Режимы резания протяжками

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРОТЯЖКАМИ [c.254]

Движение подачи при протягивании как самостоятельное движение инструмента или заготовки отсутствует. За величину подачи Sj, определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом протяжки, принимают подъем на зуб, т.е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки является одновременно и глубиной резания. Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, конструкции протяжки и жесткости заготовки и составляет 0,01. .. 0,2 мм/зуб. Оптимальные параметры режима резания выбирают из справочников. [c.380]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача и ширина среза Ь обусловливаются элементами. конструкции протяжки. [c.464]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как толщина а и ширина среза Ь обусловливаются элементами конструкции протяжки. Подъемом на зуб протяжки (рис. 356) называют разность между высотами соседних зубьев протяжки (подъем зуба равен толщине среза а). Иногда по аналогии с подачей на зуб величину а называют подачей на зуб . В табл. 39 (см. стр. 385) даны рекомендации по выбору подъема зуба для протяжек различных видов и конструкций. [c.378]

Режимы обработки при разметке шага -- о = 30- 40 ы/мин So = 0,154-0,3 мм/об для диаметров протяжек до 40 мм и у = 40-ь 50 м/мин Sg = 0,3 мм/об для диаметров св. 40 мм, при нарезании профиля зубьев — V — SO-i-50 м/мнн = 0,15-f-0,3 мм/об для диаметров протяжки до 40 мм и у = 50- 80 м/мин, Sq = 0,Зч-0,5 мм/об для диаметров свыше 40 мы. Выбор режима резания зависит от отношения L/D. При L/D > 20 режимы резания снижают. Измерительный инструмент масштабная линейка, штангенциркуль, прибор для измерения переднего угла с радиусными вставками, шаблоны. [c.109]

Режимы резания. Припуск на протягивание, оставляемый после сверления, составляет 0,15— 0,6 мм в зависимости от диаметра отверстия. Для чугуна и бронзы величина припуска увеличивается на 30—50%. Скорость резания зависит от качества обрабатываемого материала, материала протяжки, ее стойкости и величины подачи на зуб Фиг. 53. Самоустанавливающаяся опора. (табл. 22). [c.118]

На фиг. 46 показано приспособление для координатного протягивания внутренних зубьев храпового колеса на горизонтально-протяжном станке с помощью специальной профильной протяжки. Приспособление крепится к станине протяжного станка с помощью плиты 1 и трех винтов 2. Центрирование приспособления производится адаптером 10, который служит также для направления протяжки. Деталь устанавливается в планшайбу 11, базируясь наружным диаметром, и закрепляется тремя поворотными прижимами 12 посредством гаек 14 и шпилек 13. Планшайба имеет по наружному диаметру пазы, число которых равно числу зубьев храпового колеса. При отжатии двух болтов 9 гайками 7 планшайба вместе с закрепленной деталью может свободно вращаться. Фиксация планшайбы производится фиксатором 4, который плотно поджат к пазам планшайбы 11 пружиной 3. Выводится фиксатор из пазов планшайбы с помощью рукоятки 5, помещенной в корпусе 6. После первого прохода протяжки фиксатор -выводится из паза, прижимы 8 открепляются и деталь вместе с планшайбой поворачивается на одно деление. Обработка остальных зубьев производится последовательно. Протяжку изготовляют из стали ХВГ. Режимы резания при протягивании следующие подача на зуб 0,07 мм, скорость резания 6,5 м/мин. [c.138]

Установление режима резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача является элементом конструкции протяжки и рассчитывается конструктором. Для данной марки и твердости материала детали и материала протяжки определяющими факторами при назначении скорости резания являются требования к чистоте и точности обрабатываемой поверхности. Так, при протягивании наружных поверхностей с чистотой у6, допуском 0,03—0,05 мм скорость резания находится в пределах 3—4 м/мин. При протягивании поверхностей с чистотой у7, V 8 скорость резания равна 2—2,5 м/мин. [c.234]

