Термические способы получения магния

Термические способы получения магния [c.376]

Технологический процесс получения магния электролизом сложен и требует большого расхода электроэнергии, поэтому большой интерес представляют более простые термические способы получения магния. [c.81]

Термические способы получения магния. Электролитический способ получения магния является сложным и требует большого расхода электроэнергии. Поэтому магний получают также термическими методами путем восстановления кремнием, углеродом доломита или магнезита. Более простым является силикотермический метод. [c.104]

На основе всех этих работ был спроектирован опытный магниевый завод в Ленинграде, пуск которого состоялся в 1931 г. На этом заводе были опробованы и освоены схемы получения магния, а также подготовлены кадры для первых крупных отечественных-магниевых заводов, которые вошли в строй в годы первых пятилеток. Дальнейшие работы по совершенствованию способов получения магния были сосредоточены во Всесоюзном алюминиевомагниевом институте. В частности, в этом институте были изучены термические способы получения магния. [c.457]

ТЕРМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИЯ [c.488]

Во время второй мировой войны в ряде стран применяли два термических способа получения магния — углетермический и силикотермический. [c.488]

Сравнивая различные варианты термических способов получения магния, следует отдать предпочтение более простому и безопасному силикотермическому варианту, так как углетермический способ получения пылевидного магния взрывоопасен, а резкое охлаждение продуктов реакции — очень дорогая и сложная операция. Однако в тех случаях, когда необходим пылевидный магний, перспективен углетермический способ. [c.495]

Электролитическое получение магния связано с вредностью и является достаточно сложным процессом. В тридцатых годах нынешнего столетия были разработаны термические способы получения магния, отличающиеся большой простотой и экономичностью. [c.465]

В качестве сырья при термическом производстве магния используется магнезит и доломит, которые являются широко распространенными. Термические способы получения магния различаются по типу восстановителя. [c.465]

Существуют разнообразные технические процессы получения магния способом электролиза. Выбор способа зависит от типа и вида исходного сырья, его подготовки, особенностей оснащения технологических процессов и способов удаления или использования хлора. Кроме электролиза магния в металлургии начинают применять термический способ получения магния из распространенного сырья — магнезита и доломита. [c.52]

Оксид магния MgO носит название каустического магнезита. Существуют электролитический и термические способы получения магния. [c.129]

Металлический магний получают двумя способами электрическим и термическим. Для получения магния (рис. 16) необходимо [c.57]

При производстве металлического магния термическим способом окись магния восстанавливают углеродом, кремнием или карбидом кальция при очень высоких температурах и глубоком вакууме. Полученный магний подвергают рафинированию. [c.60]

Производство магния за последние годы значительно увеличилось за счет внедрения новых методов производства магния термическими способами непосредственно из сырых исходных материалов. В настоящее время применяют два способа получения магния электролиз хлоридов магния и термическое восстановление магния из руд. [c.78]

При получении магния термическими способами окись магния восстанавливают углеродом, кремнием или другими восстановителями при высокой температуре и относительно глубоком вакууме. Название того или иного способа (углетермический, силикотермический) определяется характером восстановителя. [c.457]

В настоящее время существует два способа получения магния электролитический, основанный на электролизе хлористых солей магния, и термический, в основе которого лежит восстановление окиси магния различными восстановителями. [c.456]

Независимо от вида исходного сырья процесс получения магния можно разбить на три периода подготовку сырья, получение из него магния и рафинирование. Магний можно получать термическим и электролитическим способами. Последний способ применяется наиболее часто. [c.195]

Технология получения магния состоит из двух основных процессов предварительной подготовки сырья и электролиза безводного хлористого расплавленного магния в электролите или восстановления окиси магния термическим способом. [c.53]

Для получения магния применяют и более простые термические методы, состоящие в восстановлении магния из его соединений кремнием, углеродом и другими элементами. Эти способы позволяют использовать дешевые виды сырья и топлива. [c.50]

