Методы проектирования механических цехов

МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ [c.330]

Второй метод применяется при укрупнённом проектировании, когда номенклатура изделий точно не установлена, либо прн проектировании механических цехов единичного и мелкосерийного производства с обширной и разнообразной номенклатурой выпускаемых изделий. [c.193]

В книге изложены теоретические основы технологии машиностроения, принципы проектирования технологических процессов механической обработки заготовок, методы обработки заготовок типовых деталей машин, основы конструирования станочных приспособлений, методы сборки машин и механизмов, основы проектирования механических цехов. [c.2]

Определение трудоемкости деталей методом сравнения применяется при проектировании механического цеха по приведенной программе, а также при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства. [c.133]

Трудоемкость может быть определена также и другими методами, которые были рассмотрены при проектировании механических цехов. Определение трудоемкости сборки по укрупненным показателям обычно ведут следующими способами а) по показателям трудоемкости сборочных работ на 1 т массы изделия б) в процентном отношении к трудоемкости механической обработки аналогичных изделий по заводским или проектным данным (табл. 28). [c.209]

При детальном проектировании площадь инструментального цеха определяется планировкой всего технологического, вспомогательного, подъемно-транспортного оборудования и рабочих мест, а также проездов, проходов и других площадей. В этом случае пользуются теми же методами и нормами для разработки планировок, что и при проектировании механических цехов. При укрупненном проектировании общая площадь цеха определяется по удельным [c.259]

При укрупненном проектировании число станочников определяется по числу принятых станков так же, как и при проектировании механических цехов завода. Коэффициент многостаночного обслуживания принимается при этом равным 1,05— 1,1 коэффициент загрузки — в пределах 0,6—0,8. Количество слесарей при этом методе расчета подсчитывается исходя из процентного соотношения к числу станочников ремонтно-механического цеха. [c.266]

Подробные таблицы с данными по продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для различного оборудования с учетом вышеуказанных факторов приведены в работе [1]. При проектировании ремонтно-механических цехов машиностроительных предприятий укрупненным методом принимают условно следующие средние значения продолжительности ремонтного цикла в годах при работе в две смены и в зависимости от серийности производства [c.46]

МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ УЧАСТКОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ [c.524]

Проектирование участков механических цехов имеет целью установить техническую возможность и экономическую целесообразность предлагаемого решения, выбора наилучшего и наиболее экономичного варианта и составления технико-экономического обоснования преимущества этого решения перед другими. Решение этих вопросов не ограничивается знанием методов обработки на различного рода станках и требует изучения и знания целого комплекса вопросов, связанных с расчетом мощностей, выбором организационных форм и методов выполнения производственного процесса, определением рабочего состава, площадей и всем устройством участка и цеха необходимо также учитывать уровень развития данной отрасли машиностроения, динамику измерителей производительности труда, новой техники и другие факторы. [c.458]

Проектирование ремонтно-механического цеха может вестись детальным или укрупненным методами. При детальном методе расчета потребного оборудования необходимо определить годовые затраты времени в станко-часах на ремонт оборудования обслуживаемых цехов, т. е. необходимо зачесть трудоемкость станочной работы ири выполнении ремонта. [c.266]

Вопросам механической обработки пластмасс должен быть посвящен специальный справочник, аналогичный, например. Справочнику металлиста. Не менее важным является также вопрос проектирования цехов (участков) механической обработки пластмасс. Известно, что на многих машиностроительных, приборостроительных и других предприятиях существуют такие цехи (участки), но обобщенных методов проектирования их с учетом теоретических и практических основ применения режимов механической обработки в литературе сегодня нет. [c.198]

Для повышения эффективности машиностроения разрабатываются и внедряются принципиально новые технологические процессы, совершенствуются методы механической обработки н сборки деталей машин, обеспечивается развитие механизации и автоматизации производственных процессов. Высшей ступенью является комплексная автоматизация цеха или целого завода, при которой все основные и вспомогательные операции по производству изделий и управлению выполняются автоматически. Автоматизация технологических процессов и систем машин осуществляется на основе автоматики, определяющей методы и средства автоматизации (включая выбор п проектирование систем управления и регулирования). [c.216]

Термическая обработка чугуна 556—559 Технико-экономические показатели механосборочных цехов 847 Технико-экономический анализ при проектировании технологических процессов механической обработки 780—805 Технологические процессы — Разработка — Методы 812 [c.882]

При проектировании механических цехов трудоемкость обработки деталей определяют следующими методами по технолопическому процессу мето1дом сравнения по заводским нормам или по материалам ранее выполненных проектов по технико-экономичеоким показателям по типовым нормам. Использование того или иного метода определяется в зависимости от стадии проектирования, типа производства, характера номенклатуры программы и других факторов. [c.132]

При проектировании организации производства в механических цехах для производства прецизионных станков обеспечивается разделение технологического процесса на чистовые и финишные операции предусматривается создание специализированных участков из станков с ЧПУ для комплексной обработки деталей, развитие поточных методов организации серийного и крупносерийного производства металлорежущих станков и другого оборудования с максимальной передачей изготовления унифицированных деталей и сборочных единиц на специализированные заводы централизованное обслуживание рабочих мест с пульта управления с применением механизированных и автоматизиро- [c.297]

Определение ч-исла работающих цеха может вестись различными методами в зависимости от категории работающих, типа производства, стадии проектирования и других факторов. Так, расчет количества проязводственных рабочих механических цехов серийного шраизводства ведется двумя приемами а) по трудоемкости вьтолнения объема работ в человеко-часах или станко-часах или [c.102]

