Очистка горючих газов

При транспортировании природных газов на дальние расстояния по магистральным газопроводам газы должны быть очищены от сероводорода, углекислоты, влаги и песка, увлеченных ими из скважин, о чем подробнее см. в разделе Очистка горючих газов . [c.25]

Очистка горючих газов [c.35]

В последнее время применяется также очистка горючих газов от углекислого газа, являющегося, как сказано было ранее, балластной частью топлива. Углекислый газ обладает способностью хорошо растворяться в воде, особенно при высоком давлении и низкой температуре. На этом и основано удаление углекислоты. После очистки газа от углекислоты или после сероочистки (если очистка от углекислоты не производится) горючие газы подвергаются осушке, так как они содержат еще много влаги в виде паров, капель и туманообразной воды. [c.37]

Современные аппараты для очистки газов от пыли подразделяются на механические (циклоны, дезинтеграторы) и электрические (электрофильтры). В настоящее время все большее применение получает тонкая электрическая очистка горючих газов в электрофильтрах, дающая наиболее совершенную очистку газа — до 95—98%. [c.191]

Повышение топливной экономичности комбинированных турбинных установок может быть достигнуто путем увеличения средней температуры подвода теплоты в ГТУ и уменьшением средней температуры отвода теплоты к холодному источнику в конденсационно й части ПТУ. Перспективными являются ПГУ и ГПУ, включающие процесс газификации угля для получения низкокалорийного газа в качестве топлива в ГТУ (рис. 4.28). ГПУ и ПГУ, схемы которых показаны соответственно на рис. 4.28, а и б, отличаются от ПГУ и ГПУ, приведенных на рис. 4.27, б и г, наличием включенной в циклы системы газификации с очисткой получаемого горючего газа от несгоревших частиц и серы. Лучшим для ПГУ и ГПУ считается способ газификации в кипящем слое, при его применении можно получать термический КПД до 44 — 46% при начальной температуре газа 1350-1400 РС. При [c.211]

Очевидна также экономическая эффективность, использования горючих и тепловых ВЭР без преобразования энергоносителя. Освоенные схемы использо.вания горючих газов в качестве топлива на энергетические и технологические нужды промышленных предприятий, как правило, требуют дополнительных затрат на аккумулирующие емкости, позволяющие снизить неравномерность выхода горючих ВЭР из агрегатов-источников и затрат в систему их транспорта от источника до потребителя. При этом необходимо учитывать, как правило, незначительные дополнительные затраты, связанные со сжиганием горючих ВЭР в энергетических и технологических установках. Что же касается затрат в системы охлаждения и очистки, то они не должны относиться на утилизацию, так как очистка газов требуется в любых схемах согласно требованиям санитарных норм по охране окружающей среды. Как показывает практика использования горючих газов на промышленных предприятиях, затраты на утилизацию горючих ВЭР составляют не более 10—20% затрат на ископаемое топливо., которое экономится и вытесняется за счет сжигания горючих газов из топливно-энергетических балансов промышленных предприятий. [c.279]

Пористые металлокерамические изделия — фильтры (диски, втулки, цилиндры, конусы) изготовляются из порошков бронзы, латуни, никеля, нержавеющей стали и других материалов применяются для очистки горючего, фильтрования жидкостей, газа и т. п. [c.250]

Нарушения правил техники безопасности при сварке могут вызвать поражения электрическим током, ультрафиолетовым и тепловым излучением дуги травмы от взрыва баллонов, рампы, редукторов поражение глаз при очистке швов и сопла горелки от шлака и брызг металла, отравление выделяющимися токсичными пылью и газами, а также защитными и горючими газами, ожоги расплавленным металлом, брызгами, шлаком, сваренными или нагретыми перед сваркой деталями, ожоги от воспламенения растворителей охлаждение тела сварщика во время работы при монтаже в зимнее время. Безопасных способов сварки не существует. Например, при электронно-лучевой сварке опасно рентгеновское излучение, при ультразвуковой - облучение ультразвуком, при контактной сварке - возможность механической травмы при сжатии электродов и, так же как и при магнитно-импульсной сварке, сильные магнитные поля. При сварке взрывом основная опасность связана с применением взрывчатых веществ. [c.48]

