Методы проверки точности сборки

Методы проверки точности сборки [c.105]

Методы проверки точности сборки и регулирование [c.136]

Методы проверки точности сборки валов, осей и пальцев [c.149]

При организации ремонта прецизионного оборудования необходимо иметь подробную карту технологического процесса и сборки станка с указанием исходных и промежуточных базовых поверхностей, межоперационных и заключительных (после сборки) норм точности и методов проверки точности. [c.208]

Методы проверки точности и правильности сборки [c.89]

Методы проверки правильности и точности сборки [c.144]

В технических условиях задают требуемую точность сборки отдельных деталей приспособления и указывают его отладку, методы проверки при установке на станке и т. д. [c.235]

Каждая машина состоит из узлов, подузлов и отдельных деталей. Технологический процесс сборки машины предусматривает последовательность соединения деталей методы соединения деталей и узлов проверку точности их взаимного положения в соответствии с техническими условиями регулировку и испытание отдельных узлов и машины в целом. [c.256]

Сведения о расчете статических моментов и мертвых ходов, имеющиеся в технической литературе, весьма разрознены, разобщены и во многом устарели, что связано, в частности, с введением новых государственных стандартов на зубчатые передачи и накоплением приборостроительными предприятиями известного опыта. Кроме того, применение вероятностных методов теории точности для расчета мертвых ходов с целью проверки качества сборки в условиях производства требует некоторого особого подхода, введения принципиальных поправок к имеющимся методикам. Требует определения целый ряд понятий, относящихся как к области расчета статических моментов, так и к области расчета мертвых ходов. [c.3]

На основе представленных выше сведений можно сделать вывод, что 24-групповые расчеты в приближен и и с учетом анизотропии рассеяния в Рз-приближении должны достаточно точно описывать процессы переноса нейтронов в быстрых (металлических) сборках. Следовательно, применение этого метода вместе с данными из той или иной библиотеки сечений для расчета эффективного коэффициента размножения к экспериментальных критических систем может обеспечить хороший способ проверки точности используемой библиотеки сечений для систем на быстрых нейтронах. Результаты таких расчетов эффективного коэффициента размножения к для разных быстрых критических сборок сведены в табл. 5.6. [c.194]

Общие виды приспособлений вычерчивают в масштабе 1 I 1 (исключение составляют приспособления для особо крупных или мелких деталей). На общем виде указывают габаритные размеры приспособления и размеры, которые нужно выдержать при его сборке и отладке, дается нумерация деталей и их спецификация с указанием использованных стандартов. На общем виде приспособления приводят технические условия на его сборку. В них указывают необходимую точность сборки приспособления, требования к его регулировке и отладке, методы проверки при установке а станок, отделку и маркировку. [c.184]

На точность выполнения и уменьшения пригоночных работ при сборке решающее влияние оказывает правильная развертка звеньев спиральной камеры. Обычно развертка производилась в масштабе 1 1 на плазу. Точность ее все цело зависела от квалификации разметчика, а проверка велась при сборке. В спиральных камерах, имеющих длину звеньев до 30 м, такой метод стал практически неприемлем из-за недостаточной точности. Поэтому теперь развертку производят расчетным путем [10]. Линии сопряжения звеньев показаны на рис. П1.5, а, где кромки в меридианных плоскостях А w В представляют собой [c.60]

С усложнением современных машин, увеличением их мощностей, а также с ростом числа мелких деталей в машинах и особенно приборах, все труднее становятся задачи технологических процессов сборки. Эти процессы завершают создание машин. Они в большей мере особенно для машин новых типов обусловливают точность соблюдения рабочих процессов машины и ее надежность. Важной задачей сборочного технологического процесса является проверка обеспечения взаимозаменяемости методами контрольных испытаний машин в целом и ее основных узлов. [c.8]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Группа контроля качества обязана производить частые проверки методов хранения и точности записи номеров партий. При завершении изготовления модуля все соответствующие места в бланке сопроводительной записки должны быть заполнены номерами партий. Последовательное заполнение бланка в порядке ведения сборки позволяет быстро обнаружить пропущенные номера. После приемки модуль маркируется только своим серийным номером, а в последующем осуществляется обычный контроль за правильностью комплектации. Единственную связь с номерами партий деталей обеспечивает теперь сопроводительная записка, которая хранится на предприятии. Заказчик может потребовать копию сопроводительной записки для каждого модуля. Таким образом создается возможность проследить путь любой детали до источника информации, представляемой поставщиком в его ведомости, хотя для этого могут затрачиваться большие усилия. [c.183]

