Литье под давлением термореактивных материалов

Литье под давлением термореактивных материалов (Прим. ред.). [c.40]

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ [c.165]

Однако недавно созданная литьевая машина с червячным пластикатором, совершающим возвратно-поступательное движение, где создаваемое тепло полностью является результатом работы червяка и по этой причине может точно регулироваться и где только небольшое количество материала перемещается вдоль спиральной нарезки червяка, сделала возможным литье под давлением термореактивных материалов. [c.47]

Это материалы, хорошо приспособленные для техники серийного производства, но они обладают ограниченным диапазоном свойств и негодны для выполнения некоторых функций. Поэтому, наряду с ними, стали применять другие новые материалы с более желательными свойствами и новые технологии. Таким образом, появились экструзия и литье под давлением термореактивных материалов. [c.236]

Такое значительное расхождение в величинах усадки вызвано различными условиями отверждения (продолжительностью и температурой) и заполнения формы (временем выдержки под давлением и скоростью материала при прохождении впускного канала). Сокращение продолжительности отверждения и вызывает увеличение усадки. Степень ориентации материала выше на участках изделия, перпендикулярных оси впускного канала, и значительно ниже на участках, параллельных последней. Это объясняется влиянием наполнителя, который, как правило, входит в состав композиции. Влияние ориентации на усадку детали проявляется и при прямом прессовании термореактивных материалов и при литье под давлением термопластов, армированных стекловолокном. Однако при "литье под давлением термореактивных материалов влияние ориентации на усадку значительно больше. Кроме того, повышенная степень ориентации может вызвать коробление скручивание или другие искажения формы детали. Поэтому при конструировании формы следует предусматривать такое взаимное расположение формующей полости и впускного канала, которое бы исключило или значительно уменьшило эффект ориентации. [c.348]

Для беспрепятственного удаления изделий из формы необходимы технологические уклоны на внешних и внутренних поверхностях детали, параллельных направлениям раскрытия форм или совпадающих с направлением извлечения из детали формующих элементов. Технологические уклоны не делают на плоских монолитных деталях толщиной 5—6 мм и менее. Уклон внутренних поверхностей и отверстий деталей должен быть больше уклона наружных поверхностей. Рекомендуются следующие углы уклона наружные поверхности от 15 до 1°, внутренние поверхности от 30 до 2°, отверстия глубиной до 1,5 й от 15 до 45 ребра жесткости и выступы от 2 до 10°. Уклоны на деталях из термореактивных материалов, получаемых литьем под давлением, должны выбираться по величине больше, чем при литье под давлением термопластичных материалов. [c.84]

Наиболее эффективным и производительным способом массового производства деталей из пластмасс является литье под давлением. Область применения этого способа расширяется в связи с появлением машин для переработки не только термопластичных, но и термореактивных материалов. [c.900]

Для термореактивных материалов применяется, как правило, метод обычного или литьевого прессования, а для термопластичных — метод литья под давлением, но может быть также применен и метод обычного прессования. В последнем случае требуется охлаждение изделия после формования. [c.297]

Преимущества литьевого прессования и литья под давлением, очевидные при переработке неармированных термореактивных композиций, лишь частично проявляются при формовании армированных материалов. Однако эти методы позволяют достаточно полно реализовать такие преимущества, как более высокое качество поверхности и более точные размеры, но лишь при использовании композиций, содержащих специально введенные для этих целей добавки. У изделий не образуется грат, и они имеют точно воспроизводимые размеры (форма закрывается до заполнения она не может раскрыться при перегрузке). Механические показатели изделий ниже. Диапазон используемых длин и содержания армирующего волокна ограничен можно применять более короткое волокно и в меньших количествах. [c.166]

Литье под давлением, формование прессованием и послойное прессование термореактивных материалов, отверждение [c.365]

Основные способы изготовления изделий (деталей) из пластмасс— литье под давлением и прессование. Детали, полученные этими способами, имеют гладкую поверхность, точные размеры и не требуют дальнейшей механической обработки. Наиболее производительным способом является литье под давлением. Область его применения расширяется в связи с появлением машин для переработки термопластичных и термореактивных Материалов. [c.117]

Пластмассы — сложные материалы на основе высокомолекулярных соединений, способных к полимеризации [60, 61 1. По строению их подразделяют на линейные (термопластичные) и пространственные (термореактивные). Изделия из пластмасс получают с по.мощью простых и дешевых технологических операций прямого и компрессионного прессования (П, КП), литья под давлением (ЛД), экструзии (Э), вакуумного формования (Ф), механической обработки (МО), склеивания (Ск), спекания (Сп), штамповки (Шт), сварки (Св) и т. д. [c.29]

