Поведение углерода

Окончательно вопрос о поведении углерода в жидком железе может быть решен при применении бесконтактных методов определения а и при использовании чистых объектов исследования. [c.32]

Согласно разности удельных теплот сублимации железа и углерода (Ар), углерод должен быть инактивным на поверхности жидкого железа. Однако большая часть экспериментальных данных свидетельствует о поверхностной активности в железе этого элемента. Окончательно решить вопрос о поведении углерода в железе смогут только опыты, поставленные бесконтактными методами и на гарантированно чистых объектах. [c.40]

Поведение азота отличается от поведения углерода тем, что любые добавки азота ускоряют КР [66—69, 80, 82, 85—87]. Это ускорение несколько усиливается в результате низкотемпературного старения [88], что может быть результатом взаимодействия с углеродом [69, 85]. Подобным же отрицательным образом наличие азота отражается и на стойкости против водородного охрупчивания, что показано на рис. 13 для сплавов 309 5 и 21 Сг—6 N1—9 Мп. Оба сплава представляют стабильные аустениты, т. е. не образуют мартенсит при деформации и имеют очень близкие значения ЭДУ ( 35 мДж/м ) [68]. [c.71]

Самарин А М, Шварцман Л А Влияние кремния на термодинамическое поведение углерода в твердом и жидком желе зе —Изв АН СССР ОТН, 1950 11 1696—1700 [c.155]

Распределение углерода в металлах и сплавах представляет особый интерес. Система Fe — С наиболее изучена вообще большинство работ по исследованию поведения примесей внедрения в сплавах посвящено поведению углерода. Данные о распределении углерода могут быть непосредственно сопоставлены с результатами многочисленных исследований свойств металла, зависящих от концентрации и характера распределения углерода. Содержание углерода в сплавах, как правило, очень невелико и современные микроанализаторы, способные регистрировать углерод, часто не обладают достаточной чувствительностью. [c.480]

Легирование феррита и аустенита различными элементами существенно влияет на поведение углерода (растворимость в твердом растворе, диффузионную подвижность, способность к выделению и т д) Наиболее полной характеристикой, определяющей поведение углерода в твердом растворе, является его термодинамическая активность [c.53]

Химическое взаимодействие на внешней (а иногда и на внутренней) поверхности обычно вызывает изменение микроструктуры внутри металла. В этом отношении весьма показательно поведение углерода в стали. Если сталь, содержащую 0,5 вес.% С, выдерживать в атмосфере СО, то на поверхности стали происходит следующая реакция [c.419]

При сварке легированных сталей поведение углерода существенно изменяется, так как стали могут содержать компоненты, имеющие большее сродство к углероду, чем железо. В этом случае основная масса углерода в стали будет связана с легирующими компонентами в карбиды более устойчивые, чем карбид железа. [c.292]

С. На поведение углерода в металле шлаковые фазы влияют только своей окислительной способностью или содержанием активной закиси железа, так как окислы углерода летучи и в шлаках содержаться не могут. [c.310]

Поэтому поведение углерода при сварке сталей, описанное ранее в отсутствии шлаков, будет определяться степенью окис-ленности металла. [c.310]

Наиболее сложным является поведение углерода. Углерод как элемент с большим, чем железо, сродством к кислороду должен выгорать (фиг. 86, 2). Такой процесс происходит на месте непосредственного контакта струи кислорода с металлом (фиг. 87), [c.168]

Наиболее сложным является поведение углерода. Углерод как элемент с большим, чем железо, сродством к кислороду должен выгорать (рис. 83, кривая 2). Такой процесс протекает на месте непосредственного контакта струи кислорода с металлом (рис. 84). Однако позади режущей струи кислорода поверхность металла, нагретая почти до температуры плавления, подвергается воздействию газов, содержащих углеродистые соединения (СО, СОг)-В результате происходит поверхностное науглероживание металла и диффузионное проникновение углерода в металл, прилегающий [c.171]

В настоящее время проведены исследования на стенде с расходом угля 135 кг/ч и построена модельная установка, содержащая все элементы схемы, на расход угля 550 кг/ч, на которой изучались закономерности псевдо-ожиженного слоя, поведение угля, удаление серы и твердых частиц, загрязнение генераторного газа, его горение и действие на ГТУ. В экспериментах использовался ряд углей и продуктов их переработки (кокс и полукокс) с широким спектром свойств, в том числе с различной тенденцией к спеканию. Содержание золы в них варьировалось в пределах 2—13%, летучих—5—4, углерода— 38— 83%. Размер частиц составлял 200—1200 мкм. [c.30]

