Другие способы раскисления

Другие способы раскисления [c.337]

Другие способы раскисления. 337 3.3.3. Материальный и тепловой баланс 338 3.4. Металлургические реакции при [c.8]

Способ осадочного раскисления является наиболее распространенным при мартеновском производстве стали, так как он самый простой и дешевый. В том же случае, когда требуется получить особо чистую сталь, применяют другие способы раскисления. [c.262]

Очевидно, что были различия в технологии выплавки сталей, в емкости печей (от 25 до 100 т) в массе слитков, которая колебалась от 488 (500) до 4000 кг в способе раскисления — на одних. заводах вводили по 400 г/т алюминия, а на других по 900 г/т (в два приема — предварительное раскисление 500 г/т и окончательное 400 г/т). [c.88]

Строение слитка зависит от способа раскисления стали, температуры разливки, линейной скорости разливки, температуры стенок изложницы и их толщины, химического состава стали и ряда других факторов. [c.48]

Производство стали в электропечах имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами выплавки стали. Так, в электропечах можно получать температуру до 2000° С и расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов (хрома, вольфрама, молибдена и др.) иметь высокоосновной шлак (до 55—60% СаО) создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и добиваться хорошего раскисления и дегазации металла. [c.37]

Для кислородно-конверторной стали применяют глубинное раскисление — наиболее распространенный, простой и дешевый способ. Другие способы будут рассмотрены в соответствующих главах. [c.47]

Чистота по сере и фосфору, по неметаллическим оксидным включениям, хорошая раскисленность и дегазация определяют высокое качество кислой стали. Ее применяют для особо ответственных изделий — шари ковых подшипников, роторов крупных турбин и т. п. Вместе с этим кислые печи имеют низкую производи- тельность, стоимость кислой стали значительно выше, чем основной. Производство кислой стали небольшое и его постепенно сокращают в связи с развитием других способов выплавки высококачественных сталей. [c.61]

В результате вакуумирования стали в ковше, так же как и при других способах дегазации, достигается снижение содержания газов в металле — кислорода, азота и особенно водорода соответственно уменьшается загрязненность стали оксидными неметаллическими включениями. Степень снижения содержания газов в значительной мере определяется степенью раскисленности металла. [c.344]

Не говоря об остальных преимуществах сварки в среде углекислого газа перед другими способами, можно с полным основанием сказать, что углекислый газ несмотря на окислительное действие соответствует назначению защитного газа. Роль углекислого газа — защищать расплавленный металл не только от кислорода, а главным образом от более вредного газа — азота. Если при сварке в шов попал азот, то удалить его чрезвычайно трудно. Удаление же кислорода, т. е. раскисление металла шва, осуществить сравнительно легко. [c.23]

По способу раскисления различают сталь кипящую (кп), полуспокойную (пс), спокойную (сп). Кипящая сталь (не подвергаемая раскислению в ковше) дешевле других сталей примерно на 12 %, но такая сталь содержит пузырьки газов и менее однородна. [c.101]

Таким образом, углеродное раскисление в вакууме в случае учета особенностей влияния кремния на технологические, механические и другие свойства стали является весьма перспективным способом борь- [c.191]

Строение слитка зависит от температуры металла в момент разливки, скорости разливки, температуры изложницы и толщины ее стенок, химического состава стали, способа ее раскисления и ряда других факторов. [c.47]

Электросталеплавильный процесс — более совершенный способ выплавки стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с мартеновскими и конвертерными способами. В электрических печах легко регулировать тепловой режим, изменяя параметры электрического тока. Температура при плавке достигает 2000° С, что позволяет использовать высокоосновные шлаки для наиболее полного удаления из металла серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы способствует получению хорошо раскисленной стали. В электрических печах выплавляют наиболее высококачественные углеродистые и легированные конструкционные, нержавеющие, жаропрочные и другие стали и сплавы. В дореволюционной России производство электростали было очень небольшим. В настоящее время ее выплавка составляет около 12 млк. т., т. е. примерно 10% всего производства стали. В текущем пятилетии ее производство будет увеличено в 1,6 раза. [c.53]