Метод непрерывного выдавливания, применяемый для изготовления различных стержней, труб, панелей и тому подобных профилированных изделий из пластмасс, во многом сходен с описанным выше методом литья под давлением. Предназначенные для производства смоляные композиции (пластмассы) попадают из загрузочного приспособления (бункера) в рабочий цилиндр, снабженный обогревающим устройством. В нем происходит размягчение пластмассы, которая затем при помощи шнека (винта) выдавливается через выходные отверстия (мундштуки), снабженные специальными приспособлениями для придания материалу той или иной конфигурации, в виде непрерывного профилированного изделия. Этим методом можно перерабатывать как термопластичные, так и термореактивные пластмассы, [c.27]

Рис. 96 поясняет принцип литья под давлением. Этот способ применим и для термореактивных материалов при малых количествах засыпаемого в бункер пресспорошка. [c.154]

Допуски подгруппы А относятся к термопластичным материалам при литье под давлением и термореактивным с порошкообразным наполнителем при литьевом прессовании. [c.362]

П. ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ И ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ [c.160]

Применение литья под давлением для термореактивных материалов встречает ряд серьезных технических затруднений, поскольку эти материалы в нагретом и пластичном состояниях могут находиться очень малый промежуток времени. [c.161]

Литьем под давлением получают также детали из отдельных видов термореактивных материалов (с хорошими вязкотекучими свойствами). При этом используют специальное оборудование п технологическую оснастку (пресс-формы). [c.632]

Литье под давлением можно использовать и для получения деталей из термореактивных материалов, но с применением специальных машин. [c.655]

Имеются две группы пластмасс — термореактивная и термопластичная. Термореактивные пластмассы характеризуются тем, что при нагреве до определенной температуры они переходят в твердое неплавкое состояние, и этот процесс необратим. Термопластические материалы при нагреве не затвердевают, а переходят в вязкотекучее состояние, причем процесс этот обратим. Изделия из этих материалов получают шприцеванием и литьем под давлением без дополнительной механической обработки. [c.37]

Термореактивные материалы на основе новолачных смол с минеральными и органическими наполнителями. Применяют для конструкционных деталей. Изделия получают методом горячего прессования или литья под давлением [c.84]

Пластические массы — неметаллические материалы, перерабатываемые в изделия методом пластической деформации прессование, литье под давлением, экструдирование — выдавливание, штамповка и т. д. Пластмассы изготовляются на основе синтетических смол, а также природных высокомолекулярных соединений или продуктов их химической переработки. Синтетические смолы являются связующим веществом, они определяют группу пластмасс и их основные свойства. В зависимости от изменений,- происходящих в пластмассах при их нагревании в процессе изготовления, они разделяются на 1) термореактивные, которые при нагревании и одновременном давлении вначале размягчаются и частично плавятся, а затем переходят в твердое и нерастворимое состояние 2) термопластические, которые в процессе производства плавятся, а при охлаждении переходят в твердое состояние и способны при повторном нагревании размягчаться. [c.188]

Выжигаемые модели из компактного полистирола изготовляют либо на специальных прессах, либо на стандартных однопозиционных машинах для литья под давлением термопластичных и термореактивных материалов (например, машины Д-3328 и Д-3231 по ГОСТ 10767—87, выпускаемые Хмельницким заводом кузнечно-прессового оборудования). Наиболее целесообразно применять полистироловые модели в крупносерийном и массовом производстве мелких (с наибольшим размером 30—40 мм) и тонкостенных отливок. > [c.220]

Существует множество неметаллических материалов, которые успешно могут заменить металлы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позволяют использовать их для литья под давлением, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других технологических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразделяются на две группы термопластичные и термореактивные. [c.228]

Помимо описанного выше способа, так называемого прямого или компрессионного прессования, существуют многие другие способы изготовления изделий из пластических масс. Так, при способе пресс-литья (инжекционный способ) предварительно размягченный нагревом в особой камере материал подается давлением поршня (плунжера) в пресс-форму (рис. 33). Этот способ применим главным образом к термопластичным материалам и при пресс-литье в охлаждаемую проточной водой пресс-форму на автоматизированной машине дает чрезвычайно высокую производительность при пресс-литье термореактивных материалов применяют пресс-формы с обогревом. Способ шприцевания заключается в непрерывном выдавливании бесконечным винтом (червяком, ш н е- [c.125]

