Стандартный электролит хромирования

Стандартный электролит хромирования [c.59]

СТАНДАРТНЫЙ ЭЛЕКТРОЛИТ ХРОМИРОВАНИЯ [c.214]

После промывки в холодно воде детали завешивают в стандартный электролит хромирования и осаждают Сг при необходимом режиме. [c.16]

Мы предприняли попытку уменьшить наводороживание стали при хромировании путем введения в электролит органических добавок-ингибиторов наводороживания. При этом мы учитывали, что применение органических соединений в стандартном электролите на основе хромовой кислоты весьма затруднено сильной окислительной способностью последней. [c.273]

Рис. 6.8. Статическая водородная усталость, стали ЗОХГСА, нагруженной на 0,3 и 0,5 Ов, после хромирования в стандартном электролите (50 А/дм , 35°С, 20 мин)

Рис. 6.9. Распределение водорода по длине хромированного в стандартном электролите (Дк = =50 35°, 20 мин)

Условия хромирования в стандартном электролите [c.165]

Для приготовления стандартного электролита хромирования раздробленные куски хромового ангидрида загружают в ванну с водой, подогретой до 60—80° С. Растворение хромо--вого ангидрида ведут при тщательном перемешивании. Так как технический хромовый ангидрид всегда содержит некоторое количество серной кислоты, то перед введением в ванну серной кислоты-необходимо произвести анализ на ее содержание. После проведения анализа добавляют недостающее количество серной кислоты и прорабатывают электролит под током. [c.61]

Хромирование в ультразвуковом поле. Наложение ультразвукового поля в процессе хромирования повышает плотность тока да 200 А/дм2, улучшает кроющую способность электролита. При хромировании в стандартном электролите при плотности тока 100—200 А/дм2 и температуре 50—60° С с наложением ультразвукового поля интенсивностью 2—3 Вт/см получают осадки повышенной твердости и высоким выходом по току. При хромировании в тетрахроматном электролите с добавками солей кальция при плотности тока до 200 А/дм и интенсивности ультразвукового поля 1,0—1,5 Вт/см2 получаются осадки с микротвердостьЮ 6000—11 000 МПа выход по току при этом составляет 40%. Применение ультразвука рекомендуется также при непосредственном хромировании алюминиевых сплавов без промежуточного подслоя. [c.63]

Последующее анодное травление для получения пористого хромирования осуществляют в том же стандартном электролите, что и при обычном хромировании. Продолжительность анодного травления зависит от намечаемой глубины каналов и с учетом толщины слоя колеблется. Глубина каналов прямо пропорциональна их ширине и для хорошей маслоемкости должна составлять от 0,25 до 0,5 толщины слоя хрома. [c.85]

Для улучшения износостойкости предложен метод двухслойного покрытия хромом, заключающийся в осаждении блестящего твердого покрытия поверх молочного, беспористого. Это позволяет одновременно защищать изделия от коррозии и от механического износа. Для жестких условий эксплуатации рекомендуется такой режим хромирования в стандартном электролите (250 г/л хромового ангидрида, 2,5 г/л серной кислоты). Первый слой толщиной 20 мк осаждается при режиме молочного хромирования плотность тока йк =30 и дм , температура 70° С, второй слой толщиной 50 мк осаждается при режиме блестящего хромирования при плотности тока - =55 а/дм и температуре 50° С. Производственные испытания показали хорошие эксплуатационные качества таких комбинированных покрытий. [c.169]

Анодное активирование проводят при плотности тока 25—40 А/дм в специальной ванне, содержащей электролит хромирования стандартного состава, или в обычной ванне, в которой затем, после переключения полярности штанг, осуществляется процесс хромирования. В первом случае температура активирования должна составлять 50 3 °С, во втором случае должна соответствовать той температуре, при которой после активирования будет протекать процесс хромирования. Перед активированием детали выдерживают в электролите без тока для их прогрева. Длительность прогрева зависит от массы отдельной детали и может колебаться от 20—30 с до 1—1,5 мин. [c.212]

Добавки органических соединений, рекомендуемые для электролитов хромирования, приведены в табл. 5.27. Условные обозначения СТ — стандартный электролит на основе хромовой кислоты СР — саморегулирующийся электролит ВТ — выход по току РС — рассеивающая способность БЛ — блеск ТВ — твердость покрытий. Знак -Ь показывает, что добавка положительно влияет на соответствующий показатель. [c.227]

Практическое осуществление хромирования поршневых колец без последующей притирки приведено в работе [19]. Электролит стандартный. Режим хромирования катодная и анодная плотность тока 50—52 А/дм . [c.88]

При хромировании в стандартном электролите катодная плотность тока — 70н-90 А/дм% температура электролита 50° С, скорость протекания электро- [c.90]