Производственным оборудованием механического цеха в основном являются металлорежущие станки, поэтому лри проектировании цеха производится расчет главным образом количества металлорежущих станков. Оборудование других производственных отделений и дополнительное производственное оборудо1вание (пастоль-ные станки и прессы, точила и др.) обычно не рассчитывается, а выбирается комплектно. Количество металлорежущих станков, необходимых для обработки деталей по заданной программе, определяется различными методами. В зависимости от типа производства, стадии проектирования и требуемой точности расчет может вестись точно или укрупненно. [c.137]

При укрупненном методе расчета определяется общее число станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных бае. Расчет ведется по суммарному объему ремонтных работ, гвыражен-ному в Ремонтных единицах. Расчеты количества оборудования так же, как и рассматриваемые ниже другие расчеты, производятся на основе норм технологического проектирования Ч [c.266]

Укруп ённое проектирование. В производственную программу инструментального цеха следует включать весь инструмент собственного изготорления. Расчёт производственной программы осуществляется с помощью весового метода. В тибл. 7 приведены показатели для расчёта программы Цехов всех классов, указывающие годовую потребность основных и вспомогательных цехов завода в инструмента ни для выполнения основного программного задания, для работы по освоению новых изделий, а также для модернизации технологических процессов. В табл. 7 приведены чистые веса нового инструмента собственного изготовления, к которому относятся все виды инструмента, кроме сле сарного, свёрл и рыночного мерительного инструмента (штангенциркули, индикаторы), которые приобретаются на стороне. Большие значения показателей, приведённые в таблице, относятся к деталям повышенной сложности и точности обработки, меньшие.— к конструктивно и технологически простым. Данные табл. 7 и последующих соответствуют двухсменному режиму работы оборудования механических и деревообрабатывающих иехов [1, 3]. [c.340]

Данные о заготовке. Составляя план механической обработки, принимают во внимание метод получения заготовки (литье, штамповка, прокат и т. п.) и точность ее как фактор, определяющий припуски, подлежащие снятию в процессе обработки. Желательно иметь чертеж заготовки с техническими условиями на ее изготовление, так как расположение и размеры уклонов штамповок и литья необходимо учитывать при выборе черновых баз, а также при проектировании приспособлений для механической обработки. Важное значение имеют расположение литников и выпоров на отливках и терми-чe Jiaя обработка, проводимая в заготовительных цехах перед механической обработкой, как факторы, определяющие обрабатываемость материала. [c.117]

При большой и разнообразной номенклатуре изделий, изготавливаемых инструментальным цехом крупных средних размеров, разработка технологических цроцессов для всех изделий становится не только весьма трудоемкой, но и затруднительной. Проектирование может быть несколько упрощено, если применить метод приведения. В этом случае технологические процессы разрабатывают лишь на изделия-представители. При этом все инструменты, подлежащие изготовлению в цехе, разбиваются на однородные по конструктивно-технологической сложности группы в каждой группе выбираются два или три типовых представителя (наименьший, средний, наибольший), для которых уже и разрабатываются технологические процессы по операциям. При этом можно построить графики времени обработки типовых представителей в зависимости от их размеров. По таким графикам быстро и с достаточной точностью определяется время обработки изделий промежуточных размеров. Установив потом время иа изготовление всего заданного количества инструмента, выполняют расчеты потребного цеху оборудования и рабочих тем же способом, что и для механических и сборочных цехов серийного произ1водства. [c.258]

Вначале должен быть проведен технологический анализ конструкции изделия. После внесения необходимых исправлений и дополнений в чертежах начинается первый этап технологической подготовки производства. Он включает составление межцеховых технологических маршрутов — так называемой расце-ховки и маршрутной технологии внутри каждого цеха. Второй этап связан с разработкой и нормированием технологических процессов получения заготовок, их термической и механической обработки, а также сборки изделий. Третий этап работы посвящается проектированию и изготовлению оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации технологических процессов. Он является наиболее трудоемкой частью всей работы по технологической подготовке производства (до 60—80% от ее общего объема). Заключительной стадией работ по технологической подготовке производства является выверка технологических процессов, включая оснастку, средства механизации и автоматизации, нормы труда и т. д. Одним из важных путей сокращения сроков технологической подготовки производства является конструктивная и технологическая стандартизация оптимальное планирование подготовки производства, научная организация труда конструкторов, технологов и других работников механизация и автоматизация инженерного труда и другие организационные мероприятия [1, 6, 15, 38]. С целью уменьшения объема работ по подготовке производства и сроков их выполнения, наиболее тщательной обработке должна подвергаться конструкторская документация. Меньшее влияние на подготовку производства оказывает изменение технологических процессов и чертежей оснастки. Поэтому не всегда целесообразно совмещение конструкторской разработки с технологической подготовкой до полной отработки чертежей, выполненной на основании отладки, доводки и испытания конструкций. После завершения конструкторской подготовки технологическую подготовку следует вести с максимальным коэффициентом параллельности и использования методов и средств механизации и авто.матизации разработки процессов. [c.6]

В результате перед ВНИИГАЗом были поставлены жесткие задачи по разработке экспериментально-расчетных и чисто расчетных методов по решению данной проблемы. Первый положительный опыт решения задачи на стадии проектирования привел к тому, что начиная с 1978 г. все проекты КС с ПГПА в газовой и нефтяной промышленности направлялись во ВНИИГАЗ для проведения акустического и механического анализа и разработки технических мероприятий по обеспечению динамической устойчивости. Достаточная степень тиражируемости отдельных видов компрессорных цехов позволила со временем разработать унифицированные буферные емкости и типовые схемы газовых коммуникаций для всех основных типов и модификаций российских ГМК. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...