Влияние точности изготовления резьбы

ВЛИЯНИЕ ТОЧНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБЫ НА [c.290]

Влияние точности изготовления резьбы [c.162]

Влияние точности изготовления резьбы на самоотвинчивание изучено слабо. В работах [9, 2] и других, охватывающих круг известных автору публикаций, посвященных точности метрических резьб, вопросы, связанные с влиянием точности резьбы на самоотвинчивание, глубоко не рассматривались. [c.97]

ВЛИЯНИЕ ТОЧНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБЫ НА ПРОЧНОСТЬ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.101]

На величину и точность предварительной затяжки резьбового соединения оказывают влияние конструкция сборочного инструмента, состояние сопрягаемых резьбовых поверхностей, точность изготовления резьбы, жесткость скрепляемых деталей, повторяемость сборки, наличие перекосов и т. п. [c.216]

При накатывании и нарезании резьб технологическая система СПИД нагревается. Нагревание вызывает температурные деформации в системе, что оказывает определенное влияние на точность изготовления резьбы. [c.129]

Наиболее существенным источником нагревания является тепло, образующееся в зоне формирования резьбы. Рассмотрим температурные деформации в системе СПИД и их влияние на точность изготовления резьб от этого источника. [c.129]

Нагрев вызывает температурные деформации в системе, что оказывает определенное влияние на точность изготовления резьбы. [c.58]

Проведены значительные экспериментальные работы по прочности элементов резьбы нри статическом и циклическом нагру кении. Исследовалось влияние на прочность резьбы материала и твердости, геометрии резьбы, точности изготовления, способа обработки поверхности, условий эксплуатации. Разработаны расчеты винтов на выносливость. [c.67]

Внутренний диаметр не оказывает влияния ни на распределение нагрузки, ни на точность нарезаемой резьбы, поэтому для него не следует давать предписанного понижения. Изготовление резьбы у всех трёх метчиков производится обычно одними и теми же инструментами (например, резцом или гребёнкой). При таком нарезании внутренний диаметр предварительных метчиков получается меньше, чем чистового, только на разность в средних диаметрах. Внутренние диаметры метчиков определяются по формулам [c.358]

Влияние технологии изготовления на эксплуатационные показатели изделий проявляется также через получаемую при данном технологическом процессе точность размеров, форму и расположение поверхностей деталей. Характер этого влияния зависит от условий, в которых работают детали. Например, при зазорах по среднему, наружному и внутреннему диаметрам метрической резьбы прочность резьбовых соединений при переменных нагрузках повышают на 10—50% (рис. 10, а), а при статических нагрузках — снижают на 3—17% (рис. 10, б). Объясняется это тем, что зазоры и неизбежное при отрицательных отклонениях среднего диаметра уменьшение толщины витков резьбы образуют более благоприятное напряженное состояние и повышают равномерность распределения нагрузки по виткам резьбы [7]. [c.369]

Классическая задача о распределении нагрузки по виткам резьбы изложена достаточно подробно для широкого класса соединений, включая резьбовые соединения оболочек, шариковинтовые механизмы и др. Новые результаты, которые приведены в разделах, посвященных оценке концентрации напряжений в резьбе, можно использовать для прогнозирования долговечности резьбовых соединений. Большое внимание уделено экспериментальным результатам исследования несущей способности резьбовых соединений при действии статических и переменных нагрузок. Они дают достаточно полное представление о влиянии конструктивных и технологических факторов, материала, покрытий, точности изготовления, рабочей температуры на работоспособность резьбовых соединений. Даны сведения, необходимые для оценки эксплуатационной надежности соединений (затяжка, свинчиваемость, заедание и др.). [c.3]

Внутренний диаметр не оказывает влияния ни на точность нарезаемой резьбы, ни на распределение нагрузки, так как он не принимает участия в работе нарезания метчиком. Поэтому для него не следует давать заранее предписанного занижения. Изготовление резьбы у всех трех метчиков обычно производится одними и теми же инструментами (например, накатными роликами, гребенкой, резцом и др.). При таком нарезании внутренний диаметр предварительных метчиков получается меньше, чем чистового, на разность в средних диаметрах. Таким образом, зная средние диаметры трех метчиков, можем определить и их внутренние диаметры по формулам [c.545]

