Определение размеров и массы заготовки

Определение размеров и массы заготовки [c.121]

Пример назначения величины припуска на ковку деталей из углеродистой и легированной стали и определения размеров и массы заготовки [c.243]

Для литья и ковки размеры заготовки практически не ограничиваются. Нередко ограничивающим параметром в этом случае являются определенные минимальные размеры (например, минимальная толщина стенки отливки, минимальная масса поковки). Штамповка и большинство специальных методов литья ограничивают массу заготовки до нескольких десятков или сотен килограммов. [c.24]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Исходным материалом для прокатки сортовой стали являются заготовки в основном квадратного сечения различных размеров. Масса и размеры поперечного сечения заготовок для каждого прокатного стана определяются в зависимости от размеров и формы готового проката, техническими данными основного и вспомогательного оборудования прокатного стана. Линейные размеры заготовки, масса и химический состав стали являются исходными данными для выбора технологии прокатки и определения параметров нагревательных методических печей и их конструкции. [c.274]

Определение массы и размеров заготовки. Основная часть массы заготовки приходится на массу поковки, которую определяют умножением объема поковки (дм ) на плотность (кг/дм ). Для подсчета объема поковки разбивают на элементарные участки и определяют их объем по геометрическим формулам. При этом в расчетах используют номинальные размеры поковки (без учета допусков). Массу галтелей на поковке определяют по номограммам. [c.476]

Для определения размеров заготовки при вытяжке исходят из основного закона обработки давлением масса G и объем V материала до вытяжки — заготовки равна массе G и объему V материала после вытяжки — готового изделия. [c.183]

После определения массы заготовки устанавливают ее форму и размеры, исходя из чертежа поковки. [c.296]

Для повышения производительности процессов, характеризующихся последовательностью и непрерывностью действия инструмента (прокатка, волочение), надо повышать скорость деформирования, массу исходного материала (слитки, заготовки, катанка), степень деформации за проход. В прокатном производстве возрастает доля продукции, производимой на непрерывных станах. Основные задачи всех технических процессов обработки металлов давлением — придание металлу требуемой формы, размеров и определенных физико-механи-ческих свойств. [c.12]

Готовые детали можно получать из заготовок, обрабатывая их резанием путем последовательного удаления металла с поверхности. Причем на каждом переходе технологического процесса с заготовки удаляют определенный слой металла, вследствие чего размеры и ее масса уменьшаются, а обрабатываемые поверхности постепенно приближаются к форме и размерам готовой детали. Для суждения о величине разности размеров заготовки и детали введено понятие о припусках. [c.57]

Проектирование технологического процесса штамповки включает определение мощности штамповочного оборудования (массы падающих частей молота или усилия пресса), выбор переходов штамповки, выбор вида и определение размеров заготовки, разработку режимов и определение числа нагревов, конструирование штампов. При проектировании технологического процесса горячей объемной штамповки надо учитывать характер производства, необходимую точность изготовления поковок, свойства металла заготовки, а иногда и другие требования, предъявляемые, например, к макро- и микроструктуре. [c.137]

После определения массы заготовки устанавливают ее форму и размеры исходя из чертежа поковки, в котором учтены припуски металла на обработку (снятие стружки, окалины) и напуски ме-талл 1 для упрощения конфигурации поковки. На чертеже проставляют допустимые отклонения размеров поковки при ее изготовлении. Затем выбирают рабочий инструмент (молот или пресс), на котором можно выполнить кузнечно-прессовые операции. При назначении этих операций предусматривается хорошая проковка металла по всему сечению заготовки. Обычно она оценивается коэффициентом уковки (отношение исходной площади поперечного сечения поковки к конечной). Для стальных слитков коэффициент уковки не менее 3—5, а для прокатанных заготовок — 1,1-1,5. [c.231]