Холодная деформация любой нержавеющей стали обычно оказывает меньшее влияние на стойкость к общей коррозии, если при обработке не достигается температура, достаточная для протекания диффузионных процессов. Фазовые изменения, вызываемые холодной обработкой метастабильных аустенитных сплавов, не сопровождаются существенным изменением коррозионной стойкости . К тому же закаленная аустенитная нержавеющая сталь (с гранецентрированной кубической решеткой), содержащая 18 % Сг и 8 % Ni, имеет примерно такую же коррозионную стойкость, как закаленная ферритная нержавеющая сталь (с объемно-центрированной кубической решеткой), которая содержит такое же количество хрома и никеля, но меньше углерода и азота [11]. Однако, если аналогичный сплав, содержащий смесь аустенита и феррита, кратковременно нагревать при 600 °С, то возникает разница в химическом составе двух фаз и образуются гальванические пары, ускоряющие коррозию. Иными словами, различие в составе, независимо от того, чем оно вызвано, больше влияет на коррозионное поведение, чем структурные изменения в гомогенном сплаве. По-видимому, это можно отнести в целом к металлам и сплавам. [c.302]

Выше (см. гл. 9) уже рассмотрено поведение отдельных компонентов сплавов и их влияние на качество получаемого металла шва. Однако в заключение надо сделать обобщение влияния на качество сварных соединений, так называемых вредных примесей, к которым относятся сера, фосфор, кислород, азот, водород, а в некоторых случаях и углерод. [c.402]

Основными фазами и структурными составляющими данной системы, от которых зависят свойства сплавов и их поведение при нагружении и нагреве, являются феррит [Ф], аустенит [А] и цементит 1Ц1. Аустенит — это фаза и различимая в микроскоп в виде зерен структурная составляющая, представляющая собой твердый раствор внедрения углерода в уР - [c.23]

Применение предложенных критериев к расплавам на основе железа показало, что поведение бора, углерода и никеля на поверхности жидкого железа предсказывается неоднозначно, а для ниобия и титана имеющиеся экспериментальные результаты противоречат ожидаемым. [c.40]

Вопросам объяснения поведения коэрцитивной силы конструкционных сталей с содержанием углерода более [c.86]

Важными примесями внедрения в стали являются углерод и азот, причем их влияние, как правило, оказывается предсказуемым [20]. В исчерпывающих исследованиях роли легирующих примесей в охрупчивании высокопрочных сталей 21-23 было установлено, что возрастание содержания углерода от 0,15 до 0,55% в стали 4340 существенно уменьшает значение Кгк , но только в условиях разомкнутой цепи. При катодной и анодной поляризации влияния содержания углерода на К пр не обнаружено [22]. Данные для разомкнутой цепи представлены на рис. 6. Следует отметить не совсем понятное возрастание К кр при концентрации углерода свыше 0,4% [21]. Для объяснения такого поведения было высказано предположение, что с возрастанием содержания углерода условия у вершины трещины изменяются от анодных к катодным [15, 23]. Отрицательное влияние углерода (и азота) было обнаружено также в других работах [19, 34, 35], хотя по некоторым данным углерод способен повышать стойкость против КР мартенситно-старею-щих сталей, содержащих 18% N1 [13]. [c.57]

Некоторые сорта аустенитных сталей содержат 2—3% Мо или же один из элементов N5 или Т1 в концентрациях, определяемых минимальным содержанием углерода (например, в 5 раз больше минимальной его концентрации). Добавки молибдена вводятся для повышения стойкости к питтингу. Например, сталь 316 — это по-существу сталь 304, содержащая 2,5% Мо. Исследования показывают, что такие добавки молибдена влияют на поведение стали либо очень слабо [70, 91], либо отрицательным образом [66, 69, 81, 82]. Очевидно, это связано с тем, что при 1,5% Мо наблюдается минимум стойкости против КР [66—68]. В присутствии молибдена концентрация углерода, соответствующая наименьшей стойкости против КР, сдвигается от 0,06 до 0,30% [66]. Было высказано предположение [66], что вследствие химической близости Мо п Сг (оба элементы VI а группы) добавка молибдена может оказаться вредной, если суммарное их содержание (Сг4-Мо) попадает в область концентраций, не благоприятных с точки зрения добавок хрома (т. е. 15—18%). Имеются данные, подтверждающие это предположение [68, 70]. [c.72]