Выплавка в дуговых электрических печах — главный способ производства высококачественных конструкционных, нержавеющих и других сталей и сплавов. Более высокое по сравнению с мартеновской и конвертерной качество электростали объясняется ее более высокой чистотой по сере и фосфору и неметаллическим включениям, хорошей раскисленностью. Сталь еще более высокого качества (в очень ограниченных количествах) выплавляют в индукционных печах, методом вакуумного переплава и др. Одна из причин состоит в том, что сталь, выплавляемая в дуговых печах, характеризуется несколько большим содержанием азота. В зонах действия электрических дуг (4000—6000° С) образуется атомарный азот, хорошо растворимый в жидкой стали и не полностью удаляемый при дегазации. Вследствие науглероживающего действия электродов в дуговых печах не удается выплавлять сталь и сплавы с низким содержанием углерода. [c.59]

Как правило, способ выплавки сохраняет свое влияние на склонность к деформационному старению и при термическом упрочнении низкоуглеродистой стали. Другими словами, и в термически упрочненном состоянии томасовские и бессемеровские стали более чувствительны к деформационному старению, чем мартеновские и кислородно-конвертерные кипящие — более, чем спокойные раскисленные кремнием и марганцем — более, чем раскисленные кремнием, марганцем и алюминием. Таким образом, влияние азота на деформационное старение сохраняется. [c.110]

Раскисление электростали в отличие от мартеновской и конверторной стали производят комбинированным — глубинным (осаждающим) и диффузионным способами. Для глубинного раскисления в печь загружают некоторое количество ферромарганца, ферросилиция, алюминия или других раскислителей и шлакообразующие известь, плавиковый шпат, шамотный бой. Затем металл раскисляют диффузионным способом. [c.66]

Использование материалов высокой чистоты чистого железа, кобальта КО, никеля НО и других целесообразно в том случае, когда от магнитов требуются предельно высокие магнитные свойства, обеспечиваемые данным сплавом, весьма совершенная столбчатая или монокристаллическая структура или особые требования к поверхности магнитов. В этих случаях используется вакуумная технология плавки с тиглем из окиси алюминия или высокоэффективный способ диффузионного раскисления металла в открытой печи с основной футеровкой. При массовом производстве магнитов, где не предъявляется высоких требований к качеству поверхности, уровню свойств магнитов, я решающее значение имеет себестоимость, применяют материалы промышленной чистоты и упрощенные методы выплавки. [c.145]

Склонность стали к старению зависит от химического состава, способа выплавки и раскисления, режимов предшествующей термической обработки или обработки давлением, режима искусственного старения и ряда других условий. Количественная зависимость старения от указанных факторов еще не установлена, но качественное влияние их известно. [c.146]

После механической очистки лент из жести Р2, что, как правило, производится непрерывно на автоматах, жесть определенным способом нарезают или штампуют и формуют (сворачивают, давят или подвергают глубокой вытяжке), причем необходимо обращать внимание на то, чтобы у анодов наружу была обращена раскисленная сторона, а также на то, что жесть Р2 немного тверже и более упруга, чем никель. Последующая точечная сварка деталей из жести Р2 не встречает трудностей, однако величины давления, напряжения и продолжительности включения сварочных станков немного иные, чем пои сварке никеля или непокрытого железа. Необходимо также часто очищать сварочные электроды от осаждающегося алюминия или А 20з. Наконец, можно соединять точечной сваркой листы уже зачерненной жести Р2 друг с другом или с другими металлами (как. [c.329]

Диффузионное раскисление осуществляют раскислением Г лака. Ферромарганец, ферросилиций и другие раскислители в мелкораз-мельченпом виде загружак>т на поверхность шлака, Раскислители, восстанавливая оксид железа, уменьшают его содержание в шлаке. В соответствии с законом распределения оксид железа, растворенный в стали, начнет переходить в шлак. Образующиеся при таком способе раскисления оксиды остаются в шлаке, а восстановленное же- [c.31]

