Порошки алюминиевые Спекание

При подаче давления порошок наполненного фторопласта продавливается в отверстия алюминиевой пластины и схватывается с нижним слоем порошка. При спекании алюминиевая пластина оказывается прочно охваченной со всех сторон наполненным фторопластом. Готовую пластину можно механически обработать, придав ей необходимые размеры. [c.186]

А ПС — см. Порошки алюминиевые для спекания [c.292]

Полуфабрикаты из титана технического — Механические свойства 180, 181 Порошки алюминиевые для спекания — [c.298]

В основе одного из процессов брикетирования алюминиевого порошка лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, поскольку относительно низкая насыпная плотность исходного порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Применяют и другие способы брикетирования порошка, в частности изостатическое формование (гидростатическое и в толстостенных эластичных оболочках), прокатку и пр. [c.174]

Материалы из спеченной алюминиевой пудры (САП) и спеченных алюминиевых сплавов (САС) состоят из порошков алюминия или его сплавов и окиси алюминия. Получают САП и САС последовательным брикетированием, спеканием и прессованием окисленной с поверхности алюминиевой пудры. Эти материалы свариваются очень плохо. [c.133]

САСами называют алюминиевые керамические материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков при помогли брикетирования, спекания и прессования. Технология изготовления их аналогична технологии изготовления САПов. САСы изготовляют в тех случаях, когда отливка сплава обычным способом затруднительна или когда хотят высокопрочным алюминиевым сплавам придать жаропрочность, равную жаропрочности САПа. [c.106]

Особые свойства спеченных алюминиевых порошков были обнаружены при случайных обстоятельствах в одном из исследовательских институтов Швейцарии в 1946 г., где в 1948 г. и был запатентован САП, оказавшийся работоспособным при таких температурах, которые другие известные алюминиевые сплавы выдержать не могли. В дальнейшем исследовали влияние содержания оксида алюминия на механические свойства изделий, полученных прессованием, спеканием и экструдированием. Было отмечено, что прочность при растяжении спеченных брикетов после экструдирования возрастает с увеличением тонины помола порошка и повышением содержания в нем оксида алюминия. При этом выяснили, что прочность при растяжении увеличивается в большей степени с повышением тонины помола, чем содержания оксида алюминия, т.е. механическая прочность определяется в первую очередь зернистостью порошка. [c.173]

Сплавы, изготовляемые методом порошковой металлургии. Прессованием или прокаткой порошков на железной и медной основах и последующим спеканием удается изготовить различные пористые антифрикционные детали [46, 87 [. Такие детали перед установкой пропитывают маслом. Как правило, их используют при работе в условиях недостатка смазки, хотя они устойчиво работают и при обильной смазке (трение со смазочным материалом) [871. В качестве добавки к железным и медным пористым изделиям используют порошки твердых смазок графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др. Композицию на железной основе обычно составляют с графитом, причем от его сорта в значительной степени зависят механические и антифрикционные свойства. Составы наиболее распространенных пористых сплавов на железной, алюминиевой и медной основах и некоторые свойства их приведены в [81]. [c.180]

В табл. 2 даны краткие характеристики технологического процесса прокатки порошков и получаемых изделий. Применяют и горячую прокатку металлических порошков, например алюминиевых. В процессе транспортировки алюминиевый порошок нагревают до температуры 450—470 °С и прокатывают, совмещая таким образом операции уплотнения, прокатки и спекания, Для получения многослойных изделий из различных порошков в бункере 3 устанавливаются перегородки, обеспечивающие раздельную подачу порошков в валки. [c.323]

СПЕЧЕННАЯ АЛЮМИНИЕВАЯ ПУДРА (САП) — сплавы алюминия и его окиси, полученные спеканием и деформированием дисперсного алюминиевого порошка. САП — по своим прочностным характеристикам при 300—550° значительно превосходит стареющие алюминиевые сплавы и может при этих темп-рах работать до 10 ООО часов и более, сохраняя стабильность свойств и структуру. Это объясняется [c.182]

СПЕЧЕННЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ (САС) — алюминиевые материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков или из смеси порошков алюминия с порошками легирующих элементов путем брикетирования, спекания и деформирования. Порошки для получения САС можно изготовлять методом распыления расплавленных алюминиевых сплавов или путем смешения легирующих элементов (в виде порошков) с окисленным алюминиевым порошком или пудрой. Для нек-рых материалов существенное влияние на св-ва оказывает метод получения порошков. Технология получения полуфабрикатов из САС в качестве одной из схем включает след, операции приготовление порошков, их брикетирование на прессах, спекание полученных брикетов н горячее прессование (выдавливание) на требуемые полуфабрикаты или заготовки. [c.184]

