Прокаливаемость стали

Стали одной марки нельзя характеризовать одной линией, как это показано на рис. 239, и одним значением идеального критического диаметра. Колебания в марочном составе, разный размер зерна и другие факторы сильно влияют на прокаливаемость. Чтобы характеризовать прокаливаемость стали данной марки, строят так называемые полосы прокаливаемости, полученные на основании опытов над большим числом плавок стали данной марки. Имея заранее построенную полосу прокаливаемости, мы, применяя сталь данной марки, можем ожидать, что ее прокаливаемость будет находиться в пределах этой полосы. [c.298]

Прокаливаемость стали может быть особенно увеличена при совместном легировании несколькими элементами. Таково, например, совместное действие никеля и хрома. [c.356]

Проведенные исследования и практика термической обработки инструмента показали, что наилучшие результаты достигаются при твердости незакаленной сердцевины HR 40—45. При более высокой твердости могут появиться поверхностные трещины, при меньшей могут возникать внутренние-кольцевые трещины, располагающиеся в переходной зоне. Так как твердость в сердцевине зависит не только от прокаливаемости стали данной плавки и среды охлаждения, но и от размеров изделия (рис. 310, а), то необходимо учитывать эти факторы и для данного размера сечения инструмента назначать сталь соответствующего балла по прокаливаемости, обеспечивая получение в сердцевине твердости, равной НДС 40—45. [c.413]

Прокаливаемость стали характеризуется глубиной закаленной (мартенситной или полумартенситной) зоны. [c.126]

Рис. 9.9. Влияние скорости охлаждения на прокаливаемость стали (а) и зависимость скорости охлаждения от диаметра изделия (б)

Бор (В), введенный в незначительных количествах (до 0,002%), существенно увеличивает прокаливаемость стали. Присутствие В повышает ударную вязкость стали после низкого отпуска. Даже 0,01% В повышает жаропрочность сплавов. [c.160]

Рис 14.6. Механические свойства и прокаливаемость стали [c.239]

Для повышения прокаливаемости стали этой группы легируют Сг, в результате чего достигается высокая твердость при закалке в горячих средах (рис. 14.8). При содержании Сг > 1,5 % увеличивается [c.240]

Среднеуглеродистые легированные стали применяют для деталей, подвергаемых улучшению и поверхностной или объемной закалке до средней или высокой твердости. Легирующие элементы в конструкционных легированных сталях, как правило, повышают механические свойства, закаливаемость и прокаливаемость сталей. [c.32]

Марганец обнаруживается в стали в виде сернистого марганца MnS. При нагревании стали он способствует росту зерна аустени-та. Прокаливаемость стали при наличии марганца увеличивается. Даже в небольших количествах марганец вызывает некоторое по- [c.42]

Это ограничение можно снять, проводя нагрев на двух частотах, как было предложено проф. В. П. Вологдиным, или применяя стали с регламентированной прокаливаемостью. Во втором случае до надкритической температуры прогревают весь венец зубчатого колеса, используя частоту выше оптимальной. Непрерывный закаленный слой по контуру зубчатого колеса получается при резком охлаждении за счет малой глубины прокаливаемости стали. Толщина закаленного слоя во впадине меньше, чем у вершины зуба. [c.177]

Углерод увеличивает предел прочности, предел текучести стали, снижает ее пластичность и ударную вязкость. Кремний повышает прочностные и снижает пластические свойства, повышает жаростойкость (окалиностойкость) стали. Марганец влияет на прочность и прокаливаемость стали (увеличивает). Уменьшение пластичности стали наблюдается при содержании марганца более 1,5 %. В высоколегированных жаропрочных сталях марганец применяют для частичной замены дефицитного никеля. Алюминий используют для повышения жаропрочности и жаростойкости стали. [c.222]

Прокаливаемость сталей различна высоколегированных — наибольшая, углеродистых — наименьшая. Стали с плохой про-каливаемостью при больших сечениях заготовок нельзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для зубчатых колес выбирают с учетом размеров их заготовок. [c.124]

Микродобавка титана для связывания азота до окончания кристаллизации стали не только обеспечивает эффективное влияние микродобавки бора на прокаливаемость стали, но и препятствует образованию таких дефектов, как сколы в изломе крупного сорта и камневидного излома при последующих переделах — ковке, штамповке и термической обработке. [c.11]

Таблица 8. Прокаливаемость стали состава, % 0,17—0.23 С 0,15-0,40 Si 0,40-0,70 Мп 0,20-0,30 Мо 1,60-2,00 Ni

Таблица 74. Полоса прокаливаемости стали ЗОХНЗА, определенная методом торцовой закалки, на базе 35 плавок электростали различных металлургических заводов. Нагрев 820 °С, номер зерна 8—10 (данные Л. Н. Давыдовой)

Таблица 123. Прокаливаемость стали (состав, % 0,12—0,18 С 0,15-0,40 Si 0,60-0,90 Мп 0,80-1,10 Сг 1,3—1,7 Ni 0,020-0,035 8 0,035 Р), определенная методом торцовой закалки (номер зерна <5) [3]