Получение изделий из термореактивных материалов методом литья нод давлением затрудняется тем, что при нагревании эти материалы быстро теряют текучесть и отверждаются. Поэтому их длите.тьное пребывание в обогреваемом цилиндре при повышенной температуре недопустимо. Бесперебойная работа машины возхможна только в том случае, если материал нагревать до его поступления в цилиндр литьевой машины и всю дозу нагретого материала полностью использовать для заполнения формы. Последняя должна быть снабжена обогревом для ускорения отверждения материала. Было предложено несколько вариантов литья под давлением термореактивных материалов, но практического применения они не нашли. [c.105]

С точки зрения промышленного применения последняя схема литья под давлением термореактивных материалов является наиболее перспективной и экономичной при массовом производстве неар-мированных и мелких деталей из термореактивных материалов. [c.167]

Основная трудность переработки под давлением термореактивных материалов состоит в том, что эти материалы при температуре прессования быстро переходят из пластичного в твердое состояние. Следовательно, их нельзя долго держать в материальном цилиндре литьевой машинц нагретыми до температуры отверждения, так как за это время материал будет отверждаться не только в оформляющем гнезде прессформы, но и в сопле материального цилиндра, вследствие чего повторный цикл литья станет невозможным. Предложено несколько [c.165]

Пластмассы получают на основе высокомолекулярных соединений — полимеров. Их разделяют на два класса — термопласты и реактопласты. Термопласты (термопластичные пластмассы) при нагреве расплавляются, а при охлаждении возвращаются в исходное состояние. Реактопласты (термореактивные пластмассы) отличаются более высокими рабочими температурами, но при нагреве разрушаются и при последующем охлаждении не восстанавливают свои исходные свойства. Основные методы переработки термопластов — литье под давлением, экструзия, вакуумформование, пневмоформование реактопластов — прессование н литье под давлением. Пластмассы являются весьма эффективными конструкционными материалами современной техники. [c.139]

Детали из УППС, получаемые литьем под давлением, нашли широкое применение в производстве мебели. Однако, хотя УППС и считается ударопрочным, но по своей ударной прочности он не может конкурировать с целым рядом пластиков и, в первую очередь, с полиэфирным стеклопластиком, поэтому как конструкци--онный материал он используется реже, чем пенополистирол. Например, для производства стульев чаще используются такие материалы, как полипропилен, АБС-пластики, полиамиды и стеклопластики на основе термореактивных смол. [c.429]

Полужесткая и жесткая тара изготовляется из гранулированных термопластичных материалов методами экструзии с последующим раздувом и литьем под давлением из порошковообразных термореактивных — прессованием из листовых термопластичных — вакуум-формованием. Герметизируется жесткая и полужесткая тара при необходимости колпачками, бушо-нами, крышками, изготовленными из термопластичных материалов методом литья под давлением или из термореактивных пластмасс — прессованием. [c.74]

Термопластичные полиамидные смолы перерабатываются в изделия методом литья под давлением реакционноспособные аминосодержащие полиамидные смолы можно формовать, как термореактивные материалы. [c.109]

Толщина изделий должна быть по возможности одинаковой во всех сечениях, в противном случае неравномерное охлаждение материала и неравномерная его усадка вызывают значительные внутренние напряжения, приводящие к короблению изделия и к его растрескиванию. К тому же при наличии утолщенных стенок удлиняется охлаждение в форме и дополнительно расходуется материал. Разностенность изделия не должна превышать отношения 1 3 при изготовлении деталей прессованием, 1 5 при литье под давлением, прп этом от меньшего сечения к большему должен быть обязательно плавный переход. Наиболее приемлема толщина стенок 1,5—3 Л1Л1. Минимально допустимая толщина 0,5 мм при высоте изделия до 10 мм. Максимально допустимая толщина стенок для термореактивных материалов 8—10 мм, для термопластичных — 3—4 мм. [c.111]

Литье под давлением представляет собой способ изготовления изделий путем подачи под давлением в форму пресспорош-ка, находящегося в пластичном состоянии. Этим способом изготовляют тонкостенные изделия сложной конфигурации. Исходным материалом служат композиции из термопластичных порошков, о возможна также отливка изделий из термореактивных пластмасс. [c.48]