Рнс. 4.6, Энергия активации как функция температуры для САП (образ-да, полученного спеканием алюминиевого порошка), содержащего 3,6 8,3 [c.117]

Порошки окислов, поступающие на формование изделий, должны, как правило, иметь ту кристаллическую форму, которая будет слагать и готовое изделие. Это необходимо для того, чтобы отдельные зерна, из которых состоит сырец, не претерпевали бы при последующем обжиге существенного уплотнения за счет перекристаллизации или полиморфных переходов и не вызывали бы больших усадок обжигаемого до спекания сырца изделия. Уплотнение зерен исходного порошка достигается предварительным обжигом перед его измельчением. Например, технический глинозем, выпускаемый алюминиевой промышленностью, имеет -форму с удельным весом около 3,45. При обжиге на 1300—1400 -форма глинозема переходит в а-форму с удельным весом 3,99. Уплотнение частиц сопровождается их объемной усадкой в 13%. Предварительный обжиг снижает усадку во время изготовления изделия, облегчая получение изделия правильной формы и точных размеров. Поэтому исходные окислы перед [c.268]

Эти сплавы получают путем холодного брикетирования алюминиевого порошка (пудры), вакуумной дегазации брикетов (отжига) и последующего спекания нагретых брикетов под давлением. [c.380]

Пудру АПС (алюминиевую пудру для спекания) получают размолом в шаровой мельнице порошка, приготовленного распылением жидкого алюминия в атмосфере азота с регулируемым [c.245]

Технологический процесс изготовления спеченных алюминиевых сплавов с низким к. л. р. состоит из следующих основных операций получения порошка сплава горячего брикетирования порошка (спекания порошка сплава под давлением) прессования полуфабрикатов из брикетов. [c.297]

Самыми высокими значениями предела прочности при температурах в интервале 250—500° С обладают сплавы САП, изготовленные методом спекания алюминиевых порошков. [c.439]

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ СВЯЗКИ. Различают два основных вида металлических связок - порошковые и гальванические. Порошковые металлические связки получают спеканием порошков из медных и алюминиевых сплавов. Связки на основе бронз имеют обозначение М1. Связки на основе алюминиево-цинковых сплавов имеют общее обозначение М5 и подразделяются на связки ТМ2, МОП и МВ1. Гальванические связки выполняются на никелевой основе методом гальванического закрепления зерен на металлическом корпусе. [c.285]

Спеченный алюминиевый порошок (САП). Всего около тридцати лет тому назад алюминиевый порошок, как правило, покрытый поверхностной окисной пленкой, препятствующей прессованию и спеканию, не привлекал серьезного внимания специалистов порошковой металлургии. В основном этот порошок использовали для пиротехнических целей и в качестве красящего пигмента. Особые свойства спеченных алюминиевых порошков были обнаружены при случайных обстоятельствах в одном из исследовательских институтов Швейцарии в 1946 г. Для спектрального анализа было необходимо приготовить образцы алюминия с графитом. Так как литьем изготовить такие материалы не представлялось возможным, было решено опробовать наиболее мелкозернистый порошок, несмотря на то что, согласно литературным данным, алюминий в виде мелкозернистого порошка не спекается из-за окисной пленки, обволакивающей частицы. Кроме того, был использован коллоидальный графит в том виде, в каком он применяется для смазки кокилей. [c.456]

Деформируемые жаропрочные материалы САП получают в результате спекания алюминиевых порошков. Вначале из технически чистого алюминия в специальных распылительных установках получают порошок — пудру, который затем подвергают дальнейшему размолу в шаровых мельницах. В процессе этого размола частички алюминия превращаются в лепестки толщиной примерно 1 мкм и диаметром 10—30 мкм. При получении алюминиевого порошка и особенно во время образования мельчайших лепестков на их поверхности образуется пленка АЬОз. Чем мельче частицы, тем больше их поверхность и тем выше содержание окиси алюминия в порошке. [c.372]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Окись алюминия, каолин и белая глина добавляются для того, чтобы предотвратить сплавление порошка алюминия и спекание порошка ферро-алюминиевого сплава. [c.292]

Получение алюминиевых порошков для спекания (А П С). Для приготовления АПС используется обычный технически чистый алюминий марки АОО, который в расплавленном состоянии подвергается распылению до размера частиц не более 150—200 мк в обычных распылительных установках при помощи азота с добавкой 2—6% кислорода. Полученный порошок содержит 0,5—1,5% AijOg и в дальнейшем подвергается размолу в шаровой мельнице в среде азота с добавкой до 8% кислорода. Во избежание склепывания частиц порошка в процессе размола в мельницу добавляют небольшое количество стеарина (от 0,3 до 0,75% от веса порошка). [c.103]

