Испытание отремонтированного станка

Перед испытанием отремонтированного станка на ходу во избежание его поломки при пуске из-за неправильной сборки или допущенных при ремонте дефектов все его узлы и механизмы должны быть тщательно осмотрены и проверены. Станочник должен помнить, что испытание отремонтированного станка на ходу является ответственной операцией, которая должна проводиться с большой осмотрительностью и осторожностью. [c.97]

ИСПЫТАНИЕ ОТРЕМОНТИРОВАННОГО СТАНКА [c.326]

ИСПЫТАНИЕ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ СТАНКОВ [c.225]

Испытание отремонтированных станков на холостом ходу и в работе под нагрузкой может производиться на месте его установки на специальном стенде либо на площадке, где производился ремонт. Испытание производится после того, как проверена правильность горизонтальной установки станка, которая определяется по уровню с ценой деления 0,02—0,04 мм 1на 1000 мм длины. [c.226]

Металлорежущие станки среди других технологических машин тяжелой индустрии являются наиболее точными по исполнению и имеют своей задачей перенос точности на изготовляемую продукцию. Поэтому в отечественной практике монтажа и эксплуатации станков установлены обязательные приемочные (производственные) испытания станков. Приемочным испытаниям подвергаются все новые или отремонтированные станки для проверки качества изготовления и сборки станка, производительности и качества обрабатываемых на нем изделий. [c.417]

Производственные (приёмочные) испытания производятся при приёмке нового или отремонтированного станка для проверки качества изготовления станка, его производительности и качества обработки. [c.663]

Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТ 42—56 для приемки новых токарных станков. [c.94]

В помещении отделения по ремонту и испытанию тормозного и пневматического оборудования устанавливают верстаки и приспособления для ремонта и испытания узлов, ванны для промывки деталей перед сборкой, оборудование для притирки уплотнительных колец к поршневым втулкам, золотников и клапанов, шкафы для хранения контрольного и измерительного инструмента, испытательные стенды для приемки отремонтированных приборов и др. У рабочих мест вывешивают чертежи и технологические карты на ремонт и испытание узлов и приборов. Кроме того, в отделениях автоматного цеха локомотивного депо размещают станки (токарный, сверлильный, притирочный и доводочный), дефектоскопы для выявления трещин в деталях, прессы для запрессовки втулок и стенды для испытания отремонтированных компрессоров и паровоздушных насосов, подъемно-транспортное оборудование. [c.277]

Для проверки новых и для контроля отремонтированных станков производится их испытание. Испытание можно выполнять только после установки и выверки станков, а также после того, как они в течение 2—3 час. подвергались обкатке вхолостую (без нагрузки). [c.462]

Техническое состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытанием на мощность и жесткость, испытанием на геометрическую точность, проверку чистоты обработки и точности обработанного на станке изделия. [c.225]

Новые и капитально отремонтированные станки всегда испытываются. Испытания станков подразделяются на производственные (приемочные) и лабораторные. С целью проверки качества все станки подвергаются производственным испытаниям. Некоторые из производственных испытаний являются обязательными, результаты их вносятся в протоколы, которые прилагаются к станку совместно с паспортом и инструкцией по наладке. [c.548]

Для оценки работоспособности станка во избежание аварий, а также низкого качества обработки деталей предусмотрено проведение ряда испытаний его. Испытаниям подвергаются новые и отремонтированные станки, а при необходимости и находящиеся в эксплуатации. Осуществляются приемочные испытания станков на холостом ходу, в работе под нагрузкой, на жесткость и точность. [c.75]

Испытание станка на точность позволяет оценить качество нового или отремонтированного станка, а также установить необходимость ремонта станка, находящегося в эксплуатации. [c.77]

В целях проверки качества отремонтированного станка проводят приемочные испытания в следующей последовательности 1) испытание на холостом ходу 2) испытание под нагрузкой 3) испытание на производительность 4) испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности. [c.455]

Новые или отремонтированные станки проходят испытания для проверки качества их изготовления или ремонта. С этой целью станки подвергают испытанию на геометрическую точность, на шероховатость поверхности и точность обработанных деталей. Перед испытанием станок устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и проверяют геометрическую точность станка. Геометрическая точность станка определяется проверкой точности взаиморасположения, перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих обрабатываемую деталь и инструмент. Проверяемые параметры, методы контроля и нормы точности, в зависимости от конструкции станка и его точности, регламентированы соответствующими ГОСТами или специальными техническими условиями. [c.246]

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подлежит испытанию в целях уточнения годности его для дальнейшей эксплуатации. Техническое состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытанием на мощность и жесткость, на геометрическую точность, проверкой точности и чистоты обработанного на станке изделия (согласно ГОСТам на соответствующие станки). [c.25]

Обкатка и испытания станка. Техническое состояние отремонтированного станка с ЧПУ определяют внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой (см. рис. 2.25), испытанием на мощность, жесткость, на геометрическую точность, проверкой точности и параметра шероховатости обрабатываемой на станке детали. (Ремонт электрической и электронной части станка и устройства ЧПУ при капитальном ремонте выполняют в объеме текущего ремонта.) [c.204]