Силикотермический способ. При термическом получении магния в качестве восстановителя можно использовать не только углерод, но и другие элементы, имеющие большее сродство к кислороду, чем магний. Такими элементами могут служить алюминий и кремний. [c.467]

Электролитический способ получения магния сложен и вреден вследствие участия в процессе газообразного хлора. Проще получать металлический магний прямым восстановлением его оксида, образутющё-гося при термическом разложении магнезитовых или доломитовых руд. Такие попытки делались длительное время и только в 30-х годах текущего столетия увенчались успехом, позволившим освоить на ряде заводов несколько вариантов термического способа получения магния — с помощью углерода, металлического кремния или других восстановителей. [c.367]

Как в случае углетермического восстановления, так и при использовании силикотермин производство магния включает подготовку исходных материалов, восстановление магния и конденсацию его паров и сплавление кристаллов магния с получением слитков. Возможны различные варианты термических способов получения магния и его аппаратурного оформления. [c.367]

Термические способы получения магния основаны нг восстановлении его из оксидов или других соединений бо лее активным металлом, обладающим большим сродствох к кислороду, чем магний. [c.376]

В настоящее время из перечисленных разновидностей термических способов получения магния только силикотермический используется в промышленности. Производство магния углетермическим и карбидотермическим способами прекращено и представляет исторический интерес. Поэтому остановимся на рассмотрении только силикотермиче-ского процесса. [c.377]

Термический способ производства магния в промышленности стал широко применяться с 1940—1941 г. Применение термических способов восстановления магния дает возможность непосредственно из сырья восстановить магний при помощи более простой аппаратуры и при помощи дешевого топлива. Преобладающее место среди термических способов получения магния занимают силико-термический и карбидно-термический способы. Оба термических способа основаны на вытеснении магния нз его соединений другими металлами и элементами. [c.81]

Применяются также термические способы получения магния из магнезита методом восстановления алюминием, кремнием и их сплавами, а также карбидно-термический метод, при котором магний восстанавливают из окиси магния с помощью СаСз. Процесс ведут в ретортах, изготовленных из нержавеющей стали, под вакуумом (0,1 ат), при температуре 1100—1200° С емкость реторты 0,5—0,6 т. [c.41]

Электролитический способ получения магния является рчень трудоемким и требует большого расхода электроэнергии. Поэтому магний получают также термическими способами путем восстановления из обожженного магнезита или доломита. [c.81]

Уоррингтон и Мак-Фейл [140] приводят описание реторт для термического восстановления щелочноземельных металлов под давлением. Это удлиненные цилиндрические реторты со свободной от окалины внутренней поверхностью, так как оин отливаются центробежным способом с соотношением наружного диаметра к толщине стеики. равным 10,2 1 - 13,0 1. Длина зоны восстановления реторты поддерживав гея равной 2286— 3048 мм. Оптимальный наружный диаметр реторты может незначительно меняться в зависимости от того, какой щелочноземельный мега.чл конкретно получается так, прн получении магния и бария он равен 305 -35G/ш, а при получении кальция и стронция 317 - 406 juju. Стенки сосуда изготовлены из нержавеющей стали, содержащей, например, 40% никеля н 18% хрома, 205о иикеля и 25% хрома или 7% никеля и 27% хрома. [c.927]

Магний, полученный электролитическим или термическим способом, содержит до 0,4 % и более примесей. В ГОСТ 804—72 предусмотрены три марки первичного магния Мг96, Мг95 и Мг90. В них соответственно содержание примесей не должно превышать 0,03 0,035 и 0,1 %. Магний-сырец этим требованиям, как правило, не удовлетворя- [c.381]

Природный доломит также подвергают обжигу, в результате получают смесь MgO и СаО, которую можно применять для полу, чения магния термическим способом. Для получения металличес. кого магния электролизом обож- [c.59]

