Обработка на валах резьбовых поверхностей

ОБРАБОТКА НА ВАЛАХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.45]

Предварительная обработка. Валы изготовляют из проката, поковок, штампованных заготовок, поперечно-винтового проката и отливок. Применяют валы гладкие, ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, полые и др. По размерам валы делят на мелкие (длиной 150—200 мм), средние (длиной 1000 мм) и крупные (длиной более 1000 мм). Технические условия на обработку большинства валов следующие 1) шейки, сопрягаемые с подшипниками качения, обрабатывают по 2-му классу точности и с шероховатостью поверхности Ra = 0,32 -i- 1,25 мкм 2) шейки, сопрягаемые с подшипниками скольжения, зубчатыми колесами или втулками, обрабатывают по 2—3-му классам точности и с шероховатостью поверхности Ra — 0,63 -5- 2,5 мкм 3) допускаемое биение шеек валов относительно друг друга 0,03—0,05 мм 4) допускаемое биение шеек валов относительно общей оси 0,03—0,1 мм 5) несопрягаемые поверхности валов обрабатывают по 5—7-му классам точности и с шероховатостью Rz — 10 80 мкм 6) резьбовые поверхности обрабатывают по 2—3-му классам точности для резьб 7) предельные отклонения формы и расположение поверхностей регламентированы ГОСТ 10356—63, содержащим девять интервалов диаметров до 2000 мм и десять степеней точности. [c.101]

Резьбовая поверхность вала может быть сорванной илн забитой. Состояние резьбы проверяют резьбомером. Частично забитая резьба исправляется на токарном станке. Резьба, потерявшая свой профиль, восстанавливается наплавкой после ее полного удаления на точильном или токарном станке. После наплавки производят механическую обработку, обточку и нарезку резьбы. При ремонте валов необходимо отверстия для смазки прочистить проволокой. [c.371]

Центрование заготовок. При обработке наружных поверхностей тел вращения (валов) базой для выполнения ряда операций являются центровые отверстия. Отверстия предназначаются как для обтачивания, нарезания резьб, шлифования, так и для правки и контроля. Правильная форма и расположение центровых отверстий влияют на точность обработки. Поэтому от правильного центрования, соответствия углов конуса центровых гнезд углам конуса центров станков, на которых будут обрабатывать заготовки, зависит точность изготовления деталей. Форма и размер центровых отверстий по ГОСТ 14034—68 подразделяются на три типа. Так, тип А наиболее распространен при обработке деталей в центрах, он имеет угол при вершине конуса 60° (иногда этот угол при обработке деталей с большой массой увеличивают до 75, 90° и выше) тип Б имеет дополнительную коническую поверхность (фаску) с углом при вершине 120°, которая предназначается для предохранения центровых отверстий от повреждений, а также для осуществления возможности подрезки торца тип В кроме предохранительной фаски снабжен резьбой, предназначаемой для резьбовых пробок, ввинчиваемых в центровые отверстия при транспортировке заготовок. [c.84]

Рассматриваемый метод ремонта рекомендуется в тех случаях, когда у детали, имеющей большое число рабочих поверхностей, значительно изнашиваются только одна-две поверхности. При этом изношенную часть детали удаляют, место соединения обрабатывают под запрессовку или резьбовое соединение. Новую часть детали, изготовленную из того же материала, что и основная деталь, с припуском для окончательной обработки, соединяют с основной частью, после чего окончательно обрабатывают деталь. Этим способом чаще всего ремонтируют изношенную резьбу на концах валов (рис. 271). [c.429]

Изношенные поверхности большинства деталей топливного насоса высокого давления восстанавливают различными способами. Плунжер по наружной цилиндрической поверхности, например, хромируют, подвергают химическому никелированию, а после наращивания поверхности шлифуют и притирают в паре с сопрягаемой втулкой. Изношенные кулачки распределительного вала наплавляют, напекают различными металлами и сплавами и обрабатывают по профилю на специальных станках. Достаточно широко используется механическая обработка изношенных поверхностей деталей под ремонтные размеры и дополнительные ремонтные детали — втулки, резьбовые ввертыши, спиральные резьбовые вставки. [c.233]