При сварке аустенитных сталей действие углерода проявляется по-разному, в зависимости от изменения его концентрации, а также композиции шва и содержания в нем легирующих примесей. При повышении содержания углерода в швах типа 18-8 от 0,06—0,08% до 0,12—0,14%, наблюдаемом, например, при сварке в Og, склонность к трещинообразованию может возрасти, причем склонность к трещинам заметно усиливается, если в шве содержится титан, ниобий и другие энергичные карбидообразователи. В этом случае вредное действие углерода связано с появлением по границам кристаллов аустенита легкоплавких карбидных звтектик ледебурит-ного типа. Иными словами, углерод в данных условиях действует так же, как при сварке углеродистых и низколегированных сталей. В связи с этим необходимо указать на недопустимость использования электродной проволоки со следами графитовой смазки на поверхности. Дальнейшее повышение содержания углерода, например до 0,18—0,20%. приводит к резкому усилению трещино-образования. В этом случае вредное влияние углерода усиливается вследствие аустенитизации структуры шва. В известном диапазоне концентраций углерод по своему действию уподобляется никелю — он способствует утолщению межкристаллитных прослоек (аустени-тизация) и снижению температуры их затвердевания. По мере дальнейшего увеличения содержания углерода в шве, по достижении определенной критической концентрации, влияние этого элемента на трещинообразова ние внезапно изменяется. Углерод из возбудителя горячих трещин превращается в средство их устранения [15, 25]. Изменение поведения углерода связано с измельчением структуры и увеличением количества эвтектической жидкости, которая, заполняя промежутки между кристаллами, залечивает горячие трещины. [c.198]

Результаты исследований процесса продувки ванны кислородом при выплавке коррозионностойкой стали в дуговых печах [28] ио четко выраженньш внешним признакам позволяю вьщелить три периода продувки, различающиеся по характер) поведения углерода и хрома в расплаве [c.144]

Согласно уравнению (2.31) отклонения поведения идеального раствора от закона Рауля становятся заметными, если разность между давлениями паров чистых компонентов велика. При этом иомтонент, обладающий меньшим давлением пара, дает положительные отклонения от закона Рауля, а компонент, давление пара которого больше, — отрицательные отклонения. Можно показать также, что общее давление пара раствора в этом случае будет меньше, чем давление пара раствора, которым обладал бы раствор, если бы закон Рауля соблюдался строго. Вероятно, именно этот случай имеет место в системе четыреххлористый углерод — толуол . При температуре 323 К давление napa ССЦ составляет 310 мм рт. ст., давление пара толуола — 93 мм рт. ст. Следовательно, согласно (2.31) в системе четыреххлористый углерод— толуол должны, иметь место положительные отклонения от закона Рауля для толуола, а для четыреххлористого углерода— отрицательные отклонения от закона Рауля и, кроме того, [c.35]

Модель деформирования материала 40. Описание деформируемости основывается на модели, предложенной в работе [21 ]. На примере углерод-углеродного материала 5ерсагЬ-40 установлено, что наряду с анизотропией его упругих свойств существенно проявление нелинейности в главных направлениях упругости. На начальном этапе нагружения — до предела текучести — поведение материала описывается линейной моделью, Позволяющей определить эффективные константы материала в соответствующих направлениях. Но уже при деформациях порядка 0,1 % поведение материала при сжатии в главном направлении упругости и кручении нелинейно и может быть описано типовой упруго- [c.79]

Аналогичное явление имело место при испытании на изгиб. Для материалов, изготовленных на основе матрицы ЛСБ, разрушение образцов происходило в растянутой зоне. Следов разрушения в сжатой зоне, как правило, ис наблюдалось. Углерод-углеродные материалы на основе пека имели совершенно иной характер разрушения, который обусловлен технологическим режимом их изготовления. Для одних материалов имело место хрупкое разрушение, для других — пластическое. Материалы с углеродной матрицей не обнарул ивают хрупкого разрушения вследствие постепенного расслоения волокон и микрорастрс-скивания матрицы [123]. Им свойственно псевдоупругопластическое поведение, что особенно наглядно проявляется в зависимости прогиб—нагрузка при трехточечном изгибе, т. е. характер разрушения углерод-угле-родных материалов на сжатие и изгиб может изменяться за счет изменения исходной матрицы и технологического режима их изготовления. [c.200]