Решающее влияние на точность обработки на резьбошлифовальных станках имеют конструкция и точность изготовления опор шпинделя передней бабки и ходового пинта. Как это было указано ранее, точность шлифования резьбы по среднему диаметру равна примерно 0,0025 мм. В этот предел ошибок следует включить также и отклонения от цилиндричности. Как это видно из приведенных схем, резьбошлифовальные станки выполняются с вращающимися центрами у передних бабок. Неподвижные центры, аналогичные центрам передних бабок круглошлифовальных станков, обеспечивающие бодее высокую точность вращения заготовки, в резьбошлифовальных станках не применяются, потому что на этих станках часто приходится шлифовать, помимо наружной, также и внутреннюю резьбу, которая требует обработки заготовки в патроне кроме того, часты случаи шлифования коротких заготовок с наружной резьбой в патроне. [c.58]

На изготовление круглых плашек имеются технические условия по ГОСТ 1679-53. Они построены таким образом, чтобы плашки обеспечили на изделии резьбу по 2-му классу точности. Так как измерить размеры резьбы плашки невозможно, проверка правильности изготовления резьбы плашки производится пробной нарезкой резьбы, которая затем измеряется. При этом плашка устанавливается в плавающий плашкодержатель, для того чтобы исключить влияние несовпадения осей плашки и передней бабки станка. Таким образом, размеры резьбы плашки контролируются по изготовленному изделию. Поэтому допуски на резьбу устанавливаются только на маточные метчики, которые окончательно калибруют резьбу в плашке. Построение системы допусков на резьбу маточного и 70 [c.70]

Соотношение между прикладываемым крутящим моментом и осевой силой затяжки зависит от коэффициентов трения в резьбе и на торце гайки (болта), состояния резьбы, повторяемости и скорости завинчивания. На точность контроля силы затяжки значительное влияние оказывают перекосы опорных поверхностей гайки или головки болта. Поэтому данный метод обеспечивает сравнительно невысокую точность ( 20%). Улучшая качество изготовления резьбы, применяя смазку, специальные покрытия, можно добиться точности 15%. [c.479]

Из погрешностей изготовления наибольшее влияние, распространяющееся на циклическую прочность винтов всех классов прочности и статическую прочность высокопрочных винтов, имеют перекосы в резьбе. Отклонение опорной поверхности гаек относительно оси резьбы допускается для точных винтов до 48, средней точности в 1,5 раза и грубых в 2 раза больше. В балансе погрешностей отклонения от параллельности опорных поверхностей соединяемых деталей составляет 35— 50%. [c.95]

Исследовалось влияние зазоров в зацеплении шестерен и в винтовой паре (ходовой винт—гайка). Был применен ходовой винт с трапецеидальной резьбой, выполненной по ГОСТу 9484—60 с такими отклонениями в шаге в пределах одного шага — 0,005 мм на длине 30 мм — 0,020 мм, что соответствовало требованиям на изготовление ходовых винтов 2-го класса точности по ГОСТу 9562—60. Зубчатые колеса редуктора привода были изготовлены также по 2-му классу точности. [c.148]

Влияние точности изготовления резьбы. Резьба болтов и гаек имеет, кз к правило, некоторую погрешность в шаге к угле профиля резьбы, вызванную неточностью изготовления и установки резь-бообразующпх инструментов и другими причинами. Погрешность в угле профиля способствует подобно асимметричной резьбе улучшению распределения нагрузки. [c.154]

Выявление влияния точности изготовления резьбы на эксплуа-тационнные свойства резьбовых соединений в настоящее время из-за сложности их связи осуществляется экспериментальным путем, посредством применения разнообразной измерительной аппаратуры. [c.101]