Особое место при конструировании валов занимает проблема базирования валов для технологической обработки. Назначение баз обработки предусматривается самой конструкцией вала и простановкой допусков на форму и расположение поверхностей (см. рис. 1.3.5). Однако центровые отверстия в торцевых поверхностях вала имеют различные технологические исполнения (рис. 1.3.11). Формы В, Т иР имеют защитные конусные поверхности, а форма Р имеет дополнительные резьбовые отверстия под [c.50]

Все основные виды контроля механической обработки деталей можно разбить на девять групп контроль валов, контроль отверстий, контроль конических поверхностей, контроль плоскостей, контроль корпусных деталей, контроль шпоночных и шлицевых соединений, контроль резьбовых соединений, контроль зубчатых колес, контроль шероховатости. [c.200]

Вначале наносим осевые размеры вала сопряженный - длину шпоночного паза (45 мм), габаритный (214 мм) и цепочный (52 мм) размер, координирующий расположение шпоночного паза (4,5 мм), длину выступающего конца вала (60 и 6 мм), длину резьбового участка (30 мм), длину посадочной поверхности (48 мм). Размеры 30, 60 и 48 мм отвечают последовательным этапам токарной обработки вала. Задаем также глубину шпоночного паза на коническом конце вала = /, + 0,025/ == 3,5 + 0,025 54 = 4,9 мм, где /] принимают по табл. 12. 5 для среднего диаметра, / - длина конического участка. [c.388]

На Московском электромашиностроительном заводе Динамо им. С. М. Кирова работает автоматизированный участок, предназначенный для токарной обработки тяжелых валов электродвигателей в условиях малосерийного и серийного производства (размер партии — 25—200 шт.). Участок обеспечивает полный цикл токарной обработки ступенчатых валов диаметром 8—130 и длиной 700—1500 мм (масса — 40—160 кг) в качестве заготовок используется резаный прокат (сталь 45). Для валов характерно наличие конических поверхностей, галтелей, резьбовых шеек на концах. [c.31]

Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа на поверхности кулачков устраняют шлифованием кулачков на копировальношлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой. [c.239]

Сверление смазочных каналов вызывает значительные затруднения ввиду малого диаметра отверстий и большой их глубины. Сечение каналов имеет переходы по диаметру, и каналы должны быть строго координированы. При сверлении таких отверстий трудно отводить стружку часто ломаются сверла. Смазочные каналы у коренных и шатунных шеек и отверстия под резьбовые пробки у шатунных шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 обрабатывают на двух автоматических линиях с автоматическим поворотом детали. Эта операция выполняется на специальных многошпин-дельных многосторонних сверлильных автоматизированных станках с автоматическим многократным выводом сверл с целью удаления стружки из обрабатываемых отверстий, что исключает возможное заклинивание и поломку сверл. Эти станки, как правило, имеют предохранительное устройство для отвода сверл при перегрузках. При сверлении смазочных каналов замена сверл производится без подналадки их на станке, так как сверла настраивают на размер по приборам вне линии обработки. Схема обработки смазочных каналов показана на рис. 92, а, а обработка полостей в шатунных шейках — на рис. 92, б. Деталь устанавливается по центровым отверстиям или по поверхностям коренных шеек [c.182]

Формообразование внешних фасонных поверхностей накатыванием в холодном состоянии получает все большее распространение в последние годы. На заводах массового или крупносерийного производства резьбовые крепежные детали, мелкошлицевые валы и маломодульные зубчатые колеса из сталей и цветных металлов обрабатывают большей частью накатыванием. Метод накатывания начинают внедрять в производство зубчатых колес средних модулей и шлицевых валов сравнительно крупных размеров вместо зубонарезания, но в этих случаях приходится прибегать к подогреву. Предпочтение накатыванию объясняется высокой производительностью и низкой стоимостью обработки в сочетании с высокой механической и усталостной прочностью накатанных деталей. Более высокая прочность получается ввиду того, что волокна в металле при накатывании не перерезаются и появляется поверхностный наклеп. Накатывание резьбы плашками по производительности выше нарезания резьбовыми головками в 9 раз, нарезания лерками — в 16 раз и резьбофрезерования — в 30 раз. [c.626]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...