Электролиз магния

Состав электролита при электролизе магния выбирают в зависимости от вида сырья. Если исходным сырьем является обезвоженный карналлит, содержащий хлориды магния, калия и натрия, то электролит, как правило, состоит в основном из тех же хлоридов. При этом в процессе электролиза получается большое количество отработанного электролита. [c.375]

Электролиз магния ведут при температуре 680—720°( и анодной плотности тока 0,4—0,8 А/см . Образуюш,ийс при этом магний всплывает на поверхность электролита i извлекается из ванны один раз в сутки вакуум-ковшом. [c.376]

Получают магний из магнезита, содержащего 28,8 % магния, и из доломита, содержащего 21,7 % магния, а также из других магниевых руд. Металлический магний получают в основном путем электролиза магния из расплавленных солей. При этом образуется черновой магний, [c.211]

Полученный электролизом магний содержит до 3% примесей (хлористые соли, окись магния и др.), поэтому его подвергают рафинированию путем переплавки в стальных тигельных печах с флюсом или возгонкой магния. В качестве флюса применяют сплав хлористых и фтористых солей, которые перемешивают с жидким металлом при температуре 720—750° С, после чего дают расплаву выстояться. При этом примеси опускаются на дно тигля. Очищенный магний разливают в изложницы при помощи ковшей чайникового типа, причем струя металла предохраняется от окисления путем опыления ее мелким порошком серы. [c.51]

Хлористый магний (побочный продукт при производстве титана) можно использовать для получения магния, а хлор (побочный продукт при электролизе магния) и магний рационально применять при производстве титана. [c.55]

Магний. Самым легким металлом, используемым в промышленности, является магний. Его плотность 1,74 г/см , температура плавления 651 °С, в литом состоянии 0в = 100 Ч- 120 МПа, O — 3,6%. Получают магний из магнезита, содержащего 28,8% магния, и из доломита, содержащего 21,7% магния, а также из других магниевых руд. Металлический магний получают в основном путем электролиза магния из расплавленных солей. При этом образуется черновой магний, содержащий 5% примесей. После рафинирования путем переплавки в электропечи образуется чистый магний, содержащий 99,82— 99,92% магния. Устойчивость магния против коррозии невысокая, поэтому применение его в технике очень ограничено. В промышленности магний используется в виде сплавов с алюминием, марганцем, цинком и другими металлами. Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием и имеют сравнительно высокую прочность (Ств = 200- 400 МПа)..В сплавы магния вводят церий, цирконий, которые измельчают зерно и повышают механические свойства, а также бериллий, торий и другие редкоземельные металлы. Различают литейные и деформируемые сплавы магния. [c.103]

Технология электролиза магния из хлоридов магния [c.79]

Рис. 36. Ванна для электролиза магния с верхним вводом анодов

Современный способ производства магния — электролитический. Аналогично алюминию, электролитическое получение магния из водных растворов невозможно, так как электрохимический потенциал магния значительно более отрицательный, чем потенциал разряда ионов водорода на катоде. Поэтому электролиз магния ведут из его расплавленных солей. [c.75]

После электролиза магний содержит примеси. Его подвергают рафинированию, которое осуществляют переплавкой в тигельных печах с флюсами или возгонкой. Рафинированный металл, содержащий не менее 99,9 % магния, разливается в чушки на разливочной машине. При разливке струя магни я предохраняется от окисления путем опыления металла порошком серы. [c.45]

Рис. 28. Схема ванны для электролиза магния

Существуют разнообразные технические процессы получения магния способом электролиза. Выбор способа зависит от типа и вида исходного сырья, его подготовки, особенностей оснащения технологических процессов и способов удаления или использования хлора. Кроме электролиза магния в металлургии начинают применять термический способ получения магния из распространенного сырья — магнезита и доломита. [c.52]

Подобно алюминию магний получают электролизом из его расплавленных солей. [c.50]

В цветной металлургии в 1981—1985 гг. более высокими темпами будут расти энергоемкие производства алюминия, магния и никеля. Основное количество электроэнергии в отрасли расходуется на электролиз алюминия, никеля, магния и на электротермические процессы. Удельный вес этих производств в общем потреблении электроэнергии по отрасли в 1985 г. существенно возрастет по сравнению с 1980 г. [c.53]

Электрическая энергия необходима для освещения жилых и общественных помещений, промышленных предприятий и улиц привода станков фабрик и заводов работы ряда сельскохозяйственных машин тяги поездов, трамваев и троллейбусов привода насосов для водоснабжения, вентиляторов и компрессоров различного назначения производства высококачественной стали (электросталь) процессов производства алюминия, магния и т. п. (электролиз) бытовых нагревательных приборов работы холодильных установок компрессорного типа и т. д. [c.12]