Взаимозаменяемость по механическим свойствам материала деталей. Известно, что для получения наилучших эксплуатационных качеств деталей и инструмента устанавливают оптимальное значение механических свойств материала, из которого они изготовлены, и допуски на отклонения этих свойств. Так, резцы, фрезы и сверла из вольфрамовых быстрорежущих сталей марок Р18 и Р9 должны иметь твердость HR 62—65 развертки, метчики, протяжки —твердость. Я/ С 62—63. Режущие инструменты из кобальтовой быстрорежущей стали марки Р9К,10, эффективно работающие при тяжелых режимах резания с высокой температурой в зоне резания, но при отсутствии ударных нагрузок, должны иметь твердость HR 65— I 66 и т. д. [c.17]

Объем стружечных канавок. Повышение числа зубьев и длины режущих кромок связано с объемом канавок, предназначенных для помещения стружки. Стружечные канавки играют большую роль для каждого режущего инструмента, в особенности, если он работает в стесненных условиях (протяжки, сверла, плашки и др.). Объем канавки, профиль ее, плавные сопряжения и т. п. должны быть выбраны таким образом, чтобы отделяемая в процессе резания стружка не скоплялась и не запрессовывалась в канавках, а свободно выходила самотеком или под действием охлаждающей жидкости. Большинство поломок инструментов происходит не из-за недостаточной прочности, а вследствие загромождения и защемления стружки в канавке. В этом случае инструмент работает в условиях, на которые он не рассчитан. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, которые работают на высоких режимах резания и срезают большое количество стружки, особенно нуждаются в достаточном пространстве между зубьями для помещения стружки. При недостаточном объеме стружечных канавок приходится идти на снижение режима обработки (например, уменьшать припуск, разделяя его на несколько проходов, вместо того, чтобы снять его за один проход). [c.19]

Красностойкость их выше, чем для сталей марок Р18 и Р9, но ниже по сравнению с кобальтовыми сталями. Так, например, для сталей с 14% вольфрама и 4% ванадия и для стали с 10% вольфрама и 5% ванадия она равна 630—635°. Прочность их ниже, чем сталей Р18 и Р9, но выше, чем кобальтовых. Твердость и в особенности износоустойчивость их значительно больше, чем других быстрорежущих сталей. Из-за необходимости вводить в сталь большой процент углерода по мере повышения содержания ванадия ковкость и шлифуемость ванадиевых сталей значительно ухудшаются. Для предупреждения прижогов и брака инструмента необходимо осуществлять шлифовальные (в особенности профильные) и заточные операции с использованием специальных кругов высокого качества и оптимальных режимов резания. Ванадиевые стали рекомендуется применять для инструментов, предназначенных для чистовой обработки и обладающих тонкими режущими кромками (протяжки, развертки, шеверы и др.), т. е. в тех случаях, где износоустойчивость инструмента играет преобладающую роль. Эти стали можно применять также и для труднообрабатываемых материалов (например, для жаропрочных сталей и сплавов) при условии снятия небольших сечений стружки, так как по эффективности они уступают кобальтовым сталям. [c.41]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача и ширина срезаемого слоя являются элементами конструкции протяжки и рассчитываются из условий прочности инструмента, мощности станка и размещения стружки. Расчетная подача на зуб должна находиться в пределах значений, указанных в табл. 111 и 112. [c.178]

Назначение элементов режима резания при протягивании для конкретных условий обработки (обрабатываемый металл, припуск на обработку, длина заготовки, материал и геометрия зуба протяжки, станок, требования, предъявляемые к обработанной поверхности, и т. д.) сводится в основном к определению скорости резания Подача же при протягивании назначается обычно при конструировании протяжки, для определенных условий ее работы и не изменяется при эксплуатации протяжки. Иногда можно изменить разность по высоте между зубьями (подачу) изготовленной протяжки (путем ее переточки). [c.404]

Значения Ср , хр , К , К , К , Ко приводятся в справочных материалах по выбору режимов резания. По силе резания Р рассчитывают прочность протяжки на растяжение, эффективную мощность и проверяют возможность выполнения заданного процесса резания на данном станке (тяговая сила станка должна быть больше силы резания). [c.525]

Период стойкости протяжки Т колеблется в пределах 100— 500 мин в зависимости от марки инструментальной стали, физикомеханических свойств обрабатываемого материала, режимов резания и требований, предъявляемых к шероховатости и точности протягиваемых отверстий [27]. [c.270]

