температуры, холодной деформацией и гидроэкструзией показало, что характер этого фазового перехода не зависит-от типа движущей силы. Ударная -деформация железомарганцевых сплавов оказывает такое же воздействие на 7—8-превращение как растяжение или холодная прокатка [12,. [c.124]

Пониженная пластичность и высокие температуры перехода из хрупкого в вязкое состояние ванадия, хрома, молибдена, вольфрама также обусловлены значительной долей ковалентных связей. Очисткой от примесей внедрения и разрушением крупнозернистой структуры деформации в условиях, близких к гидростатическому всестороннему давлению, например прессованием или гидроэкструзией, можно получить хром, молибден и вольфрам в пластичном состоянии, но после рекристаллизации они вновь становятся хрупкими. Склонность ОЦК металлов VI группы к хрупкому разрушению обусловлена значительной долей ковалентных связей в них. [c.62]

Дальнейшее повышение содержания углерода и циркония (или гафния), приводящее к увеличению в сплаве количества карбидной фазы, приводит к необходимости значительно повышать температуры нагрева под деформацию и при некоторых условиях к увеличению дробности деформации. Вместе с тем повышение температуры первичной деформации сплавов влечет за собой трудности, о которых уже говорилось. Известно, что в условиях высоких сжимающих напряжений большинство хрупких, труднодеформируемых материалов становится весьма пластичным при комнатной температуре. Эта высокая пластичность может быть реализована при использовании метода гидроэкструзии [81, 82]. [c.197]

Известно, что формирующаяся в процессе деформации текстура в значительной степени определяет пластичность сплава [36]. В процессе гидроэкструзии в сплавах с высоким содержанием карбидной фазы формируется текстура <1Ю> в направлении деформации с полюсной плотностью, возрастающей по мере увеличения степени [c.200]

Кристаллы с ориентацией оси в области <012)—<112>—<001) малопластичны. Таким образом, формирование преимущественной текстуры <И0> в направлении гидроэкструзии несомненно является существенным фактором пластифицирования сплавов. [c.202]

Рис, 71. Влияние степени деформации гидроэкструзией на форму и распределение карбидной фазы в сплаве Nb—Мо — 7% мол.% Zr [c.202]

Рис. 72. Влияние содержания углерода на полюсную плотность р компонента <110> текстуры деформации при различных степенях деформации гидроэкструзией

Более ярко эффект повышения пластичности проявляется при испытаниях на разрыв под давлением. Так, для сплава с 5 мол. % фазы сильное пластифицирующее действие деформации было обнаружено уже при обжатии на 26%. Под давлением 15 кбар характеристики пластичности этого же сплава составляли б = 16,7%, = 27%, а после обработки по режиму отжиг 1400° С Зч + гидроэкструзия е = 26% + отжиг 1200 С, 1ч — соответственно 20 и 47%. При этом разрушение приобретает вязкий характер (см. рис. 70). [c.206]

Совместное использование эффектов повышения пластичности после гидроэкструзии и пластифицирующей термообработки может, по-видимому, в последующем позволить проводить окончательную деформацию этой группы сплавов обычными методами деформации (ковка, штамповка, прокатка) при температурах 1200—1300 С. [c.206]

Сплавы, содержащие до 6 мол.% фазы, дополнительно легированные молибденом, удается деформировать либо методом горячего прессования, либо методом гидроэкструзии с противодавлением. После гидроэкструзии наблюдается интенсивное деформационное упрочнение сплавов [85]. Конечная прочность сплавов после деформации определяется совместным действием растворного, деформационного и дисперсионного упрочнения. При этом доля растворного упрочнения молибденом, который практически весь находится в твердом растворе, сохраняется постоянной. Доля деформационного и дисперсионного упрочнения в общем упрочнении зависит от степени деформации, от температуры последующего отжига и температуры испытания. [c.210]

Рис. 75. Кратковременные механические свойства сплава Nb— Мо— 5% мол. Zr при 20° и 1200 С в зависимости от степени деформации гидроэкструзией