Имеются рекомендации по твердому хромированию алюминиевых деталей после двукратного контактного цинкования и удаления первого слоя. При этом процесс протекает в две стадии 1) в стандартном электролите для хромирования при 18—21 С и г к = 16 А/ды 2) в электролите того же состава при 55 °С и повышенной вдвое плотности тока. [c.8]

Молочное хромирование титановых сплавов проводят в стандартном электролите при 70—80 °С, ( к = 30- 40 А/дм , в течение 1 ч. После прогрева деталей в электролите на 3—4 мин устанавливают (ц = 100-г-150 А/дм для наружных поверхностей или г,, = = 150 300 А/дм5 для внутренних поверхностей, после чего плотность тока постепенно снижают до 30— 40 А/дм . [c.16]

Хром можно также наносить в обычных электролитах по слою 2п, осажденного в результате погружения в раствор с этиленгликолем ранее приведенного состава. При этом осаждение следует вести по схеме 1) хромирование в стандартном электролите при 18—20 С, г к = 10 А/дм и продолжительности 1—2 мин 2) хромирование в том же электролите при 50— 55°С и гк= 30-ь55 А/дмЗ. [c.16]

Пористое хромирование в саморегулирующемся электролите [59]. Применяющиеся в настоящее время стандартные электролиты хромирования, содержащие суль-фат-ион в качестве постороннего аниона, недостаточно устойчивы в процессе электролиза и характеризуются невысоким выходом хрома по току. [c.89]

Основные неполадки при хромировании. Основные неполадки при хромировании в стандартном и саморегулирующемся электролите представлены в табл. 74. [c.150]

После накатки выполняют хонингование поверхности, чтобы придать ей необходимую гладкость. Хромирование ведут в обычном электролите (например, стандартном) при режиме получения износостойкого покрытия. [c.230]

Выход хрома по току в саморегулирующемся электролите увеличивается при повышении концентрации компонентов и достигает максимума при содержании сернокислого стронция около 4 г/л и кремнефтористого калия 14 г/л (рис. 7). Выход хрома по току в этом электролите будет максимальным при концентрации 250—300 г/л СгОз и составит 18% при хорошем качестве покрытия, что позволит ускорить процесс хромирования в 1,3—1,5 раза по сравнению со стандартным электролитом. [c.14]

Стандартный электролит хромирования имеет некоторые недостатки. Он очень чувствителен к колебанию температуры, допуская незначительное отклонение ( 2°С) от рабочего режима процесса.. Необходимо также поддерживать постоянную плотность тока в следить за соотношением между концентрациями хромового ангид--рида и серной кислоты, что связано с частой корректировкой электролита. [c.61]

ВЫПОЛНИЛ В. С. Борйсов [632]. Сталь ЗОХГСА испытывалась на растяжение, ударный изгиб и усталость, а сталь 45 на растяжение и ударный изгиб. Заготовки образцов из стали ЗОХГСА подвергались термообработке по режиму закалка 880 10°С, отпуск 500 10°С. Твердость образцов составляла Ян =34- 38. Хромирование проводилось в стандартном электролите (СгОз 250 г/л и H2SO4 2,5 г/л) при 55°С и Дк=50 А/дм . [c.264]

Рис. 6.5. Статическая водородная усталость сталей 45, 40Г2 и 40Х, нагруженных на 0,75 (Тв после хромирования в стандартном электролите Дк =

На рис. 6.7 приведены кривые, полученные при испытаниях на циклическую выносливость плоских шлифованных образцов из стали ЗОХГСА (Янс=45), подвергнутых хромированию в стандартном электролите с добавкой ванилина или хинальдина. Как видно из рисунка, в присутствии добавок усталостные характеристики стали понижаются в результате хромирования в. меньшей степени. Как и при испытаниях на пластичность, ванилин в этом случае оказался более эффективным ингибитором, чем хинальдин. Испытания на статическую водородную усталость показывают, что и этот вид водородного охрупчивания проявляется в меньшей степени при добавлении в электролит хромирования ингибиторов наводороживания. На рис. 6.8 показано действие полиэтиленгликоля МВ2000, который предотвращал разрушение образца из стали ЗОХГСА (Яяс=45), статически нагруженной на [c.277]

Комбинированные покрытия двуслойным хромом. Противокоррозионная устойчивость хромовых покрытий находится в прямой зависимости от их пористости. Наименьшей пористостью обладают осадки молочного хрома , получаемые при повыщенной температуре. Это свойство молочного хрома позволяет применять противокоррозионное хромирование стальных изделий без подслоя, например, хирургетеских инструментов, с осаждением слоя 6—7 мк. Для улучшения износоустойчивости предложен метод двуслойного покрытия хромом, заключающийся в осаждении блестящего твердого покрытия поверх молочного , беспористого, что позволяет одновременно защищать изделия как от коррозии, так и от механического износа. Для жестких условий эксплуатации рекомендуется такой режим хромирования в стандартном электролите (250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н2504). Пер- [c.194]