Приведенная схема газификации сернистых мазутов и очистки полученных горючих газов от сернистых и других вредных соединений может успешно применяться и в парогазовых установках. Благодаря наличию высокого давления сжатого воздуха можно резко интенсифицировать процессы газификации и очистки получаемых продуктов. [c.24]

Схема ЛГУ со сбросом газов в топку котлоагрегата и высокотемпературной очисткой продуктов газификации мазутов представлена на рис. 1-12. В этой установке продукты газификации сжигаются в низконапорном парогенераторе НПГ под разрежением или под наддувом до 0,11—0,12 МПа. Избыточное давление горючего газа срабатывается в расширительной газовой турбине РГТ. При этом газовая часть установки выполняется либо с одним компрессором и двумя, газовыми турбинами, либо с двумя компрессорами и Двумя газовыми турбинами. [c.26]

Образующиеся газообразные продукты пиролиза, представляющие собой пары различных веществ и горючие газы, отводятся из реактора, охлаждаются в газоохладителе ГО, очищаются в пылеуловителе ПУ и направляются в отделение конденсации и очистки ОКУ- Очищенный горючий газ подается газовым компрессором ГК в камеру сгорания/СС газотурбинной установки. [c.46]

Предварительная термическая подготовка топлив в технологической части позволяет существенным образом воздействовать на образование и уменьшение выхода окислов азота. Это достигается, во-первых, за счет того, что в топку парогенератора направляется очищенный горючий газ, полученный из исходного топлива. Выполненные экспериментальные измерения показывают, что сжигание высокотемпературных продуктов газификации снижает концентрацию окислов азота в продуктах сгорания парогенератора в 1,5—2 раза по сравнению с прямым сжиганием жидкого топлива. Вторым важным фактором является возможность изменения температурного уровня в топке за счет предварительного охлаждения получаемых продуктов в системе очистки или за счет сброса дымовых газов технологической части в зону горения энергетического парогенератора (см. рис. 1-7—1-9). [c.82]

Ряд процессов в аппаратах энерготехнологических установок происходит Б слое мелкозернистого материала. Так, в частности, производится сухая высокотемпературная очистка продуктов газификации топлив от сероводорода, горючих газов — от сажи и других механических частиц. При этом зернистый материал может находиться в состоянии кипящего слоя, когда твердые частицы строго определенного состава находятся во взвешенном состоянии, или плотного слоя, когда твердые частички не имеют свободы перемещения. [c.115]

Величины, входящие в уравнение (6-3), выразим в виде функции температуры процесса пиролиза. Расход топлива определяется величиной теплопроизводительности котельного агрегата энергетической установки, в топке которого сжигаются все продукты пиролиза после их очистки от вредных примесей, а также от степени использования полученных в процессе пиролиза горючих газов и утилизации тепловых потоков. Расход топлива рассчитаем по формуле [c.150]

Горючие газы отсасываются в верхней части газогенератора и направляются на очистку. По мере сгорания кокса и оседания слоя топлива газогенератор периодически загружается сверху свежим топливом. [c.28]

Очистка газов. Горючие газы, уходя из мест их образования, уносят с собой значительное количество разных примесей в виде пыли, смолы и водяных паров, что является одним из [c.190]

Одновременно с обеспыливанием горючего газа в тех же механических или электростатических аппаратах производится очистка его от смолы. [c.191]

Очистка газов. Горючие газы, уходя из мест их образования, уносят с собой значительное количество разных примесей в виде пыли, смолы и водяных паров, что является одним из серьезных препятствий для рациональной транспортировки и использования неочищенных горючих газов. Поэтому применяется соответствующая их очистка от пыли и смолы. [c.192]