При тщательном соблюдении технологических параметров электролитический хром, полученный электролизом растворов хромовых квасцов, имеет следующее количество примесей 0,15— 0,32% О (0,4—1,0% СггОз), до 0,03% S, 0,1—0,4% Fe. Спектральным анализом обнаружены следы кальция, магния, алюминия, кремния, свинца и меди [2]. [c.157]

Технологическая схема и конструкция реактора для магний-термического восстановления хлорида хрома описана в работе [13]. Эта технологическая схема предусматривает проведение электролиза расплавленного хлористого магния, образующегося в процессе восстановления металлического хрома, что позволяет извлекать и повторно использовать как хлор, так и магний (рис. 70). [c.163]

Электролиз расплавленных солей сделал возможным промышленное производство алюминия, магния и натрия. Кроме того, этим способом получают и такие металлы, как барий, бериллий, бор, кальций, церий, ниобий, литий, редкоземельные металлы, стронций, тантал, торий и урап. Успех электролитического производства алюминия и магния способствовал интенсификации исследований по разработке подобного дешевого способа и для промышленного производства титана и циркония. Однако этим способом, видимо, можно получать только порошковые металлы, что оставляет нерешенными задачи достижения высокой степени чистоты и получения металлов в компактном виде. [c.21]

ООО квтч1т — злектроемкие потребители. Среди них обращают внимание некоторые производства (металлический алюминий, электролиз магния и другие), потребляющие свыше 10 000 квтч/т. [c.42]

При электролизе магний выделяется на поверхности катодных пластин в виде мелких капелек, затем они укрупняются и всплывают. По мере накопления над электролитом расплавленный магний периодически удаляют при помощи сифона и вакуумноУо ковша. Выделяющийся на аноде газообразный хлор в виде пузырьков выходит из электролита в анодном пространстве и отсасывается через хлоропровод. Процесс электролиза протекает непрерывно. Когда содержание хлористого магния в электролите, постепенно уменьшаясь, достигнет 3%, из ванны удаляют часть отработанного электролита и доливают расплав хлористого магния или карналлита. На подине ванны образуется шлам — осадок окиси магния и других примесей, который регулярно удаляют из ванны. На 1 т металлического магния расходуется около 4,5 т хлористого магния или 10 т карналлита и выделяется 2,9 т хлора. Расход электроэнергии составляет 15 ООО— 17 000 кВт-ч. [c.81]

При электролизе магний выделяется на поверхности катодных пластин в виде мелких капелек, затем они укрупняются и всплывают. По мере накопления над электролитом расплавленный магний периодически удаляют при помощи сифона и вакуумного ковша. Выделяющийся на аноде газообразный хлор в виде пузырьков выходит из электролита в анодном пространстве и отсасывается через хлоропровод. [c.103]

Рафинирование магния. Полученный электролизом магний, содержащий значительное количество примесей (Fe, Na, К, Mg b и др.), подвергают рафинированию. Наиболее широко применяют рафинирование переплавкой с флюсами, в состав которых входят Mg , K l и другие компоненты. [c.103]

При этом получается безводный хлористый магний Mg l2, пригодный для получения из него электролизом чистого магния. Выделяемый при электролизе магния хлор идет для производства четыреххлористого титана Т1С14. Поэтому обычно комбинируют производства магния и титана, так как они взаимно снабжают друг друга необходимыми реагентами. [c.120]

Полученный электролизом магний загрязнен электролитом, поэтому его подвергают рафинированию путем переплавления в электропечах с применением флюсов. В настоящее время рафинирование совмещают с процессом получения магниевых сплавов. [c.41]

Брикетирование производится на ячейковом прессе, связующим является сульфитцеллюлозный щелок или каменноугольный пек. После сушки или прокаливания (в случае применения пека) брикеты поступают в шахтную электропечь (рис. 48). Греющий элемент печи — графитовые цилиндрики, заложенные на уровне графитовых токоподводов. Сверху загружают брикеты.. Через специальные кварцевые трубки-фурмы подается хлор (обычно из цеха электролиза магния). Диаметр печи 3 — 4 м, высота около 8 м печь трехфазная с двухступенчатым трансформатором мощностью 220 и 450 ква. Температура восстановления 850 — 900° С. Обычный состав газообразного хлора, поступающего [c.94]

Металлический бериллий получают электролизом расплавленного хлорида <(в смесн с хлористым натрием) или восстановлением фторида бериллия магнием. В результате электролиза получают чещуйки, а при магниетермическом восстановлении фторида сплавленные корольки металла. Для получения чистого бериллия его подвергают пе1)еплавке в разреженном аргоне (при давлении около 20 мм рт. ст. во избежание улетучивания бери.члия) для удаления летучих примесей. Переплавку ведут в тиглях из окиси бериллия. Наиболее чистый (бериллий получают путем его дистилляции в вакууме. [c.518]