Диффузионное раскисление осуществляют раскислением шлака. Ферромарганец, ферросилиций и другие раскислители в мелкоразмельченном виде зафужают на поверхность шлака. Раскислители, восстанавливая оксид железа, уменьшают его содержание в шлаке. В соответствии с законом распределения оксид железа, растворенный в стали, начнет переходить в шлак. Образующиеся при таком способе раскисления оксиды остаются в шлаке, а восстановленное железо переходит в сталь, что уменьшает содержание в ней неметаллических включений и повышает ее качество. [c.35]

По химическому составу сталь группы В по результатам ковшевой пробы должна соответствовать требованиям, изложенным в табл. 3.4. При этом во всех марках стали, указанных в табл. 3.4, содержание фосфора ограничено 0,03%, серы 0,05%, хрома 0,30%, никеля 0,30%, меди 0,30% и мышьяка 0,08% однако в стали категорий от 1 до 3 включительно, выплавленной на базе керченских руд, допускается содержание фосфора до 0,05% и мышьяка до 0,15%. При раскислении полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не содержащими кремния, или несколькими раскислителями допускается уменьшение содержания кремния в стали менее 0,05%. Этот способ раскисления должен быть указан в сертификате. В стали ВСтЗсп категорий 4, 5 и 6, раскисленной алю- [c.27]

При раскислении полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не содержащими кремния, или несколькими раскислителями допускалось уменьшение содержания кремния в стали менее 0,05 %. Этот способ раскисления должен быть указан в сертификате. В стали ВСтЗсп категорий 4, 5 и 6, раскисленной алюминием. [c.29]

Бескремнистый способ предусматривает глубокое раскисление металла в печи алюминием (в виде ферроалюминия или других алюминийсодержащих лигатур) и раскисление шлака специальной смесью, предназначенной для нейтрализации окислительного воздействия шлака [c.227]

Ферромарганец — сплав железа с марганцем — подразделяется по способу производства на доменный, поставляемый по ГОСТ 5165-49 для раскисления стали (табл. 40), и на ферромарганец, выплавляемый в электрических печах по ГОСТ 4755-49 для раскисления и легирования стали и других сплавов и изготовления электродов (табл. 41). Кроме того, по ГОСТ 4756-49 поставляется сплав марганца с кремнием силикомарганец (табл. 42). Поставка ферромарганца (ГОСТ 4755-49) производится в кусках весом до 15 кг, с мелочью до 10%, про-1)1сдшей через грохот с ячейками 20 X 20 м.ч. Ферромарганец доменный поста- [c.144]

При выплавке хромистой стали феррохром вводят в ванну, распределяя по возможности равномерно по ее поверхности. На некоторых заводах с успехом применяют способ введения феррохрома в хорошо нагретую кипящую ванну — до начала раскисления металла доменным ферросилицием и другими ферросплавами, при этом наблк>дается повышенный угар хрома. При таком способе обязательным условием является очень горячий ход печи. [c.121]

Электроплавка — наиболее совершенный способ получения стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с производством стали в конвертерах и мартеновских печах. Простота регулировки теплового режима и высокие температуры процесса позволяют использовать шлаки высокой основности, что облегчаеч более полное удаление вредных примесей. Восстановительная атмосфера печи способствует глубокому раскислению стали. В электрических печах выплавляют высококачественные конструкционные, инструментальные, коррозионносюйкне, жаростойкие и другие специальные стали и сплавы. [c.29]

Дйть наряду с минеральными шлакообразующими веществами порошки металлов п ферросплавов, гпособству о-щих энергичному раскислению и легированию с варочной ванны, углеродистые и другие необходимые всшсстЕа. Так как керамические флюсы по своему составу, способу изготовления и действию сходны с качественными покрытиями металлических электродов для дуговой сварки, технология их производства может быть легко освоена на любом заводе, выпускающем электроды. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...