Аморфные материалы получение ленты

Наиболее распространенным и имеющим наибольшее практическое значение методом получения аморфных материалов в большом количестве и в виде, пригодном для непосредственного использования в технике, например В виде ленты, является метод закалки расплава на поверхности быстро вращающегося цилиндра. Этот и другие методы, основанные на создании контакта струи расплава с массивным вращающимся теплоприемником, обеспечивают такую высокую скорость охлаждения (>10 К/с), что для многих металлических сплавов удается предотвратить процессы кристаллизации и получить конечную продукцию в виде аморфной ленты определенной геометрии (толщиной 15—50 мкм и шириной от 1 до 100 мм и более). [c.9]

Сверхвысокие скорости охлаждения жидкого металла (> 10 С/с) для получения аморфной структуры можно реализовать такими способами, как катапультирование капли на холодную пластину, центрифугирование капли или струи, распыление струи газом или жидкостью с высокой охлаждаюш ей способностью и др. Наиболее эффективными способами получения лент, пригодных для практического применения, считают охлаждение жидкого металла на внешней или внутренней поверхностях вращаюш ихся барабанов, изготовленных из материалов высокой теплопроводности, прокатку между холодными валками металла, подаваемого в виде струи. [c.80]

Аморфные магнитные материалы. В последнее время уделяется большое внимание вопросам получения и применения аморфных магнитных материалов (АММ). Такие материалы получаются при быстром охлаждении из расплавленного состояния без кристаллизации. Быстрое охлаждение расплавленного сплава достигается различными технологическими приемами, среди которых есть непрерывные или полунепрерывные методы. Аморфная структура получается при скорости охлаждения расплава до 10 °С/с. Современными методами можно изготовить из аморфного материала проволоку или ленту различного профиля непосредственно из расплава со скоростью до 1800 м/мин. АММ обладает очень высокими магнитными характеристиками наряду с повышенным сопротивлением. Перспективными высокопроницаемыми материалами являются аморфные сплавы железа и никеля с добавками хрома, молибдена, бора, кремния, фосфора, углерода или алюминия с магнитной проницаемостью до 500, коэрцитивной силой Не около 1 А/м и индукцией насыщения В., от 0,6 до 1,2 Тл. [c.99]

Большинство работ по аморфным сплавам имеют в основном научно-исследовательский характер и, как правило, в них еще мало дается практических рекомендаций. Получение аморфных сплавов достаточно сложно, а в компактных, более значительных объемах, еще невозможно. Аморфное состояние не устойчиво при нагреве, поэтому проблема компактирования тонких аморфных лент или порошков потребует для своего решения значительных усилий. Однако учитывая ряд особых технически интересных свойств аморфных сплавов, в частности коррозионно-электрохимических, эти материалы, несомненно, найдут полезное применение в современной технике. Уже сейчас аморфные сплавы применяют в приборостроении, главным образом, в электронике. [c.341]

Нанокристаллическая структура образуется также при кристаллизации аморфного сплава. Получаемые аморфные материалы (например, ленты), отжигаются так, чтобы возникло как можно больше центров кристаллизации при низкой скорости роста кристаллов. Отметим также, что в ряде способов получения аморфных структур возможно образование нанокристаллических структур при некотором снийсении скоростей охлаждения. [c.407]

К настоя1щему времени существуют три основные группы методов получения аморфных материалов а) нанесение на подложку путем распыления (испарение в вакууме, напыление, электролитическое осаждение, осаждение в разряде и т. д.) 6) быстрое охлаждение расплава (превращение капли или тонкой струи расплава в пленку или ленту и охлаждение за счет теплообмена с металлической подложкой, раздробление жидкого металла газовой струей и охлаждение образовавшейся массы в газовом потоке, жидкой среде или на твердой поверхности, вытягивание микропровода в стеклянной оболочке, расплавление поверхности лазерным или электронным пучком и охлаждение за счет теплообмена с нерасплавленной частью материала и т. д.) в) ионная имплантация. [c.274]

До сих пор мы обсуждали только те аморфные сплавы, которые могут быть использованы как магнитномягкие материалы. Однако, с точки зрения других функциональных магнитных свойств аморфные сплавы имеют, вероятно, также очень большие возможности, которые, правда, подробно пока не изучены. Упомянутое выше применение аморфных сплавов, полученных напылением, для производства лент магнитной записи указывает на одно из направлений практического использования особенностей этих материалов. Другими перспективными направлениями может служить использование быстрозакаленных аморфных лент в качестве магнитострикци-онных вибраторов и элементов в линиях задержки, а также в качестве инварных материалов, что и будет кратко рассмотрено ниже. [c.174]

Аморфные металлы часто называют материалами будущего, фантастическими материалами, что вызвано уникальностью методов их получения и особыми свойствами, не встречающимися у кристаллических металлов. Вероятно, в будущем аморфные сплавы получат широкое развитие. Однако аморфные материалы не лишены недостатков. Один из них — это их невысокая термическая устойчивость, другой — недостаточная стабильность во времени, что снижает их надежность. Третий недостаток — это малые размеры получаемых лент, проволоки, гранул. Еще одним недостатком аморфных металлов является их полная несвариваемость. Следовательно, аморфные металлы не пригодны для крупногабаритных конструкций, невозможно их использовать в качестве высокотемпературных материалов. Поэтому применение аморфных металлов, вероятно, будет ограничено только малогабаритными изделиями. [c.304]