Проверка качества ремонта станка. Для проверки качества отремонтированных станков их подвергают ряду испытаний (проверок) по нормам точности, определенным техническими условиями. Во время испытаний станков проводят геометрические проверки точности практические проверки точности испытание жесткости. [c.33]

Отремонтированный насос испытывают на стенде или непосредственно на станке, обкатывая его на холостом ходу в течение 15— 20 мин. При отсутствии неисправности испытывают насос под нагрузкой, постепенно повышая давление до 70—80 кгс/см При этом максимальном давлении проверяемый насос должен работать не более 3—5 мин. При испытании насоса нужно замерять производительность при различных давлениях и тем самым определить к. п. д., используя для этого специальное приспособление. [c.123]

Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности. [c.207]

Уменьшают простои станка в ремонте применением прогрессивной технологии и предельно четкой организацией процесса ремонта па всех его стадиях. Разборка машины или станка, промывка деталей, дефектация, производство собственно ремонтных работ, включая изготовление новых деталей и пригонку деталей по месту, сборка, испытание, регулировка, окраска отремонтированного оборудования — все без исключения этапы процесса ремонта и каждый этап в отдельности должны быть согласованы так, чтобы ни одна минута не расходовалась непроизводительно. Останавливать станки на ремонт нужно только после изготовления новых деталей. [c.76]

Отремонтированный и отрегулированный станок подвергают испытанию, чтобы установить его пригодность для дальнейшей эксплуатации. [c.92]

Отремонтированный и отрегулированный станок подвергают испытанию, чтобы установить его пригодность для дальнейшей эксплуатации. Техническое состояние станка, как уже указывалось, определяют внешним осмотром, испытаниями на холостом ходу и под нагрузкой, испытаниями на мощность, жесткость и геометрическую точность, проверкой чистоты поверхности и точности обработки изготовляемых деталей. [c.326]

Отремонтированный насос подвергают испытаниям на стенде-или непосредственно на станке, для чего его обкатывают на холостом ходу в течение 15—20 мин., и, если дефектов нет, испытывают под нагрузкой, постепенно повышая давление. [c.217]

Слесарно-сборочные работы при ремонте оборудования слагаются из следующих основных операций 1) восстановление точности изношенных направляющих перемещения и перестановки основных деталей станка 2) взаимная пригонка восстановленных направляющих перемещения и перестановки -3) соединение сопрягаемых- деталей в комплекты, подузлы и узлы, пригонка деталей внутри комплекта, подузла и узла, регулировка их положения и фиксация 4) монтаж узлов на станине, выверка точности положения узлов по отношению к станине и выверка взаимного расположения узлов 5) испытание агрегата на холостом ходу и под нагрузкой с одновременным регулированием и проверкой всех его узлов и соединений 6) проверка агрегата на точность 7) отделка и окраска отремонтированного агрегата. [c.129]

Перед начало. испытания отремонтированного станка неьбходимо [c.97]

Испытание отремонтированного станка на х о л о с т о м ходу может производиться на хместе, где он будет установлен для работы, на специальном стенде или на площадке, где происходил ремонт. На холостом ходу станок испытывают (обкатывают) после того, как проверена правильность его горизонтальной установки, определяемая с точностью 0,02—0,04 мм на 1000 мм длины при помощи уровня. [c.93]

Ремонт топливных насо сов, форсунок и т. п. Изготовление новых и ремонт деталей топливной аппаратуры Испытание отремонтированного двигателя Переборка дизелей после испытания Ремонт деталей дизеля на металлорежущих станках Мойка деталей дизеля Наплавка и заварка деталей дизеля Ремонт трубопроводов топливной, масленой и водяной системы Заливка баббитом моты-лёвых и коренных подшипников [c.316]

При компоновке ремонтно-механического цеха следует учитывать последовательность выполнения ремонтных работ. В начале цеха размещается демонтажное отделение со складом деталей, снятых для восстановления с ремонтируемого оборудования. Затем размещается станочное отделение, в конце которого размещается склад запасных частей и отремонтированных деталей. Рядом со станочным участком, обычно в его начале, размещают заготовительное отделение со складом металла. В конце ремонтно-механического цеха размещают слесарно-сборочное отделение с участками испытания и окраски. Кузнечное, котельно-сварочное и жестя-ницко-медницкое отделения должны быть отделены капитальной стеной от остальных помещений цеха. Оборудование в отделениях ремонтно-механического цеха устанавливают по типам станков и с соблюдением общей последовательности технологического процесса ремонта основных деталей оборудования. Планировка оборудования выполняется по нормам, разработанным для основных механических цехов мащиностроительных заводов. [c.267]

Скорость резания V, подача 8 н /о для цеховых испытаний выбираются по зависимостям, полученным при лабораторных испытаниях. При выборе их иужио учесть, что при малых скоростях резаиия (у 50- -60 м/мин) точность определения предельной струж,ки меньше из-за наличия биения колебаний. Также нужно учесть, что проведение испытаний на режимах, соответствующих наименьшей виброустойчивости станка, сокращает расход металла и время проведения испытаний. Исходя из этих положений выбирается 2 или 3 значения скорости резания и подачи, которые, как правило, должны соответствовать технологическим режимам для точения стали 45 и на них проводятся цеховые испытания виброустойчивости при резании изготовленного или отремонтированного токарного станка. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...