Бабы. Бабой молота с закрепленным на ней бойком или половиной штампа наносится удар по заготовке. Энергия удара в основном зависит от массы бабы, поэтому при определении размеров бабы по высоте и по нижним рабочим плоскостям необходимо, чтобы соблюдалась номинальная масса падающих частей. Для обеспечения прочности баба должна иметь возможно простую форму (рис. 2.23) и располагаться так, чтобы ее центр тяжести лежал на оси штока. Высота бабы, из условия надежного ее направления при движении, должна составлять около 0,8 полного хода молота. [c.46]

Определение размеров заготовок при вытяжке основывается на равенстве объемов массы заготовки и готовой детали. Для вытяжки без утонения расчет размеров ведут по равенству площадей поверхности заготовки и детали. Для деталей, имеющих форму тел вращения, заготовки имеют форму круга, диаметр которого определяется уравнением [c.189]

Определение массы и размеров заготовки 476, 477 [c.561]

С помощью подпрограмм определения сведений о заготовках рассчитываются общие припуски на обработку и определяются размер заготовки в соответствии с выпускаемым промышленностью сортаментом мате-риа.ла, а также вид заготовки, ее масса и стоимость. Общий припуск на обработку деталей назначается в зависимости от их габаритов. [c.113]

Основная исходная информация для решения задачи включает размер партии рабочий чертеж и технические требования чертеж заготовки сведения о наличном оборудовании базовые поверхности заготовок и способы установки данные по инструменту. Блок управления служит для разработки общего плана механической обработки детали и передачи решения на определенный блок формирования операций обработки поверхностей. В его основе заложен массив последовательности выполнения операций обработки различных поверхностей в зависимости от типа детали и наличия термообработки. Блоки формирования операций обработки основных и неосновных поверхностей могут быть разработаны с различной степенью детализации в зависимости от типа производства. [c.572]

Пример определения массы и размера заготовки при ковке плоской кузнечной гладилки [c.168]

Для примера на рис. 126 приведена калибровка квадратной стали 12x12 мм. Исходными данными для расчета калибровки являются характеристика профиля согласно ГОСТу (размеры, допуски, требования, предъявляемые к поверхности,и т.д.), характеристика исходного материала (размеры и масса заготовки, марка стали, температура и т. д.) и характеристика оборудования стана (размеры и материал валков, скорость прокатки, мощность двигателя, допустимая прочность валков и т. д.). Расчет калибровки ведется, как правило, от чистого калибра против хода прокатки. Сначала принимают систему калибров, затем по практическим данным принимают вытяжки в первом (чистовом) квадратном и во втором и третьем (предчистовых) ромбическом и квадратном калибрах. Затем, исходя из общей вытяжки, распределяют частные вытяжки в черновых (четвертом и пятом) и в вытяжных (в последующих, на рис. 126 не приведенных) калибрах. После этого по определен- [c.332]

Заготовки больших размеров и массы шлифовать описанными выше методами нерационально. В этих случаях применяют планетарное шлифование (рис. 6.83, б). Заготовку закрепляют на столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия, что аналогично движению круговой подачи (положение круга, совершившего в планетарном движении пол-оборота, показано штриховой линией). Планетарным шлифованием можно обра-батьшать внутренние фасонные и торцовые поверхности, а также отверстия, положения которых определенным образом связаны друг с другом (например, на деталях типа корпусов). [c.416]

При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла (припуск), в результате чего уменьптаются ее размеры и масса. При изготовлении детали на заготовке откладывают точно по чертежу ее размеры и отмечают их линиями (рисками), обозначающими границы обработки, до которых следует снимать слой металла. [c.37]

Раскатки применяют для получения местных углублений и протяжки на определенном участке заготовки, для местного ущирения ее, а также для ускорения процесса протяжки. Формы раскаток разнообразны. На рис. 51 показаны наиболее распространенные из них. Материалом для раскаток служит сталь 30 и 40. Рукоятки к раскаткам делают вставными из углеродистой стали 10 и 20 и в зависимости от размеров и массы раскаток односторонними или двусторонними. [c.66]