Отечественное промьппленное оборудование для получения лент с аморфной структурой разработано в АХК ВНИИМЕТМАШ. Создание машин для этих целей потребовало решения ряда сложных проблем, связанных с конструкторскими разработками отдельных узлов, создания специальных материалов для изготовления конструктивных элементов машин и систем управления технологическим процессом. [c.308]

Как известно, методом закалки расплава аморфное состояние в металлических сплавах впервые было получено в 1960 г. (Дювез, Виллене и Клемент). Однако широкое признание аморфных металлических материалов в науке и технике началось в начале 70-х годов, когда были разработаны высокоэффективные методы их получения в виде тонкой ленты или проволоки. Стало ясно, что понятие металлическое тело> уже нельзя рассматривать как синоним понятия кристаллическое тело , что с получением металлического вешества в новом (аморфном) состоянии необходимо рассматривать два- существенно отличающихся по своей природе и свойствам класса металлических тел —кристаллические и аморфные. [c.8]

Одной из наиболее актуальных является проблема создания промышленной технологии получения широких лент высокого качества, особенно при производстве аморфных магнитных материалов, применяемых для изготовления сердечников трансформаторов. Для выпуска таких лент используют сопла с длинным щелевым отверстием, а для уменьшения турбулентности разливку проводят при пониженном давлении и очень близком расположении сопла от дисКа, чтобы расплавленный металл заполнял пространство между тиглем и диском. Например, фирма Хитачи для выпуска широкой ленты (ширина 100 мм, длина 300 м — это отвечает садке 10 кг) разработала высокопрецизионную контрольную систему производства и аппаратуру для поточной намотки. Закалку проводят на цилиндре диаметром 1,2 м. [c.12]

Полученные в ходе многих успешных экспериментов характеристики свойств аморфных металлов обусловили повышенный интерес к практическому применению этих материалов. Это видно по табл. 1.1, где сделана попытка проследить историю развития исследований аморфных металлов. В 1970 г. появилась основная технология получения непрерывных аморфных металлических лент методы центробежной закалки [2, 4] и закалки в валках (прокатки расплава) [5]. До этого удавалось получать лишь небольшие аморфные пластинки. Именно тогда, с появлением возможности изготовления лент, было установлено, что сплавы, хрупкие в кристаллическом состоянии, при аморфизации приобретают высокую пластичность и прочность [2, 6]. То, что до тех пор интересовало лишь экспериментаторов-одиночек, вдруг оказалось в центре всеобш,его внимания. После 1970 г. появились многочисленные разработки аморфных сплавов, были открыты многие другие их интересные свойства. Так, в 1974 г. были обнаружены свер хвысокая коррозионная стойкость [7] и высокая магнитная проницаемость [8, 9] аморфных сплавов. Сегодня эти новые материалы из мечты превратились в реальность. [c.26]

Аморфные металлы можно использовать как материалы, имею-.тцие высокие характеристики прочности и пластичности. Уже с 1974 г. высказывались предположения о возможности применения .аморфных сплавов в различных конструкциях в сочетании с пластмассами и резинами, а также для изготовления пружин, малогабаритного режущего инструмента и т. д. Основными препятствиями здесь являлись высокая стоимость сырья, слабая устойчивость против нагрева и невозможность получения материала в ином виде, чем лента. Однако недавно с появлением методов вытягивания волокон из вращающегося барабана появилась возможность получать тон-лую проволоку круглого сечения (диаметром 200 мкм)- из аморфных сплавов на основе железа. Это. явилось новым стимулом для изучения возможностей аморфных металлов как высокопрочных материалов. По своей прочности и пластичности проволока из аморфного сплава FeysSiioBis превосходит даже стальную рояль-лую проволоку. Поэтому данный аморфный сплав весьма перспективен для использования, например, в качестве шинного корда. [c.296]

Исследование механических свойств массивных аморфных образцов на основе интерметаплических систем показало, что по уровню предела прочности при изгибе (1600 МПа) сплавы близки к прочности тонких лент, а по сравнению с кристаллическим состоянием их прочность выше в 1,5—2 раза. Получение аморфных сплавов типа интерметаллид-интерме-таллид расширило область их возможного применения в качестве конструкционных и функциональных материалов. [c.276]

Аморфные сплавы. Развитие техники на современном этапе требует создания и широкого внедрения принципиально новых материалов - конструкционных, магаитных, полупроводниковых, сверхпроводящих и т.д. К таким материалам относятся аморфные сшшвы, широкое признание которых относится к 70-ЫМ гг. XX в., котда были разработаны высокоэффективные методы их получения в виде тонкой ленты. Стало ясно, что понятие "металлическое тело" уже нельзя рассматривать как синоним понятия "кристашшческое тело", что с получением металлического вещества в новом - аморфном - состоянии необходимо рассматривать два значительно отличающихся по своей природе и свойствам класса металлических веществ - 1фисталлические и аморфные. [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...