Описанный выше способ прессования обычен при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Для получения изделий из термопластических материалов часто используют способ литья под давлением материал подогревают и размягчают вне прессформы и затем вдавливают в нее. Фиг. 106 поясняет принцип литья под давлением, а фиг. 107 дает внешний вид машины высокой производительности для изготовления изделий из пластмасс литьем под давлением. Для термопластичных материалов применяют также шприцевание, т. е. непрерывный процесс выдавливания с помощью червяка (шнека) размягченной нагревом массы через наконечник нужной формы (фиг. 108) этот способ дает возможность изготовления стержней, лент, труб, кабельных оболочек и тому подобных изделий, имеющих неизменное поперечное сечение по всей длине. [c.202]

В зависимости от химических и физико-механических свойств материалы Яерерабатываются различными способами. Термопластичные материалы формуются в изделия литьем под давлением, компрессионным прессованием, ваку-умформованием, раздувом, а в заготовки и полупродукты — экструзией (трубы, листы, пленки), обрабатываются они путем сварки, склейки, крашения, механическими способами (например, резанием). Термореактивные материалы формуются в конструкционные изделия литьем под давлением, литьевым прессованием, компрессионным прессованием, а в заготовки (листовые, трубные и др.) — прессованием обрабатываются они механическим путем (резка, точение, сверление, фрезерование), склейкой. [c.88]

Литье под давлением — наиболее распространенный процесс переработки в детали не только термопластичных полимеров, но и термореактивных материалов. Как и в любом случае проектирования рмующего инструмента, выполнение определенных правил — лишь необходимое, но недостаточное условие обеспечения высокого качества деталей значительную роль приобретает глубокое знание процессов, происходящих в литьевой форме, полный учет свойств пластмасс, проявляемых при переработке сырья и эксплуатации детали. Каждая деталь требует по существу принятия индивидуальных решений при проектировании форм, и в этом заключается искусство конструктора. [c.316]

Отличие процесса литья под давлением от процесса литьевого прессования состоит в том, что первый рассчитан на переработку термопластических материалов, а второй — термореактивных, но может быть использован и при переработке термопластов. Соответственно свойствам применяемых материалов, пресс-формы для литья под давлением непрерывно охлаждаются, пресс-формы для литьевого прессования, наоборот, только обогреваются. Такая специализа- [c.107]

Антифрикционные полимерные материалы. Подшипники скольжения из полимерных материалов изготовляют из термопластов и реактоп ластов. Термопластичные материалы появились позже термореактивных, но их высокая технологичность и возможность вторичного использования с помощью производительных способов (экструзии, литья под давлением) обеспечили объем их выпуска, не уступающий объему выпуска реактопластов [14, 28,29]. [c.353]

Для изготовления моделей из весьма вязкого в нагретом состоянии полистирола можно использовать специальные прессы или стандартные (ГОСТ 10767—71) однопозиционные машины для литья под давлением термопластичных и термореактивных материалов, например, мод. Д-3328 и ДБ-3328 на 63—100 см запрессовываемого материала, либо Д-3231 на 125 см . Такие автоматы выпускает Хмельницкий завод кузнечно-прессового оборудования. Термопласт-автомат Д-3328 имеет давление впрыска 140 МПа, минимальное время впрыска 1,2 с, три зоны обогрева материального цилиндра, наибольшее расстояние между плитами для крепления пресс-форм 500 мм. Высота пресс-форм может изменяться в пределах 140— 250 мм. Габаритные размеры автомата 3330 X 820 X 1666 мм. Как указывалось при рассмотрении свойств модельных материалов, применение моделей из полистирола ограничено из-за недостаточной технологичности его и образования вредных продуктов при термодеструкции полистирола, выделяющихся при выжигании моделей. Наиболее рациональная область применения полистироло-вых моделей — крупносерийное и массовое производство весьма мелких (с наибольшим размером 30—40 мм) и тонкостенных отливок, повреждение моделей которых из воскообразных составов может происходить уже при извлечении их из пресс-форм. [c.162]

Антифрикционные материалы на основе термопластов отличаются высокой технологичностью, низкой себестоимостью, хороншми демпфирующими свойствами. Детали из термопластов изготовляют высокопроизводительными методами - лит1.ем под давлением и экструзией, крупногабаритные детали - центробежным литьем, ротационным формованием, анионной полимеризацией мономера непосредственно в форме, нанесением антифрикционных покрытий из расплавов порошков, дисперсией. Термореактивные полимеры перерабатываются преимущественно методами компрессионного и литьевого прессования, они более прочны и термостойки. Порошкообразные термореактивные композиции наносят на трущиеся поверхности деталей в виде тонкослойных покрытий. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...