Получать полуфабрикаты алюминиевых сплавов с УМЗ микроструктурой можно предварительной деформацией холодным или теплым прессованием, схема напряженного состояния которого близка к схеме гидроэкструзии. По сравнению с открытой и закрытой прокаткой или осадкой при прессовании допустимы большие предельные деформации. Таким образом, для промышленных сплавов, имеющих достаточную технологическую пластичность для деформации со степенями 60—70 % при холодном и 80—90 % при теплом прессовании, представляется возможным рекомендовать этот вид предварительной обработки для получения УМЗ структуры. [c.171]

Необходимо заметить, что деформация легированного углеродистого мартенсита при 20 С другими методами, помимо гидроэкструзии, затруднена из-за его хрупкости. Последняя деформация может быть выполнена только методом гидроэкструзии при повышенном гидростатическом давлении, поскольку высокие сжимающие напряжения, предотвращают появление мартенсита деформации как фазы, имею- [c.242]

Рассмотрим сплав ХН55ВМТКЮ на никелевой основе. Образцы сплава (/=150 м, d=8 мм) деформировали гидроэкструзией на е=43 % при 250 °С, что на много ниже температуры рекристаллизации сплава. После этого экструдированные образцы подвергали испытаниям при разных температурах. В процессе нагрева и испытания в экструдированных образцах шла первичная рекристаллизация, на которую накладывался распад твердого раствора Y. с выделением частиц v -фазы. Обратное растворение у -фазы начинается при нагреве до температуры выше 1160°С и сопровождается ростом зерна матрицы. До начала этого роста размер зерна составлял около 3 мкм, т. е. достаточно мелкий и благоприятный для проявления сверхпластичности. [c.575]

Особое внимание уделяется повсеместному внедрению в поизводство ресурсосберегающих видов техники и технологий (например, электронно-лучевых, плазменных, импульсных, газо- и гидроэкструзии изделий), позволяющих многократно повышать производительность труда и снижать материалоемкость производства. Все это, вместе взятое, направлено на создание новых прогрессивных технологических процессов, в том числе цехов и заводов-автоматов, работающих по так называемой безлюдной технологии. [c.4]

Для придания стали высоких механических свойств после аустенитизации ее подвергают 80 %-ной деформации (прокатка, волочение, гидроэкструзия и т. д.) при 250—550 °С (ниже температуры рекристаллизации). В процессе деформации аустенит претерпевает наклеп и обедняется углеродом, что приводит к повышению точек Л4 и Мд. При этом точка Мд становится выше 20 °С. При охлаждении, следовательно, аустенит становится ме-тастабильным и при его дефор.мации протекает мартенситное превращение. Поэтому при испытании на растяжение участки аустенита, где локализуется деформация, претерпевают мартенситное превращение, что приводит к местному упрочнению, и деформация сосредоточивается в соседних (неупрочненных) объемах аустенита. Следовательно, превращение у - а (мартенситное) исключает возможность образования шейки , что объясняет высокую пластичность ПНП-сталей, [c.285]

Рис. 63. Схема прессования прутков жидкостью высокого даепения (гидроэкструзия)

Свойства вольфрамовых, молибденовых, как и других тугоплавких металлов, можно повысить за счет гидроэкструзии (табл. 8.13). Гидроэкструзия позволяет, в результате протекания сложных дислокационных процессов, получать в деталях тонкую полигонизационную структуру и, как следствие, высокие и стабильные механические свойства. [c.213]

Проволоку из припоев диаметром 0,5—1,5 мм получают методом гидроэкструзии, диаметром 1,5—3 мм — пневмоэкструзии. [c.192]

Волокнистые композиты получают разными методами. К ним относятся пропитка пучка волокон жидкими расплавами алюминия и магния с низкой температурой плавления, плазменное напыление, применение методов горячего прессования, иногда с последующей гидроэкструзией или прокаткой заготовок. При армировании непрерывными волокнами композиций типа сэндвич , состоящих из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон, применяют прокатку, горячее прессование, сварку взрывом, диффузионную сварку. Отливка прутков и труб, армированных высокопрочными волокнами, производится из жидкометаллической фазы. Пучок волокон непре-рьгоно проходит через ванну с расплавом и пропитывается под давлением жидким алюминием, магнием или жидкой смолой в случае изготовления полимерного материала. При выходе из пропиточной ванны волокна соединяются и пропускаются через фильфу, формирующую пруток или трубу. Этот метод обеспечивает максимальное наполнение композита волокнами (до 85 %), их однородное распределение в поперечном сечении и непрерывность процесса. [c.872]

