Параметры контакта зерен

Параметры контакта зерен ri и Гг зависят от сдавливающего усилия в контакте. Приближенная оценка размера номинального пятна контакта при малых нагрузках приведена в работе [22] [c.54]

Проницаемость зернистых материалов. Для расчета коэффициента проницаемости к зернистых материалов воспользуемся методом усредненного элемента, рассмотренным в 2.4. На рис. 2.24, а представлен этот элемент, в котором изменим обозначения вместо Л i и Л 2 запишем проницаемость частиц кi и проницаемость сквозных пор fe . Для расчета обобщенной проводимости усредненного элемента можно воспользоваться системой формул (2.35), которую следует упростить. Будем считать параметры контакта зерен /"i = Гг = О, а размеры шероховат тости.Аш = О, тогда формулы (2.35) примут вид [c.87]

Параметры контакта зерен [c.90]

Обсуждавшаяся модель справедлива для случая установления идеальной адгезионной связи двух одинаковых поверхностей и бесконечно малых углов наклона поверхностных микронеровностей. Однако она допускает сравнительно простые обобщения на случаи несовершенства пятна фактического контакта (микронеровности второго порядка поверхностные пленки и включения) различия кристаллической ориентации контактирующих поверхностей взаимодействия материалов с разными механическими характеристиками. В условиях характерного для фрикционного взаимодействия массопереноса с поверхности более мягкого материала пары трения на поверхность более твердого по существу имеет место взаимодействие двух одноименных поверхностей. Обобщение на случай контакта разнородных материалов сохраняет геометрические параметры очагов деформации и приводит лишь к перераспределению интенсивностей сдвигов с их концентрацией в когезионно менее прочном материале. Контакт реальных поверхностей отличается от схемы, приведенной на рис. 1.6, й тем, что угол наклона микронеровностей не равен нулю и соответствующий концентратор напряжений и деформаций нельзя считать бесконечным. Однако среднее значение угла наклона микронеровностей не превышает 9—10° для шлифованных поверхностей и 1—3° для полированных. В результате вносимая погрешность невелика, а при необходимости она может быть легко учтена. Несовершенство адгезионной связи, в том числе за счет влияния микронеровностей второго порядка, поверхностных пленок, разориентировки контактирующих зерен также не противоречит предложенной схеме локализации деформаций, хотя и вызывает приращение сдвига в плоскости контакта. При возрастании степени несовершенства (несплошности) контакта до некоторого критического значения линзообразный очаг деформации распадается на отдельные очаги по микронеровностям второго порядка. [c.23]

Одна из первых попыток учета влияния микротрещин на эффективную теплопроводность трещиноватых минералокерамик из окислов алюминия и кремния была предпринята в работе [34]. Было показано, что учет влияния микротрещин на основе модели, рассмотренной в 1-9, существенно снижает погрешность расчета теплопроводности трещиноватых минералокерамик (рис. 4-20). Однако параметры и 5з, характеризующие относительные размеры фактического пятна контакта спеченных зерен и толщину микротрещин, были определены подбором (т. е. подгонкой к результатам измерений). Несмотря на лучшее соответствие расчетных и опытных величин, вопрос независимого обоснования величины подобранных параметров у и б оставался неразрешенным. [c.124]

Характер изменения зависимости от глубины обработки и скорости резания при шлифовании как лентами (кривая 1, рис. 19, б), так и кругами (кривые 2, 3) не расходится с общепринятым, т. е. с увеличением этих параметров растут контактные температуры. Например, увеличение глубины резания в интервале 0,005—0,05 мм на ход стола вызывает повышение температуры в зоне контакта при обычном, прерывистом и ленточном шлифовании соответственно с 300 до 1150° С, с 250 до 930° С и со 150 до 525° С (рис. 19,6). Нелинейность зависимости T=f t) при ленточном шлифовании определяется удержанием зерен связкой ленты. Точка перегиба кривой T=f t) соответствует примерно тем же глубинам резания, что и точка перегиба силовых за- % висимостей P=f(t) (см. рис. 8). [c.47]

Основным дефектом контактной стыковой сварки сопротивлением или оплавлением является слипание , при котором между свариваемыми элементами имеется механический контакт, но отсутствует взаимное прорастание зерен между соединяемыми границами. Подобный дефект часто образуется при сварке трением, давлением, диффузионной и сварке взрывом. Уверенно обнаружить слипание известными физическими методами контроля достаточно сложно. Для предупреждения его образования применяют так называемые параметрические методы контроля, при которых ряд доминирующих параметров (ток, напряжение, давление, длительность, скорость осадки и т.д.) поддерживается в определенных заранее установленных границах. [c.243]

Выражения (1)—(б) положены в основу определения таких параметров процесса обработки, как длина линии контакта, площадь ( пятно ) контакта и других геометрических показателей конкретной схемы взаимодействия инструмента с деталью. Зная эти параметры, можно, используя известные методики работ [7, 27, 28], вычислить число одновременно работающих зерен и ожидаемую величину съема материала. Здесь, однако, следует учитывать особенности работы зерна на упругом основании при жестком закреплении траектория движения зерна определяется [c.9]