Точность изготовления резьбы влияет на прочность резьбовых соединений различно, в зависимости от характера воспринимаемой нагрузки. Устанавливать необходимую точность следует, исходя из функционально-технологического синтеза и прежде всего из функционального назначения. При выборе посадки и степени точности следует помнить, что применение резьбы повышенной точности сильно осложняет технологию ее изготовлешя и сопровождается большим процентом размерного брака. К метрическим резьбам предъявляются функциональные требования статической и усталостной прочности. Допуски параметров резьбы оказывают существенное влияние на статическую и усталостную прочность, но с разными закономерностями влияния. [c.354]

Нарезание червяков и червячных колес. Архимедовы червяки подобны ходовым винтам с трапецеидальной резьбой. Их нарезают на токарно-винторезных пли резьбофрезерных станках. Шероховатость поверхности витков червяка оказывает существенное влияние на работоспособность передачи. Поэтому червяки после нарезания и термообработки шлифуют, а иногда полируют. Однако для шлифования архимедовых червяков требуются специальные шлифовальные круги фасонного профиля, что затрудняет обработку и снижает точность изготовления, поэтому их применяют и без шлифовки витков. Эвольвентные червяки можно шлифовать на специальных червячно-шлифовальных станках, что повышает точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способность передачи, поэтому эвольвентные червяки более перспективны. [c.379]

Влияние точности (допусков) изготовления резьбы на прочность соединений исследовали И. Е. Городецкий, А. И, Якушев, Г. Берндт и др. [c.162]

Корпус характеризуется наружным диаметром D, высотой Н, наличием крепежных и зажимных элементов, точностью изготовления базовых поверхностей. Наружный диаметр зависит от размера нарезаемой резьбы, формы и размеров стружечных отверстий и оказывает большое влияние на жесткость плашки. Слишком малый диаметр не позволяет обеспечить нормальные условия для отвода стружки, достаточную жесткость при термо-и механической обработке, при резании и переточках. Экономия [c.300]

Чтобы обеспечить точность вращения шпинделя передней бабки, опоры шпинделя выполняют почти у всех резьбошлифовальных станков в виде опор скольжения (см. фиг. 9—II и 15). В первую очередь должно быть обеспечено изготовление шеек шпинделей с точностью 0,001—0,0015 мм по эллиптичности и граненности, и, во-вторых, должны быть установлены такие малые зазоры в подшипниках, которые обеспечивали бы точность положения оси шпинделя при вращении. Шейки шпинделей делаются только цилиндрическими, а не коническими, так как изготовление и контроль конических поверхностей не молсет быть обеспечено с требуемой точностью. Конструкция подшипников обязательно должна обеспечивать точное регулирование зазоров. Всякое перемещение в осевом направлении шпинделя, а следовательно и центра бабки, непосредственно отражается на точности шлифуемой резьбы. При допускаемой ошибке на шаг резьбы, равной 0,002 м.ч, являющейся результатом влияния многих факторов, в том числе и осевого биения центра, последнее должно быть в пределах не более 0,001 мм. [c.58]

Устранение влияния реечного зубчатого колеса и его привода на точность подачи от винта. В процессе перемещения суйпорта от ходового винта погрешности изготовления и монтажа рейки и реечного зубчатого колеса оказывают влияние на точность нарезаемой резьбы. Помимо реечной передачи, на точность нарезания влияет также привод ручного продольного перемещения суппорта вследствие того, что он вызывает увеличение тягового усилия на винте (для вращения ускоряющей передачи от реечного зубчатого колеса к маховику) и неуравновешенность маховика с рукояткой. Необходимо заметить, что даже случайное прикосновение к маховику во время нарезания резьбы, как правило, приводит к браку. Поэтому в ряде станков предусматривается выключение реечного колеса при нарезании резьб путем перемещения его в осевом направлении, о выключение осуществляется в большинстве случаев непосредственно рукой, иногда с помощью копира, что позволяет увеличить диаметр лимба на оси маховика. Однако необходимо иметь в виду, что из-за трудности выполнения выдвижного. колеса на подшипниках качения приходится применять подшипники скольжения (которые могут быть меньших диаметров), что приводит к увеличению усилия на маховике и [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...