Подпрограммы определения размеров исходной заготовки, ее массы, нормы расхода материала с учетом отходов при разрезке и некратиости объединены в стандартный блок. Материалом для ковки и штамповки служит прокат круглого и квадратного сечения. Исходя из марки материала, выбирается ближайшее большее значение диаметра исходной заготовки. При отсутствии проката такого диаметра заготовка проектируется из проката квадратного профиля. [c.222]

К технологическим факторам, учитываемым при создании РТК, относятся вьябор вида заготовок, технологического оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента) определение структуры времени технологических операций и процессов, функций рабочих в обычном и роботизированном производствах. Выявляются следующие характеристики заготовок масса, вид заготовки (прокат, штамповка, отливка и т. д.), материал, точность заготовок, конфигурация, габаритные размеры изменение массы заготорки от одной операции к другой. Эти данные позволяют оценить возможность применения той или иной модели робота по грузоподъемности, точности позиционирования, точности установки заготовок на станок, определить размерные параметры рабочей зоны, тип системы управления промышленным роботом. При этом разрабатывают требования к изменению конструкции детали, наиболее удовлетворяющие условиям подачи, накопления и вывода детали из РТК. [c.510]

Обезвоживание шликера после мокрого помола производится на фильтр-прессе под давлением 0,8—3 МПа. Масса, остающаяся между пластинами фильтра в виде коржей, в зависимости от назначения проходит различную обработку. При изготовлении масс для пластичной формовки коржи поступают для переминки в вакуум-прессы. Вакуум-пресс обеспечивает хорошее извлечение воздуха, окончательную переминку массы и выдавливание ее через мундштук, придающий заготовкам определенный профиль. Заготовки с определенными формами и размерами используются для формовкй" изделий пластичными методами. [c.310]

Зная массу слитка и тип поковки, выбирают тип слитка (обычный, удлиненный и т, д.). Для ответственных поковок куют из отдельного слитка Одну поковку. В других случаях массу слитка и число получаемых из него поковок определяют исходя из удобства ковки и наименьшей себестоимости поковки. После определения типа заготовки (слиток или прокат) устанавливают потребную уковку для получения качественной поковки. За-IfeM рассчитывают размеры заготовки. [c.477]

Назначение автоматических загрузочных устройств заключается в том, чтобы подать требуемое количество деталей в сторого определенном положении в зону обработки. Для обеспечения требуемой производительности и надежности в работе проектируемого вибрационного загрузочного устройства необходимо правильно выбрать способ ориентации подаваемых заготовок, оптимальный режим движения заготовки по вибрирующему лотку и рассчитать следующие его параметры угол наклона подвесок а, максимальную рабочую амплитуду колебания лотка Хта.х. угол подъема лотка 0, геометрические размеры подвесок, соотношение масс основания и колеблющихся частей, требуемое рабочее усилие электромагнитов и др. [c.405]

Учитывая необходимость проведения большого количества трудоемких измерений при определении изменений геометрических размеров образцов (вставок), более предпочтительным является использование в качестве критерия износостойкости потери массы материала после заданного количества штамповок. Выполненные в работах 54, 88] испытания на износостойкость штамповых сталей различной леги-рованности, а также стали марки типа 5ХНМ с различными износостойкими покрытиями подтверждены испытаниями в промышленных условиях. Это позволило авторам рекомендовать принятые методики испытаний для оценки износостойкости штамповых материалов. Такие испытания предусматривают осадку (штамповку) заготовок, нагретых до соответствуюш.их температур, и последуюш.ее определение уменьшения массы опытного инструмента (образца). Так, испытания на износ, описанные в работе [18], осуш.ествляют на оборудовании, включаюш.ем электропечь для нагрева заготовок 25X25 (диаметр X длина) мм и гидравлический. пресс с максимальным усилием 1370 кН.. Заготовки, нагретые до температуры штамповки Гшт= Ю°С, [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...