В разделе I приведены основные сведения и понятия о технологическом процессе протягивания, конструкции и геометрических параметрах протяжного инструмента, рекомендации по заточке инструмента при изготовлении и эксплуатации его, по рациональной эксплуатации инструмента, режимов резания, состава смазочноохлаждающей жидкости, а также сведения о неполадках при работе протяжками и способах их устранения. [c.3]

Режимы резания. Под режимом резания при протягивании понимают подачу и скорость резания. Подача на зуб определяется протяжкой. Она зависит от многих причин обрабатываемого материала, конструкции зубьев протяжки и профиля обрабатываемых поверхностей. Для черновых протяжек величину подачи принимают значительно больше, чем для чистовых и калибрующих. [c.40]

Для устранения неправильного зацепления такого колеса с шестерней последнюю нарезают с соответствую,щей моди.фикацией профиля. Конструкция резцовой головки-протяжки показана на фиг. 14. Режимы резания при нарезании спирально-конических колес приведены в табл. 26. [c.873]

Режимы резания 875 Зуборезные головки резцовые 864, 870—873 Зуборезные головки-протяжки 873 [c.1116]

Протяжки — металлоемкий, сложный в изготовлении и поэтому дорогой инструмент. Экономическая целесообразность их применения оправдывается при обеспечении оптимальных элементов конструкций и режимов резания, качественном изготовлении протяжек и правильной эксплуатации. [c.3]

Оптимизация параметров конструкции протяжки и режима резания [c.147]

Важнейшими конструктивными параметрами протяжки являются подъемы на черновых, переходных и чистовых зубьях. От выбора этих параметров зависят длина режущей части я стойкость протяжки, а также качество деталей и технико-экономические показатели операции. В то же время подъемы на черновых и чистовых зубьях протяжки являются параметрами режима обработки и при оптимизации процесса не могут назначаться независимо от других режимных параметров, таких, как скорости резания черновыми и чистовыми зубьями. Поэтому расчет протяжки необходимо совмещать с расчетом режима резания. Такая методика заложена в нормативах по режимам резания, однако нормативы не могут содержать данных, позволяющих назначать оптимальные сочетания подач и скоростей резания в конкретных производственных условиях [c.147]

Наличие в современных станках устройств для переключения скорости перед входом в заготовку чистовых зубьев позволяет назначать скорости резания для черновой и чистовой частей протяжки автономно. Однако параметры режима резания для черновой и чистовой частей должны быть связаны условием равной стойкости. [c.149]

Приведенная методика оптимизации параметров протяжки и режима резания рассчитана на применение микроЭВМ с ограниченным объемом памяти и программируемых микрокалькуляторов. Именно этим объясняется принятое ранее допущение и независимости параметра И от So, а также использование при расчетах не исходной таблично задаваемой функции /о(So), получаемой в результате расчета протяжки, а аппроксимирующей— (6.7). [c.167]

Указанное допущение и погрешности аппроксимации в ряде случаев приводят к значительным погрешностям при определении оптимального значения So (как правило — занижение). Поэтому предпочтительнее использовать ЭВМ. В этом случае программа оптимизации параметров протяжки и режима резания может составляться как дополнение к программе расчета протяжки. Задавая достаточно малый интервал изменения подачи So, например, шириной 0,005 мм, в результате расчета протяжки получаем массив So—io—/ч.к, который необходимо сократить, оставив в нем только те протяжки, которые при заданном So имеют минимальную длину режущей части р=1о+1ч.к- Затем следует определить параметр Я для каждого варианта протяжки, например, по зависимости Hi=Ho (l-t-/((Lpi—Lpo)), где Ио — параметр И, соответствующий минимальному р= ро К — эмпирический коэффициент. [c.167]

Назначение режима резания сводится к определению скорости резания, так как подачу на зуб 5 определяют уже при проектировании протяжки в зависимости от материала заготовки и условий обработки. Затем необходимо проверить возможность выполнения намеченного процесса на данном станке, т. е. сравнить тяговую силу станка с силой резания (тяговая сила должна быть равна [c.193]

Чистота поверхности в зависимости от режима резания и геометрии протяжки [c.464]

Определение режима резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача является элементом конструкции протяжки и рассчитывается конструктором. [c.620]