В связи со скоротечностью процессов наполнения и очистки цилиндров детали механизма газораспределения работают с резко меняющимися большими скоростями, к тому же некоторые из них подвергаются воздействию горючих газов. Возникающие при этом большие инерционные усилия и неудовлетворительная смазка разогретых деталей обусловливают повышенный износ их и нарушение правильного газораспределения. [c.145]

Принципиальная схема такого комплекса представлена на рис. 13.7. Теплота, полученная в реакторе /, подводится через промежуточный контур с теплообменником 11 к газификатору 2 и котлу 1 о турбины 9. Газифицируют угол1з водяным паром, подаваемым из отбора турбины. Предварительный подогрев угля I и водяного пара происходит в регенераторе 3. После охлаждения и очистки продуктов газификации в системе 5 горючие газы (Н2, СО, СН4) направляются компрессором 4 к метана-тору 6 в месте потребления. Метани-рование может осуществляться при температуре, целесообразной для обеспечения нужд бытовых и технологических тепловых потребителей. Подог]ревают исходные продукты реакцией метанооб-разования в регенераторе 8. Полученный метан после охлаждения и очистки в системе 7 направляется к потребителям. [c.403]

Шатская буроугольная надземногазовая электростанция построена в Тульской области. Пласт бурого угля выжигается под землей путем нагнетагсня воздуха. Получающийся горючий газ подается на поверхность, проходит очистку от пыли и поступает вместе с подогретым и сжатым воздухом в камеры сгорания, а оттуда продукты сгорания направляются на лопатки газовых турбин мощностью по 12 тыс. кет. [c.43]

Остающийся после сухой перегонки кокс реагирует с кислородом, образуя горючие газы. Получаемый генераторный газ в более высоких слоях смешивается с продуктами сухой перегонки и влагой топлива и отводится в верхней части газогенератора. Продукты сухой перегонки повышают теплотворную способность генераторного газа. Состав продуктов сухой перегонки влияет на свойства и ценность генераторного газа и его очистку. Чем больше влаги в топливе, тем ниже температура выходяш,его газа. При высокой влажности и больших размерах кусков топлива зона подсушки имеет наибольший размер. При недостаточных размерах газогенератора или большой интенсивности газификации крупного влажного топлива качество газа ухудшается вследствие поступле- [c.397]

Технологические особенности тепловой обработки материалов и изделий обусловливают окончательный выбор топлива п топочных устройств. Так, например, пламенные печи (мартеновские, стекловаренные, нагревательные) требуют применения топлив, дающих светящееся пламя с большой долей передачи тепла лучеиспусканием. Сжигание производится с подогревом воздуха для получения максимальных температур, поскольку отдача тепла лучеиспусканием примерно пропорциональна разности четвертых степеней абсолютных температур газа и нагреваемого материала. Шахтные печи, где сгорание топлива происходит в среде обрабатываемого материала (пересыпной метод), требуют топлив с малым выходом летучих, сохраняющих прочность при давлении столба шихты в горячей среде, термостойких, с малой реакционной способностью, во избежание появления в отходящих газах большого количества СО и других горючих газов — прямой потери от химической неполноты горения. Наоборот, газогенераторы, назначение которых вырабатывать горючие газы, должны загружаться топливом с большой реакционной способностью. Для облегчения очистки генераторных газов применяемое топливо должно быть маловлажным и небитуминозным. Оно должно быть также достаточно термостойким. Многие недостатки работы тепловых установок являются следствием неправильного выбора топлива, а также плохого хранения его и недостаточного обогащения. [c.33]

Использовав отмеченные выше преимущества эмульгированных жидких топлив в процессах горения, В. С. Альтшулер и Г. В. Клириков [16, 17] в Институте горючих ископаемых (ИГИ) разработали эффективный процесс газификации вязких мазутов в виде водо-мазутных эмульсий под давлением до 70 ama с минимальным сажевыделением. Существенным достоинством этого метода, помимо уменьшения содерн ания сажи в горючем газе, является то, что полученный газ подвергается очистке от HjS, SO2 и других вредных соединений под тем же давлением и при температурах 1100—1300° К, т. е. без потерь физического тепла. Высшая теплота сгорания полученного газа составляет 1300 ккал1м . [c.12]