Своеобразно влияют на кинетику распада такие сильные карбидообразователн, как ванадий, титан, ниобий и частично вольфрам. Так как эти элементы образуют труднорастворимые карбиды, то при обычных температурах закалки (800—900°С) они остаются связанными в карбиды и не переходят в аустенит. В результате этого прокаливаемость стали уменьшается, так как карбиды действуют как готовые центры кристаллизации перлита. При высокой температуре нагрева под закалку эти карбиды уже растворяются аустенит содержит эти элементы в растворе, что увеличивает прокаливаемость. [c.357]

Сталь 85ХФ, Х06 и Х05 — лля тех же назначений, что и стали У9, У11 и У13. Небольшое содержание в этих сталях хрома (около 0,5%) устраняет склонность сталей к графитизации, образованию мягких пятен на поверхности (вследствие большей прокаливаемости). Стали с хромом имеют более мелкое аерно, так как цементит, содержаш,ий в растворе хром, более устойчив против растворения, а наличие нерастворенных карбидных частиц сдерживает рост зерен аустенита. Сталь 85ХФ, содержащая, кроме хрома, ванадий, весь- [c.414]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Под закаливаемостью понимают способность стали повышать твердость в результате закалки. Закаливаемость стали определяется в первую очередь содержа-inieM в стали углерода. Чем больше в мартенсите углерода, тем выше его твердость. Легирующие элементы оказывают относи-i . ibuo небольшое влияние на закаливаемость (рис. 128, б). [c.206]

Сг, широко применяемый для легирования (в конструкционных сталях до 3% Сг), повышает твердость и прочность стали при одновременном незначительном понижении пластичности и вязкости. Присутствие Сг увеличивает прокаливаемость стали. Благодаря высокой износоустойчивости хромистой стали из нее изготовляют подшипники качения. Сг вводится в состав быстрорежущей стали. При содержании свыше 13% Сг сталь становится нержавеющей. Дальнейшее увеличение содержания Сг придает стали анти коррозионность при высоких температурах, а также магнитоустойчивость. [c.155]

Мп, недорогой легирующий элемент, является неизбежной примесью стали. В конструкционных сталях Мп присутствует не более 2%. Мп способствует глубокой прокаливаемости стали и улучшает ее механические свойства. При повышенных содержаниях Мп придает стали износоустойчивость и магнитоустойчивые свойства. [c.158]

Кривые прокаливаемости стали И1Х15, определенные методом торцевой закалки, показаны на рис. 12.16, б. Закаленная зона с твердостью после закалки 7/й С > 60 распространяется на глубину 10— 12 мм, что соответствует критическому диаметру при закалке в воде 45—55 мм и при закалке в масле 25—35 мм. [c.191]

Важным достижением является поверхностная закалка с нагревом ТВЧ зубьев и аналогичных деталей в кольцевом индукторе при сквозном нагреве, причем глубина закалки и твердость подслоя определяются пониженной (или регламентированной) прокаливаемостью сталей 58, 45РП и др. [c.161]

При выборе материала для зубчатых кол1к кроме твердости необходимо учитывать их размеры. Так как прокаливаемость сталей различна, то, например, углеродистые конструкционные стали при больших размерах ие могут быть закалены до высокой твердости, [c.342]

Выбирая охлаждающие среды, следует учитывать закачиваемость и прокаливаемость стали. [c.68]

Среднеуглероднстые стали 30...55 применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей во всех отрас.тях машиностроения. Прокаливаемость сталей невелика критический диаметр после закалки в воде не превышает 10..,12 мм. Для повышения прокаливае.мости стали добавочно легируют марганцем (40Г, 50Г). [c.86]

Легирующие элеме 1ты (кроме кобальта) уменьщают критическую скорость закалки. Поэтому некоторые легированные стали в результате охлаждения на воздухе приобретают структуру мартенсита. Увеличивается закати-ваемость и прокаливаемость сталей. Особенно сильно увеличивает прокати-вае.мость молибден. Карбидообразующие элементы упелггчивают прокати-ваемость только в том слу чае, если они при нагреве растворяются в аустените, иначе прокаливаемость будет даже ухудшаться. [c.90]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Таблица 45. Прокаливаемость стали I2XH3A после торцовой закалки с 860° С в зависимости от температуры отпуска закаленных образцов в течение 1 ч (данные Л. Н. Давыдовой)

Рис. 92. Полоса прокаливаемое стали 20Х2Н4А, построенная по результатам испытания торцовых образцов 40 промышленных плавок, предварительно нормализованных с 870° С н закаленных с 860 С (данные Л. Н. Давыдовой)

Рис. 120. Прокаливаемость стали 20ХГНР после закалки с 820 С в масле по сечению образцов различных размеров [64, с. 161]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2 (1968) -- [ c.78 , c.82 , c.250 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) -- [ c.694 ]

Металлы и сплавы Справочник (2003) -- [ c.447 ]

Авиационный технический справочник (1975) -- [ c.290 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 1 (1963) -- [ c.542 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) -- [ c.5 , c.6 , c.37 , c.111 , c.122 ]

Чугун, сталь и твердые сплавы (1959) -- [ c.232 ]

Теплотехнический справочник Том 2 (1958) -- [ c.582 , c.694 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...