В этой формуле параметр Ф — функция растекания - вычисляется по формулам (2.13) или (2.14) или рис. 2.11. Относительное пятно контакта yi = г г, как и для контакта зерен, оценивается по эмпирическим данным. Например, для стекловаты с диаметром волокна d = = 10 мкм параметр у, = 3 10 для органических волокон (2-7-5) 10 для металлических волоконJ 2 [c.125]

Величина периметра М сложным образом связана с геометрическими параметрами у=ац/А = Гк/г и A/L. В первом приближении, как и в случае контакта зерен (см. 1-9), можно положить М г/12ф-1, где Ф вычисляется из (1-74). Тогда, подставляя значения тепловых сопротивлений и Rk в (5-18) и проводя необходимые алгебраические преобразования, получаем выражение для эффективной теплопроводности слоя волокни- [c.150]

Приведенная классификация характеристик состояния ПС базируется в основном на классических параметрах микрогеометрии, физики и химии металлов. Она не содержит или отражает в неявной форме ряд дефектов ПС, которые часто встречаются в производственных условиях и создают большие трудности при изготовлении деталей ответственного назначения. Так, в ряде случаев при полировании на поверхности образуется слой с аморфной стекловидной структурой (слой Бейльби). Толтцина его соизмерима с размерами зерен полирующего абразивного материала (обычно 1...15мкм). Причиной его образования могут служить мгновенные вспышки температур и временные термические напряжения, возникающие при периодическом контакте зерен абразива с обрабатываемой поверхностью. Металл ПС как бы расплавляется, а затем, не успев закристаллизоваться, быстро застывает в стекловидном состоянии. Слой Бейльби термодинамически неустойчив и кристаллизуется при подогреве до (0,4...0,6) Гпл (температуры плавления) [9]. [c.39]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

Оценим возможность объемного припекания корундовой засыпки МК-16 с размером частиц г = 1,35 10" м при t > 1800 °С. Приведем эначения остальных параметров для корунда Л = 125-10 м а 905-10 Дж/м j, = lQ- м с /k=l,38-lQ- Дж/К. При измерениях температуропроводности в режиме монотонного нагрева высокотемпературный участок иэмерения (Г> 1500°С) составляет 10—15 мин (600-1000 с). Оценим с некоторым запасом размер максимального пятна контакта припекшихся зерен [c.117]

Одной из особенностей шлифования лентой является то, что в зависимости от технологических параметров лента работает в различных режимах. Могут создаваться различные условия для использования режущих свойств ее основного элемента — зерна. Оно может работать в условиях жестко закрепленного лезвийного инструмента или в режиме исключительной податливости и самоориентации. При ленточном шлифовании создаются более благоприятные условия работы для зерен. Они имеют возможность не только одинаково самоустанавливаться, но и нивелироваться по высоте и равномерно распределять между собой нагрузку. Кроме этого, вследствие постоянной подвижности зерен изменяются и условия для размещения и удаления стружки и шлама, а также засаливания. Благодаря большим зонам контакта инструмента с деталью, большему числу активно работающих зерен и отличию в условиях теплообмена здесь создается и совершенно иной тепловой режим по сравнению с обработкой шлифовальным кругом. В процессе обработки лентой изменяются расстояния %1ежду зернами, их ориентация, относительное и абсолютное удлинение ленты, ее толщина и ширина, частота собственных и вынужденных колебаний в поперечном направлении и вдоль оси роликов, условия теплообмена, удаления продуктов шлифования, адгезионного и диффузионного взаимодействия с обрабатываемым материалом. В результате создаются иные, чем при шлифовании кругом, условия резания, теплового и силового воздействия, формирования свойств поверхностного слоя обрабатываемого материала, происходит формирование остаточных напряжений растяжения меньшей величины, чем при шлифовании кругами. В итоге шли- [c.3]

Наряду с шероховатостью поверхности важным параметром, определяющим рельеф рабочей поверхности абразивного круга, является шаг гребешков. Последующее щлифование кругом со стабильным шагом фебешков по всему его фасонному профилю в результате отображения рельефа рабочей поверхности круга на поверхности детали повышает степень стабилизации фактической площади контакта на любом участке фасонной поверхности детали. Шаг неровностей гребешков, образованных пересечением траекторий перемещений двух соседних алмазных зерен ролика 2 на поверхности абразивного круга 1, определим из рис. 6.10 [c.236]

Шероховатость (микрорельеф) формируется без контакта инструмента с деталью, поэтому ее величина зависит от структуры материала, режимов обработки, припуска заготовки, формы неровностей после предшествующей операции. Так, требуемая величина припуска на электрохимическую чистовую обработку после предшествующей операции штамповки и очистки поверхности меньше, чем для такой же заготовки после точения. Время формообразования конечной поверхности — в пределах нескольких секунд. На обработанных участках неровности, как правило, образуются на границах зерен и определяются, главным образом, размерами. На этот показатель оказывают влияние температура электролита, форма и плотность рабочего тока, структура металла заготовки. Измерение параметров шероховатости после электрохимической обработки рекомендуется выполнять щуповым методом. Применение для этой цели оптических приборов вносит большие погрешности из-за специфического профиля неровностей после анодного растворения. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...