В связи с этим обучаемым необходимо дать общие понятия об устройстве коксовых печей, рассказать, что они состоят из ряда узких камер, выполненных из огнеупорного (динасового, шамотного) кирпича. Камеры заполняются каменным углем и плотно закрываются, чтобы не было доступа воздуха. Преподаватель показывает и объясняет схему получения коксового газа. Он говорит, что через каждые 13—14 часов, в течение которых происходит процесс выделения из топлива летучих горючих газов, кокс удаляется из камер для заполнения их свежим топливом. Полученный газ охлаждается, поступает на очистку от угольной пыли, смолы, нафталина, аммиака, сернистых соединений и осушается от влаги. Очищенный сухой газ передается в газовые сети к по пути одоризируется (придается ему запах). Таким образом, получается коксовый газ, выход которого из 1 г каменного угля составляет 300—350 м с низшей теплотворной способнрстью 4300 ккал нм и удельным весом 0,5. Предел взрываемости коксового газа от 5 до 35% объема воздуха. В состав горючей части коксового газа входит водорода 57% с низшей -теплотворной способ1 остью 2500 ккал нм метана 23% с низшей теплотворной способностью от 8000 ккал нм и выше окиси углерода 77о с низ- [c.54]

Получение искусственного газа способом безостаточной газификации твердого топлива заключается в превращении его горючей части в газ в особых аппаратах газогенераторах. Этот газ называется газогенераторным. Преподаватель пока-.зывает схему генераторного процесса получения горючих газов. Загруженное в генераторы топливо от нагрева разлагается на летучие газы и кокс. Горение кокса толстым слоем совершается в нижней чаСти газогенератора при недостатке воздуха. Поэтому основным продуктом при сгорании топлива является окись углерода. Горючие газы отсасываются в верхней части газогенератора и отправляются на очистку. По мере сгорания кокса газогенератор заполняют сверху новой порцией топлива. [c.55]

Коксовый газ получают в коксовых печах металлургических и газококсовых заводов путем сухой перегонки жирных каменных углей, сланцев и других видов твердых топлив при температуре 900—1100° С без доступа воздуха. При этом происходит разложение твердого топлива на твердую фазу, образующую кокс, и газообразную фазу — летучие горючие газы. После охлаждения, очистки от вредных примесей и осушки образуется коксовый газ. [c.81]

Жидкие горючие, бензин и керосин, доступнее, дешевле и безопаснее горючих газов. В пар они превращаются непосредственно в сварочных горелках при подогреве специальным пламенем, что усложняет конструкцию горелок. Бензин для сварки предпочтительнее использовать с низким октановым числом, например А-66. Применение этилированного бензина запрещено. Керосин нужно применять осветительный, предварительно профильтровав его через войлок и кусочки едкого натра NaOH для очистки от механических частиц, смолистых веществ и воды. [c.55]

Газификация мазута производится в газогенераторе ГГ при коэффициенте расхода воздуха 0,4— 0,5. Продукты газификации, содержащие сажу и золу, охлаждаются в г азоохладителе ГО питательной водой, а затем в газогазовом теплообменнике ТО — очищенным горючим газом. После этого в трех последовательных аппаратах — скруббере СКР, турбулентном распылителе и пенном аппарате ПА производится дальнейшее охлаждение газа путем промывки его водой и одновременно очистка от всех механических примесей, состоящих главным образом из сажи и золы. После этого газы направляются в абсор-бер ЛБ, где в процессе орошения жидкофазным сорбирующим раствором происходит его очистка от сероводорода. [c.13]