Назначение режимов резания при протягивании заключается в выборе числа ходов, подачи и скорости резания. Число ходов зависит от обрабатываемого материала, материала протяжки, припуска на обработку, требований к протягиваемой поверхности. [c.156]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача является элементом конструкции протяжки. Режимы резания рассчитываются конструктором из условий прочности инструмента, мощности станка и размещения стружки. [c.8]

Назначение. Сталь марок ХГ и ХВГ применяется для изготовления инструмента, который должен иметь минимальную деформацию при закалке (т. е. изготовленного с минимальным припуском на шлифовку в закалённом состоянии), а также для длинного стержневого инструмента (сверла, развёртки, протяжки). Инструмент из стали ХГ работает по режима.ч резания, аналогичным принятым для углеродистой стали У10—У12. Сталь ХВГ обладает лучшими режущими свойствами, чем сталь ХГ. [c.450]

Режимы резания при протягивании (табл. 10—12). При обработке твердосплавными протяжками жаропрочных материалов на основе железа и титана рекомендуются скорости резания 30—60 м мин, а при обработке литейных сплавов на основе никеля типа ЖС6К — 2— 4 м мин. Рекомендуемые подачи на зуб во всех случаях не должны превышать = 0,04-ь0,08 мм. [c.398]

Режимы резания. Режущий периметр / рапен суммарной длине фактических режущих кромок на всех одновременно работающих зубьях протяжки. [c.372]

Р12ФЗ Чистовые и получистовые фрезы, резцы, протяжки, прошивки, развертки для обработки на средних режимах резания легированных сталей и цветных сплавов [c.107]

Противопригарочные средства 364 Протягивание 686 — Режимы резания 693 —Технологическое время 694 ---стыковых поверхностей подшипниковых вкладышей 814 Протяжка 488 [c.1065]

НИЮ, причем нагрузка неравномерная. Если сила резания превысит определенную величину, протяжка может разорваться. Для расчета протяжки на прочность необходимо знать силу резания при протягивании, которую можно определить, воспользовавшись справочниками по нормативам режимов резания (при протягивании). Ниже приведена сокращенная табл. 18, по которой можно с достаточной для практики точностью установить силу резания на 1 мм длины режущей кромки одного зуба. Затем, подсчитав общую длину режущей кромки В режущего зуба (лучще самого нагруженного), остается только Р , умножить на максимальное число одновременно работающих зубьев [c.202]

Задний угол зубьев протяжек уменьшает трение между поверхностью резания и зубьями, что предохраняет протяжку от преждевременного затупления. Исследования влияния заднего угла зубьев на стойкость протяжек (проводили, как и исследования влияния переднего угла, в производственных условиях. Протягиванию подвергали заготовки из материала тех же. марок, а режимы резания и охлаждения были, как в предыдущих опытах. Был принят тот же критерий затупления. Передний угол зубьев при проведении опытов на всех -протяжках выдерживали постоянным и равным 10°. Зубья затачивали наостро, задний угол при проведении опытов изменяли от 30 до 4°. Промежуточными значениями были 1, 2, 3°. Замеры задних углов проводили с помощью универсального микроскопа. Замер заднего угла зубьев протяжки непосредственно на станке, а также зубьев протяжек больших диаметров и длин проводили с помощью индикаторной головки. Значения задних углов вычисляли как разность пока- [c.35]

При эксплуатации протяжки скорость резания, назначенная при проектировании по стойкости и принятой подаче, хможет оказаться такой, что не будут обеспечены требуемые шероховатость поверхности и условия отделения стружки от передней поверхности зубьев. Поэтому выбор режима резания для проектируемой протяжки должен начинаться с о пределения скорости резания, толщины среза на чистов1Ых зубьях и геометрических параметров тех зубьев протяжки, которые обеспечат заданные квалитеты и параметры шероховатости поверхности в течение всего периода стойкости как между повторными заточками, так и до полного износа. Затем по выбранной скорости резания определяют стойкость для чистовой части. После этого определяют толщину среза для черновой части (протяжки, которая при выбранной скорости резания дает стойкость, равную стойкости чистовой части. Метод определения подачи черновой части, при котором стойкости черновой и чистовой частей совпадают, получил название метода равной стойкости, а са(мн протяжки, рассчитанные с его помощью,— протяжки равной стойкости. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...