Совместное насыщение алюминием и магнием проводили либо в смеси порошков этих металлов, либо из паст на основе этих порошков, предварительно нанесенных на обрабатываемую поверхность. Соотношение алюминия и магния в насыщающей смеси колебалось в пределах от 90 10 до 70 30 инертной добавкой служила окись алюминия в количестве до 98% от всей смеси, в качестве активного газообразователя использовали 0,001% гидразиндигидрохлорида. При нанесении пасты в ее состав входило 25—75% смеси А1—Mg (90 10) и 75 —25% флюса, состоящего из хлористого калия (40%), хлористого натрия (40%), фтористого лития (6%) и алюминийнатрийфторида (14%). Температура диффузионного отжига колебалась в пределах 700— 1090° С время выдержки составляло обычно несколько часов. Данный способ получения комплексных алюминидных покрытий, легированных магнием, предложен для увеличения окалиностойкости и сопротивления термическому удару жаропрочных никелевых, кобальтовых и железных сплавов. [c.291]

Первичный магний, полученный путем электролиза или термическими способами, содержит до 2—3% примесей и подвер1 ется рафинированию. Рафинирование переплавкой ведут в стальных тиглях, нагреваемых в печах сопротивления, путем выдержки металла при 710—720° С под специальным флюсом (борная кислота и др.). При разливке в изложницы для получения чушек струю жидкого магния для предохранения от окисления опыляют порошком серы. Чистота металла составляет 98,9%. [c.82]

Больщое распространение получили сплавы алюминия с магнием, марганцем, кремнием, титаном, бериллием и цинком. Сплавы алюминия в зависимости от способа получения и обработки подразделяются на литые, используемые для литых деталей, и деформируемые, которые могут быть прессованными и катаными различного профиля, коваными и штампованными требуемой формы. Термическое упрочнение — закалка и искусственное или естественное старение — повышает прочность некоторых сплавов до значительных величин, превышающих прочность низкоуглеродистых и даже низколегированных сталей. [c.224]

Существует два способа получения металлического магния термический и электролитический. В основе первого способа лежит восстановление оксида магния углеродом или кремнием, а второго — электролиз расплавленного хлористого магния Mg lg. Более распространен электролитический способ производства металлического магния. Он состоит из двух основных процессов получения хлористого магния из исходного сырья и его электролиза. [c.44]

Порошки для производства фильтрующих элементов, устойчивых в кислых средах и при высокой температуре, получают из титана и нержавеющей стали аустенитного типа, например марки Х17Н13М2. Титановые порошки по способу их получения подразделяют на магнийтермические и электролитические. Магний-термический порошок марки ТГ-ЧМ из отсевов титановой губки размерами частиц 0,18—0,63 мм имеет губчатую структуру и вполне пригоден для производства титановых фильтров. Марки электролитических порошков титана ПТОМ, ПТМ и ПТС содержат фракции мельче 50 мкм в количестве соответственно 99, 72—79 и 54—56%. [c.91]

Волноводные структуры на основе пленок окислов достаточно хорошо изучены. Наиболее эффективными методами их получения является вакуумное реакционное распыление, ХОГ, термическое окисление в среде кислорода, в ряде случаев анодирование в растворах и плазме разряда [6, 10]. При получении пленок окислов вакуумным распылением наиболее широко применяются методы высокочастотного ионоплазменного и магне-тронного распыления в кислородноаргоновой среде. Этими способами получены волноводные структуры на основе окислов Та, Т1, ЫЪ, Су и др. Оптические потери в них не превышают единиц, а в ряде случаев — долей децибел на сантиметр. Волноводные структуры на основе окислов можно получить способом термического окисления пленок металлов в среде кислорода. Так, на основе пленок 3-Та, нанесенных катодным распылением в атмосфере Аг, после 40 ч окисления в кислороде при 550 С получают л = = 2,2026 с потерями 1 дБ/см при Х = = 0,6328 мкм. Параметры волноводных структур на основе пленок окислов и нитридов представлены в табл. 10.6. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...