В сплаве А1—AI2O3 (САП) [12] дисперсные окислы получают за счет присутствия окисной пленки на поверхности частичек алюминиевого порошка. При спекании кислород из образовавшихся окислов диффундирует внутрь частицы й дает окисел AI2O3. При последующей экстракции порошковой глассы Образовавшиеся окислы распределяются равномерно по всей матрице. В настоящее время этот метод широко используется для различных металлов и сплавов и, в частности, для тугоплавких металлов [13, 14, 22, 23]. Так, стружку сплава Мо — 0,5Ti [13] размалывают в порошок, который прессуют и спекают в атмосфере водорода. При спекании кислород из образовавшихся частиц окислов диффундирует внутрь и дает окислы титана. Полученный материал затем прессуют. Этот метод получения сплавов с дисперсной упрочняющей фазой применим для металлов с низкой растворимостью кислорода в них. [c.129]

Аналогично получают композиционные материалы (САС - спеченные алюминиевые сплавы) путем спекания оксидированных порошков алюминиевых сплавов (АМц, АМг2, АМгб, АДЗЗ, АВ, 1201, Д20, Д16, В95 и др.) заданного состава. [c.426]

Одна из основных задач технологии изготовления САП — производство брикетов необходимых размеров, отличающихся достаточно однородной плотностью, отсутствием трещин, микропор, микронарушений. В основе одного из процессов брикетирования алюминиевого порошка лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, так как низкая насыпная плотность порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Применяют и другие способы брикетирования, в частности гидравлическое прессование, прессование в оболочках и т.д. [c.439]

Технология изготовления полуфабрикатов из окисленных алюминиевых порошков включает следующие операции брикетирование, спекание и горячее прессование. Последняя операция производится при температурах 450—550° С при удельном давлении 35—65 кГ1мм . Из САП-1 и САП-2 можно изготовлять все полуфабрикаты листы, прутки, трубы, профили, штамповки, заклепки, фольгу (толщиной до 0,03 мм). Из САП-3 и САП-4 можно изготовлять прессованные прутки, профили, трубы и штамповки. [c.104]

Алюминиевые порошки используются в металлургии в качестве легирующих добавок, в алюмотермии (для термитной сварки и восстановления трудновосстановимых соединений Сг, Мп, W, а в последние годы и для соединений таких металлов, как Са, Sr, Ва, Li). Из порошков изготавливают полуфабрикаты и детали путем прессования и спекания. Химическая промышленность использует тысячи тонн порошка различной чистоты для синтеза металлоорганических соединений и катализа, а также для получения ряда соединений алюминия алкилов алюминия, хлористого гидроксида, безводного хлорида алюминия и пр. [c.30]

Показано [353], что эффективность технологии СВС может быть повышена при использовании в качестве исходного материала плакированного алюминием никелевого порошка. В работе [354] проводили алюми-нирование при термическом разложении литий-алюминиевого гидрида в эфиро-толуольном растворе (количество нанесенного алюминия составляло 31 мае. %). Для осаждения плотного алюминиевого слоя на частицах никелевого порошка был использован каталитичес1шй способ плакирования в интенсивном гидродинамическом режиме, для формирования защитной оксидной пленки применяли спиртовой метод пассивирования. Плакированные порошки прессовали с различными усилиями и подвергали реакционному спеканию в различных режимах. Использование плакированных порошков позволяет выдержать заданную стехиометрию по всему объему будущего изделия. [c.229]

Порошок приготовляется из пульвери-зата, полученного распылением жидкого алюминия, путем размола его в шаровых мельницах с контролируемым содержанием кислорода, до чешуек (пластинок) с размерами по толщине 0,5—1 мк, но длине и ширине 10—30 мк. В целях повышения насыпного веса чешуйки (пудра) подвергаются комкованию (склеиванию в конгломерат) в алюминиевый порошок до размеров 50—100 мк. Технология изготовления полуфабрикатов из САП включает операцию брикетирования порошка, спекания и деформирования по режимам, близким к режимам деформирования обычных алюминиевых сплавов. Из САП-1 и САП-2 изготовляются листы, прутки, трубы, профили, заклепочная проволока, фольга толщиной до 0,03 мм, штамповки сложных [c.183]

Смешивание порошка медь-алюминиевого интерметал-лида с порошками меди, железа и графита. Прессование вставок, спекание при 930° С в среде водорода в течение 2—3 ч, допрессовка и повторное спекание при 930° С в течение 1 ч Смешивание порошка медь-алюмипиевого интерметал-лида с порошками меди, марганца и графита. Остальное то же Смешивание исходных порошков. Остальное то же [c.79]