Впервые явления, связанные с У. и., наблюдал в 1824 Д. Араго (D. Arago)—вращение медной пластины под картушкой компаса приводило в движение его стрелку. Эффект Араго применяется, напр., для торможения диска в бытовых счётчиках электроэнергии. Первую униполярную машину (т.е. электрич. машину, основанную на явлении У. и.) изготовил в 1832 М. Фарадей (М. Faraday) она отличалась от приведённой на рис. тем, что якорем служил диск, вращающийся во внеш. магн. поле подковообразного магнита. Машина Фарадея явилась первым генератором, преобразуютцим механич. энергию в электрическую. Униполярные машины применяются для получения больших пост, токов при низких напряжениях. Типичные параметры униполярных машин, используемых для питания электролизеров (см. Электролиз) сила тока 125 кА, напряжение 12 В, Самая мощная униполярная машина (1989, Австралия) работает в кратковременном режиме и даёт ток 1500 кА при напряжении 800 В. [c.225]

Существует ряд явлений, родственных Э., в к-рых перенос носителей заряда осуществляется не электрич. полем, а градиентом темп-ры (см. Термоэлектрические явления), звуковыми волнами (см, Акустоэлектрический эффект), световым излучением (см. Увлечение электронов фотонами) и т. п. Э. жидкостей, газов и плазмы обладает рядом особенностей, отличающих её от Э. твёрдых тел (см. Электрические разряды в газах, Электрический пробой. Электролиз). Э. М. Эпштейн. ЭЛЕКТРОРАКЁТНЫЕ ДВИГАТЕЛИ (электрореактивные двигатели, ЭРД)—космич. реактивные двигатели, в к-рых направленное движение реактивной струи создаётся за счёт электрич, энергии, Электроракетная двигательная установка (ЭРДУ) включает собственно ЭРД, систему подачи и хранения рабочего вещества и систему, преобразующую электрич. параметры источника электроэнергии к номинальным для ЭРД значениям я управляющую функционированием ЭРД, ЭРД—двигатели малой тяги, действующие в течение длит, времени (годы) на борту космич. летательного аппарата (КЛА) в условиях невесомости либо очень малых гравитац. полей. С помощью ЭРД параметры траектории полёта КЛА и его ориентация в пространстве могут поддерживаться с высокой степенью точности либо изменяться в заданном диапазоне. При эл.-магн. либо эл.-статич. ускорении скорость истечения реактивной струи в ЭРД значительно выше, чем в жидкостных или твердотопливных ракетных двигателях это даёт выигрыш в полезной нагрузке КЛА. Однако ЭРД требуют наличия источника электроэнергии, в то время как в обычных ракетных двигателях носителем энергии являются компоненты топлива (горючее и окислитель). В семейство ЭРД входят плазменные двигатели (ПД), эл.-хим. двигатели (ЭХД) и ионные двигатели (ИД). [c.590]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

За последнее время проводится все больщее число исследований по выделению хрома из хромовых руд хлорным методом. Основой процесса служит хлорирование хромовых руд при высоких температурах с отгонкой хлоридов хрома, железа, алюминия и последующей их раздельной конденсацией [81]. Большая разность температур кипения получаемых продуктов хлорирования позволяет получить достаточно чистые от посторонних примесей хлориды хрома. Хлориды хрома могут быть либо использованы для получения металлического хрома путем электролиза в расплавленных или водных средах или непосредственным восстановлением (например, магнием, водородом), либо переработаны в окись хрома. Процесс осуществляют обычно в шахтных печах. В качестве восстановителя может быть использован каменный уголь, древесный уголь или кокс. При хлорировании хромовой руды в интервале 1200— 1300° К п введении восстановителя до 17% от веса руды извлечение хрома может быть достигнуто 100%, а при содержании железа не более 0,45% и ыапшя не более 0,25% извлечение хрома составляет 86% [81]. [c.43]

Первичный электролит содержит 70 г л твердых веществ в виде суспензии, 24 г л кобальта и 120 г л сульфата магния в растворе при pH 7,0. Электролиз проводится с использованием катодов из мягкой стали и свинцовых (с 6% сурьмы) анодов. Катодный осадок сдирается с пластин, а кобальт из шлама, содержащего 3—4% цинка и увлеченный основной сульфат, извлекается магнитной сепарацией. Кобальт плавится и рафинируется в электрической печи на 1600 ква. Сера удаляется с сильно известковым шлаком, а цинк испаряется при дразнении. Жидкий кобальт гранули руют в воде, высушивают и полируют для продажи. [c.286]

Электролиз расплавов хлоридов с использоваиием жидкого катода магний — кадмий [c.586]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...