Импульсная очистка основана на ударном воздействии волны газов. Устройство для импульсной очистки представляет собой камеру, внутренняя полость которой сообщается с газоходами котла, в которых расположены конвективные поверхности нагрева. В камеру сгорания периодически подается смесь горючих газов с окислителем, которая воспламеняется электроискрой. При взрыве смеси в камере повышается давление и образующиеся вол- [c.108]

В сланцевых печах (вертикальных) процесс получения газа идет непрерывно благодаря тому, что образуюш ийся кокс спускается вниз камер, где и выпускается наружу по мере наполнения. Сверху же камер также непрерывно идет загрузка их топливом. Все эти процессы механизированы. Газообразное топливо из камер печей направляется в различные устройства, в которых газ охлаждается, очищается от вредных примесей и осушается. Затем газ подвергается сжатию при помощи газовых насосов — компрессоров — до определенного давления, с которым поступает в магистральный газопровод для следования к месту потребления или поступает в газгольдеры (газохранилища), из которых уже затем расходуется по назначению. Подробнее о вредных примесях газов и их очистке будет сказано ниже, после ознакомления читателя с составом горючих газов и их свойствами. Получение газа методом сухой перегонки может производиться и при температуре в 500—550 С. В этом случае выход газа будет незначителен — в пределах 25—100 ira угля, а основным продуктом перегонки будут смолы, идущие на выработку моторных топлив, и полукокс. [c.27]

Процесс получения горючих газов в газогенераторах производится различно с применением не только воздушного дутья, но и с добавлением к нему водяного пара, кислорода и их смесей в результате генераторные газы могут быть получены различного состава и качества и разделяются на воздушны11 , паровоздушный , водяной , парокислородный и другие генераторные газы. Полученные таким образом генераторные газы подвергаются очистке, так же как и коксовый газ. [c.28]

Очистка искусственных газов. Очистка искусственных горючих газов от примесей производится на газовых заводах сразу цо выходе из камер печей. Очистка начинается с охлаждения газов при помошр воды в сборных коллекторах (барильетах) и затем в холодильниках до 25—30 С. При этом происходит выделение [c.36]

Одоризация газов производится после их очистки и осушки перед поступлением в магистральный газопровод или городскую газовую сеть в специальных одоризационных установках при помощи одорантов, т, е, жидкостей, обладающих сильным особым запахом, пары которых, растворяясь в горючих газах, придают им необходимый запах. Наиболее распространенным одо-рантом является жидкость этилмеркаптан, представляющая собой этиловый спирт, в котором атом кислорода заменен атомом серы СгНбЗН. [c.38]

Охлаждение искусственных газов. Обычно очистке от ныли и смолы предшествует охлаждение горючего газа, выходящего из газопроизводящей установки. Охлаждение горючего газа имеет целью уменьшение его объема для облегчения транспортировки и дальнейшей обработки, осушку газа путем конденсации водяных наров и частичную конденсацию наров других парообразных составляющих газовой смеси в виде масел и смол. Обычно охлаждение горючих газов наиболее целесообразно в энергетическом отношении производить в котлах-утилизаторах. В случае невозможности применения подобного охлаждения горючие газы охлаждаются в специальных холодильниках — поверхностных или непосредственного смешения. [c.190]

Охлаждение газов. Обычно очистке от пыли и смолы предшествует охлаждение горючего газа, выходящего из газопроизводящей установки и имеющего температуру порядка 400—650° С, при газификации каменных углей и антрацита, или температуру порядка 125—300° С, при газификации бурых углей, торфа и дров. [c.192]

Широко используются для изготовления металлических фильтров с пористостью около 50% порошки оловянистой бронзы (92% Си 8% Sn), спекаемые в формах и применяемые для очистки горючих жгщкостей и газов. Металлические фильтры изготовляют одним пз следующих способов спеканиед непрессованного рыхлого порошка, насыпанного ровным слоем в форму спеканием брикета из металлического порошка прокаткой порошка между вращающимися валками для получения пористых лент. [c.511]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...