Смешивание порошка железо-алюминиевого интерметал-лида с порошками железа и фтористого бария. Прессование вставок, спекание при 1150°С в течение 2 ч в среде водорода, допрессовка и повторное спекание при 1150°С в течение 1 ч Смешивание порошка стали Х13М2 с порошком фтористого кальция. Прессование вставок, спекание при 1175° С в течение 4 ч в среде диссоциированного аммиака [c.79]

При изготовлении дисперсно-упрочненных материалов типа спеченных алюминиевых порошков (САП) путем спекания совместимость алюминия с дисперсным порошком окиси алюминия в определенной степени определяется когерентностью решетки металла и его окиси, однако при таком способе получения жаропрочных материалов существует большая свобода выбора разнообразных упрочняющих фаз для самых различных материалов. Например, дисперсная двуокись тория в равной мере успешно используется для упрочнения меди, кобальта, никеля и их сплавов, циркония, платины, хрома, молибдена, вольфрама и других металлов. Малые добавки дисперсных окислов А 2О3, YgOg, MgO, BeO, ZrO , НЮ и других очень эффективно упрочняют медь, никель и его сплавы титан, цирконий, ниобий, ванадий, хром, уран и другие металлы. [c.120]

Узлы дислокаций, возникающие при их пересечении, обычно чрезвычайно прочны, и их разрушение требует гораздо больших энергетических затрат, чем в обычных условиях может обеспечить тепловое возбуждение. В результате скорость ползучести определяется в основном другими процессами, требующими меньших энергетических затрат. Однако в некоторых случаях ползучесть не происходит без разрушения узлов дислокаций, что становится возможным только при высоких температурах и высоких напряжениях. Гайот [151] изучил в таких условиях ползучесть образцов, полученных спеканием алюминиевого порошка (САП). В этом случае частицы алюминия улавливают дислокации, в результате чего образуются мощные узлы, которые должны быть распутаны, чтобы ползучесть могла развиваться. Энергия активации очень велика и возрастает с температурой (рис. 4.6) (в действительности она возрастает с пони- [c.117]

Порошок алюминия в ящике является источником питания стали алюминием, окись алюминия вводится для предотвращения сплавления и спекания алюминиевого порошка, а хлори-I стый аммоний служит передатчиком алюминия на поверхности I алитируемых деталей по следующей реакции [c.165]

В других случаях берут порошкообразные вещества (цементаторы), содержащие летучие алюминиевые соединения, и выдерживают изделие в данной среде при известных условиях. Цементационная смесь, применяемая при этом, состсВ1яется обычно из порошков металлического алюминия, глинозема и небольшого количества хлористого аммония (1 Н4С1). Назначение последнего — давать ука.занные лет чие соединения (А1С1з) путем взаимодействия с алюминием. Глинозем вводится для предохранения от спекания алюминиевого порошка и поддержания рыхлой порошко-ватой среды, способной пропускать сквозь себя газы. [c.273]

В основе процесса брикетирования алюминиевого порошка, разработанного авторами работы [10], лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, поскольку низкая насыпная масса порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Схема процесса представлена на рис. 192. В. А. Шеламовым предложен вариант с использованием горизонтальных гидравлических прессов и обычной оснастки. Для загрузки пудры в контейнер пресса использовали технологические оболочки — стаканы, диаметр которых на 1—3 мм меньше диаметра контейнера. Стаканы изготовили из листового алюминия. Брикетирование проводили при комнатной температуре при давлении 35—85 кГ1мм . Максимальное соотношение высоты к диаметру у полученных брикетов составило 3 1. [c.459]

Алюминиево-абразивные электроды изготовляют по такой же технологии, что и медно-абразивные, только медный порошок заменяется алюминиевым марки АПВ (ГОСТ G058—51) или алюминиевой пудрой марки ПВ1 (ГОСТ 5592—50) в соотношении 60% алюминиевого порошка, 40% абразива. Для предотвращения распыления и придания ему пластичности, а также чтобы обезжирить его, что улучшает адгезию, смесь смачивают спиртом или дихлорэтаном с растворенной в нем канифолью (1% вес). Дозировка массы и давление при прессовании те же, что и при изготовлении медно-абразивных электродов. Температура спекания брикетов — 650° С. Пропитка бакелитовым лаком не требуется. [c.209]

Это приводит к значительному У1меньшению расхода цветных металлов (до 3—10 раз), многократному сокращению трудоемкости (до 10 раз) и повышению качества подшипников. Переход на централизованное изготовление стандартизованных вкладышей из. ленты является важнейшей технологической тенденцией развития подшипников скольжения. В Англии и некоторых других странах имеется мощная промышленность подшипников скольжения, аналогичная промышленности подшипников качения. Лытифрикционный слой наносится на ленту заливкой (баббиты), заливкой или спеканием порошков на ленте (бронзы) илп совместной прокаткой (алюминиевые сплавы). [c.447]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...