От содержания углерода в стали зависит ее травимость. Растворимость растет с увеличением содержания углерода приблизительно до 0,5%. Эндо [4] указывал на то, что следует принимать во внимание рост растворимости с повышением содержания углерода до эвтектоидного состава. Это, по данным Берглунда и Мейера [5], согласуется с поведением шлифов при травлении спиртовым раствором азотной кислоты, которые травятся сильнее, если содержат большее количество перлита. Низкоуглеродистые стали выглядят после глубокого травления более шероховатыми и менее плотными, чем стали с большим содержанием углерода, и имеют более темную окраску. В общем случае степень потемнения шлифа зависит от размеров зерен. При травлении мелкозернистой плотной структуры наблюдается окрашивание в более темные цвета. [c.43]

Последняя из работ по сопротивлению баллистическому удару, о которой надо упомянуть, это работа [55], в которой исследованы обработанные и необработанные углепластики с большим объемным содержанием углерода. Двадцать четыре слоя одинаково расположенных высокопрочных угольных волокон были спрессованы в панель при помощи двух типов смол (Аралдит БУ 558 — ВРз 400 фирмы Киба-Гейджи и ЕВБА 4617 — метафенилендиа-мин Объединенной карбидной корпорации). Образцы испытывались на трехточечный изгиб до и после удара, и результаты сравнивались для определения влияния обработки волокна и типа смолы на поведение композита при ударе. [c.329]

Недавние исследования показали также новые возможности методов ИПД для получения наноструктурных сплавов с метаста-бильной структурой и фазовым составом (см. гл. 2). Как уже отмечалось, было установлено, например, полное растворение цементита и формирование пересыщенного твердого раствора углерода в армко-Fe в случае высоколегированной стали, подвергнутой ИПД [66], а таже образование пересыщенных твердых растворов в А1 сплавах с исходными взаимно нерастворимыми фазами [67]. Формирование таких метастабильных сотояний позволяет ожидать получения особопрочных материалов после последующих отжигов. Вместе с тем, структура этих образцов характеризуется не только малым размером зерен и большеугловыми разориен-тировками соседних зерен, но также специфической дефектной структурой границ зерен, необычной морфологией вторых фаз, повышенным уровнем внутренних напряжений, кристаллографической текстурой и т. д. В связи с этим, очень важным является изучение комплексного влияния структурных особенностей наноматериалов на их механическое поведение. [c.183]

Легирование матрицы в углеалюминиевых композициях с целью повышения коррозионной стойкости материала пока не дало положительных результатов. Вероятно, наличие в таких материалах гальванической пары алюминий—углерод является превалирующим фактором, определяющим поведение материала. В связи с этим в настоящее время ведутся поиски покрытий и технологии нанесения их на углеродные волокна. Такие покрытия, наносимые равномерно сплошным тонким слоем (из газовой фазы или химическим методом), имеют целью предотвратить непосредственный контакт между алюминием и углеродным волокном. В качестве таких покрытий рассматриваются, например, карбид титана, диборид титана, карбид кремния и др. (патент Швейцарии № 528596, 1970 г.). [c.227]

В экспериментах с катодным наводороживанием сплавов Ре — С с низким уровнем прочности при возрастании содержания углерода наблюдалось усиление растрескивания [36]. В работе [19] отмечено уменьшение времени до разрушения низкоирочного чугуна (а также сплавов Ре — N1) [19]. При исследовании КР в нитратных растворах [34, 35] аналогичные результаты были получены для сплавов, закаленных в воде. При охлаждении в печи поведение было более сложным. Исследованные сплавы после закалки имели мартенситную структуру, а при медленном охлаждении — ферритперлитиую. Возможно, что в этом случае главную роль играли микроструктурные эффекты. Тем не менее в случаях, [c.57]

Однако аналогичный результат был получен при сравнении поведения железа Армко и стали 1020 с сопоставимыми уровнями прочности [38]. Для обобщения имеющщхся данных нужны дополнительные исследования, но, учитывая неизбежное присутствие воды в реальных условиях и достоверно установленное отрицательное влияние углерода на вязкость разрушения и свариваемость, важная роль этого элемента в определении поведения материалов при эксплуатации в агрессивных средах несомненна. Вновь отметим, что азот, как можно ожидать, будет оказывать аналогичное влияние па стали. [c.58]

Обобщенные результаты исследования поведения сплава Т1—8А1—1 Мо—IV при коррозионном растрескивании в ряде спиртов [51] представлены на рис. 44. Как можно видеть, наиболее низкие величины /Сткр получаются в метаноле и этиленгликоле. Удлинение цепочки спиртов до четырех атомов углерода на цепь, [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...