Упражнение 1.5.11. Показать, что для обеспечения постоянства интенсивности сдвиговых скоростей деформаций (Н=Н ) при испытании на установке, показанной на рис. 35, текущий диаметр выдавлива юй гидроэкструзией заготовки рассчитывается по формуле [c.144]

Гидроэкструдированию подвергали сплавы с содержанием углерода, соответствуюш,им 2,3, 5 и 7 мол. % фазы. Некоторые сплавы были дополнительно упрочнены молибденом. Гидроэкструзия при комнатной температуре на установке прямого действия, даже с помощью методики, использующей высокоэффективный смазочный слой и оптимальную геометрию матрицы [83], для сплавов 2,5—5 мол. % фазы не удалась. Заготовки ф 9—14 мм разрушались при деформации. [c.198]

Для этих сплавов был опробован метод гидроэкструзии с противодавлением. Гидроэкструдирование проводили на двухступенчатой установке ИФВД АН СССР [84], В качестве рабочей среды на второй ступени применяли свинец или индий, а в полости противодавления — керосин. Деформацию проводили в несколько переходов (табл. 26). При этом давление на второй ступени было от 21 до 45 кбар в зависимости от степени обжатия на переходе. Скорость движения заготовки составляла 0,1—0,2 мм/с. Входной угол матрицы был постоянным во всем эксперименте (2а = 20 ). [c.198]

Анализ данных, приведенных в табл. 26, показывает, что сплавы с содержанием карбидообразующих элементов выше 3 ат. % каждого были продеформированы путем многопереходной гидроэкструзии. По мере увеличения числа проходов, с накоплением в образце [c.198]

Работа по гидроэкструзии с противодавлением карбидсодержащих сплавов проводилась совместно с М. В. Веллером. [c.198]

Деформация в условиях всестороннего сжатия, реализующихся при гидроэкструзии, когда затрудняется образование и развитие зародышевых трещин [81], а образующиеся дефекты (поры и трещины) ликвидируются по механизму самозалечивания позволяет лроводить обработку давлением очень хрупких материалов. [c.200]

Однако, по данным [72, 85], с увеличением содержания в сплаве ниобия,циркония иуглерода, а следовательно, и количества карбидной фазы усиливается текстура гидроэкструзии. При этом определяющим должен быть углерод, поскольку именно количество углерода определяет объемную долю карбидной фазы в сплаве. Содержание же циркония будет определять лишь степень легированности этого карбида. С увеличением содержания углерода в сплаве от О, 29 до 0,88% (при ат. % Zr/ат. % С 1) происходит усиление основной компоненты <П0> текстуры гидроэкструзии, слабые компоненты <Ю0>+ + <211> + <310> + <321> сохраняются на одном уровне при любом содержании углерода. Полюсная плотность осевой текстуры <110> интенсивно возрастает с увеличением содержания в сплаве углерода до 0,55 — 0,6% при различных степенях деформации. Дальнейшее увеличение содержания углерода до 0,88% не приводит к заметному усилению текстуры <110>, наоборот, проявляется тенденция к ее ослаблению (рис. 72). При анализе приведенных данных допускается, что легирование твердого раствора 8—9% молибдена не влияет на текстуру. [c.201]

Таким образом, образующаяся в исследованных сплавах ниобий — цирконий— углерод и ниабий — молибден — цирконий — углерод карбидная фаза способствует формированию аксиальной текстуры <110> при гидроэкструзии. Известно, что осевая текс-. тура<110>, как с точки зрения расположения главных плоскостей скольжения (ПО), так и с точки зрения ориентации плоскостей скола в ОЦК ниобии — <1Ю>, является весьма выгодной для протекания пластической деформации вдоль оси прутка [131]. Это подтверждается результатами исследования пластичности монокристаллов ОЦК молибдена в зависимости от ориентации при растяжении [87]. Показано [87], что при ориентации оси растяжения в области <012>—<011>--<111> <112> стереографического треугольника эти монокристаллы высокопластичны. [c.202]