Хромирование улучшает антифрикционные свойства титана устраняет явление налипания и повышает поверхностную твердость. Хромовые покрытия наносят на титан и его сплавы в стандартном электролите (250— 300 г/л СгОз и 2,5—3,0 г/л H2SO4). Блестящие осадки хрома получаются при температуре 60—65° С и плотности тока 30—35 А/дм . Прочность сцепления полученных осадков с титаном достаточно высокая, если их толщина не превышает 20—25 мкм. Дальнейшее увеличение толщины осадка хрома снижает прочность сцепления в результате усиления внутренних напряжений хромового покрытия. [c.99]

Хромирование колец рекомендуется производить в стандартном электролите при отношении СгОз Нг304 = ЮОч-110 для получения пористости ка-нальчатого типа. Режим электролиза а) при хромировании Ок = 45- -60 А/дм , Т = 58- -62° С б) при анодном травлении = 40- -50 А/дм% Т = 58-н62° С, продолжительность травления 5—7 мин. Для получения пористости точечного типа отношение СгОз Нз504 = 100-=-90. Режим электролиза а) при хромировании = 45- 60 А/дм2, Т = 50- -52° С б) при анодном травлении = 40ч-50 А/дм, Т — 50н-52° С, продолжительность травления 10—12 мин. [c.87]

Можно применять указанный процесс непосредственного никелирования для защитного паяемого покрытия деталей, работающи. в легких и средних условиях Експлуатации. Непосредственное твердое хромирование алюминиевых цилиндров проводят после обезжиривания в щелочном растворе, промывки и травления в течение I—2 мин в смсси НР с НМОз с молярным отношением 1 5 при температуре 12—14°С, которую поддерживают при помощи водяного охлаждения. Предварительно нагретые детали после тщательной промывки загружают в стандартный электролит для хромирования при 60 2 °С. Плотность тока изменяется в процессе электролиза следующим образом, А/дм 5 мин — 35—45 5 мин — 45— 65 остальное время — 65—80. [c.11]

Достоинства саморегулирующегося электролита Этот электролит позволяет работать при осаждении блестящего хрома с выходом по току 20—24 %. Интервал блестящих покрытий в нем шире, чем в стандартном электролите, блеск ярче, работа в глубину и рассеивающая способность лучше, ванна почти не боится перерывов тока, позволяет извлекать из нее детали Для осмотра и обмера и возобноБЛять затем хромирование без особых мероприятий. [c.225]

Интересные результаты были получены при изучении влияния температуры отпуска хромированной стали на ее предел выносливости. Образцы для этих испытаний хромировались при плогности тока 25 а дм и температуре 65 в стандартной хромовой вание, электролит которой содержал СгО.,- 250 г/л, H,,SO,t—2,5 г/j. [c.109]

Электролит № 1 — стандартный. Применяется для всех видов хромирования — декоративного, твердого, пористого. Важным требованием к нормальной эксплуатации электролита является отношение хромового ангидрида к серной кислоте, равное 100 1 (допустимые отклонения 120 1—90 1). Продукт Хромин вводится в ванну для уменьшения поверхностного натяжения раствора с 73 до 30—34 дин/см, что позволяет значительно снизить количество уносимого из ванн хромовОго ангидрида выделяющимися водородом и кислородом, сократить вынос хромовых солей в сточные воды, оздоровить условия труда хромировщиков и улучшить рассеивающую способность электролита. [c.148]

Допустимый предел плотности тока при хромировании в проточном электролите зависит от скорости протекания электролита и расстояния между анодом и катодом. Чем больше скорость протекания электролита и расстояние между электродами, тем выше предел катодной плотности тока. Так [38], в электролите, содержащем 150 г/л СгОз и 1,5 г/л Н2504, при расстоянии между электродами 2,5 мм и скорости протекания электролита от 10 до 100 см/с допускаются плотности тока от 60-10 до 160-102 при выходе по току около 20%, а при расстоянии 10—15 мм в электролите стандартного состава (250 г/л СгОз) — (300— 400)-102 А/м2 Хромирование с протоком электролита хорошо за- [c.322]

Повышение рассеиваюш,ей способности электролита в известной степени может быть достигнуто путем рационального выбора состава электролита. По сравнению со стандартным электролитом лучшую рассеивающую способность имеют разбавленные сульфатные электролиты, еш,е более высокую рассеивающую способность имеют сульфатно-кремнефторидный электролит и такого же типа электролит с добавкой кадмия. Однако улучшение за счет состава электролита еще не настолько значительно, чтобы существенно увеличить равномерность покрытия. Некоторый эффект выравнивания покрытия достигается при хромировании на реверсивном токе. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...