Одновременно с пластифицирующим действием холодная деформация гидроэкструзией приводит к значительному деформационному упрочнению карбидсодержащих сплавов ниобия [72]. [c.202]

Чистый ниобий электронно-лучевого переплава в процессе холодной деформации, независимо от того, каким способом она проводилась (гидроэкструзия или прокатка), упрочняется слабо. Сла бое упрочнение при наклепе характерно для большинства тугоплавких металлов с ОЦК решеткой, что связано с рядом причин. Наиболее существенным можно считать большое количество плоскостей скольжения и высокую энергию дефектов упаковки. Легкость поперечного скольжения при высоких значениях энергии дефектов упаковки способствует протекан-ию пластической деформации при любых степенях наклепа [88, 168]. Введение в ниобий или однофазный твердый раствор на основе ниобия карбидной фазы приводит к значительному изменению характера упрочнения. [c.202]

Сохранение текстуры гидроэкструзии <110> после полного рекри-сталл изационного отжига наблюдали также на чистом молибдене 181]. В обзоре [91] приведены аналогичные результаты по другим металлам. Наличие дисперсных выделений в алюминии способствует сохранению текстуры прокатки вплоть до завершения процесса рекристаллизации. Присутствие в вольфрамовой проволок1е до 2% ThOg также приводит к развитию текстуры рекристаллизации типа <1 Ю> при нагреве вплоть до 2200 °С. Таким образом, формирующаяся при деформации под высоким давлением текстура <110> оказывается термически устойчивой, видимо, из-за трудности развития кубической текстуры рекристаллизации в сплавах с дисперсной карбидной фазой. Это является немаловажным фактором [c.205]

Особый интерес представляет повышение пластичности карбидсодержащих сплавов после гидроэкструзии и отжига. Показано [72, 85], что отжиг при 1200 и 1500° С после гидроэкструзии сплавов ниобий—цирконий—углерод и ниобий—молибден—цирконий—углерод содержащих от 1,5 до 6,5 мол. % фазы, приводит к повышению пластичности и при комнатной температуре и при 1200° С (см. рис. 75). Чем выше степень предварительной деформации гидроэкструзией, тем больше пластичность сплава после отжи-га. Тенденция к повышению пластичности с увеличением степени деформации прослеживается даже на сплавах в неотожженном. наклепанном состоянии. [c.206]

Если общее повышение пластичности сплавов после отжига при 1200 и 1500° С по сравнению с гидроэкструдированным состоянием связано со снятием упрочнения от холодного наклепа, то повышение пластичности по мере увеличения степени предварительной деформации обусловлено в значительной мере спецификой формирования структуры под высоким давлением. Таким образом, использование гидроэкструзии как метода деформации сплавов с высоким содержанием карбидной фазы (до 6 мол. %) позволяет не Только добиться формоизменения сплавов, но и обеспечить значительную оптимизацию свойств. [c.206]

Наиболее близко к всестороннему равномерному сжатию приближаются условия деформации при гидроэкструзии. Холодная гидроэкструзия в сочетании с рекристаллизационным отжигом (особенно при использовании скоростного нагрева) представляет собой наиболее эффективный и производительный способ придания полуфабрикатам алюминиевых сплавов УМЗ микроструктуры. Последнее показано на сплавах АК6, АМгб и АК4—1. Горячепрессованные прутковые заготовки диаметром 24 мм подвергали холодному гидропрессованию со степенью деформации 67 % и последующему рекристаллизационному отжигу АМгб при 420 °С в течение 10 мин, АК6 при 510 С, АК4—I при 530 °С с ускоренным нагревом в течение 20 с в селитровой ванне. У всех сплавов была получена однородная УМЗ структура со средним размером зерен 9 — 10 мкм. [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...