Проверки, осуществляемые в процессе сборки, условно могут быть разделены на непосредственные, механизированные и автоматизированные. Непосредственная проверка осуществляется без применения каких-либо приборов или мерительных устройств — на глаз. В практике сборки непосредственные проверки производятся при осмотре и предварительном контроле узла или изделия самим сборщиком. Так проверяется, например, форма и размеры пятен касания при проверке на краску, плотность посадки, простукиванием на звук, правильность сборки узлов прослушиванием при их работе — на шумность, состояние поверхности, кромок стыков, осязанием и пр. Понятно, что этот метод субъективен и точность таких измерений весьма мала. [c.47]

При выполнении технологического процесса сборки, естественно, возникает необходимость систематической проверки качества собираемой машины и ее сборочных единиц. Это необходимо делать каждый раз, когда требуемая точность в тех или иных размерных и кинематических цепях достигается методами регулировки и особенно пригонки. Необходимость проверки соответствия собранных сборочных единиц их служебному назначению возникает даже в тех случаях, когда для достижения требуемого их качества используются методы взаимозаменяемости, так как в процессе сборки возникает ряд дополнительных погрешностей, связанных с влиянием упругих деформаций, сменой баз и т. д. [c.407]

Все это говорит о необходимости включения в разрабатываемый технологический процесс сборки ряда переходов и операций, связанных с проверкой достигнутой точности, и других показателей, характеризующих качество собираемого объекта, а также разработки методики и средств для осуществления проверки. Методы и средства для проверки размеров и расстояний между поверхностями детали или деталей разработаны достаточно хорошо. Поэтому при разработке технологического процесса возникает необходимость правильного выбора методов и средств проверки размеров и расстояний в соответствии с конкретными задачами и условиями измерения. Наибольшие трудности возникают при разработке методов и средств для измерения относительных поворотов поверхностей (параллельности, перпендикулярности, биения, соосности), так как эти методы до сих пор недостаточно разработаны. [c.407]

Статистические методы контроля позволяют по результатам регулярной проверки качества только части изделий (выборки) судить о качестве всей партии изделий, своевременно обнаруживать возможные причины появления брака и устранять их путем анализа мгновенной точности и соответствующей подналадкой технологического оборудования. Контроль, оторванный от технологического процесса, служит лишь для фиксации брака (за исключением сортировки при селективной сборке деталей), что экономически нецелесообразно. [c.19]

Метод установки и проверка сборки станков и механизмов автоматической линии. Вначале необходимо отладить и проверить собранные позиционные станки и механизмы, которые являются составной частью автоматической линии. После проверки оборудования устанавливают позиционные станки на расстоянии, равном шагу транспортера. Затем монтируют гидроприводы, блоки транспортеров, столы подъема и опускания, насосные станции для подачи смазочно-охлаждающей жидкости на режущий инструмент и смыва стружки. После этого собирают транспортеры подачи и возврата, затем собирают гидроцилиндры транспортеров, трубопроводы, а также монтируют силовую электропроводку для приведения в действие механизмов по удалению стружки и промывки спутника вместе с деталью в специальных камерах. После сборки автоматическую линию проверяют на точность. Вначале проверяют позиционные станки. Необходимо, чтобы горизонтальные планки столов находились в одной плоскости, при этом отклонение не должно превышать [c.364]

На основании представленных выше материалов можно сделать обш,ие выводы о том, что конкретная библиотека ядерных данных, используемая в расчетах, оказывается достаточно хорошей для нейтронов высоких энергий, например Еп 0,1 Мэе. Однако результаты расчетов реактивности указывают на возможность ошибок в некоторых сечениях. Таким образом, данные, используемые при расчетах и проектировании ядерных реакторов, особенно быстрых, необходимо постоянно переоценивать в свете новых измерений микроскопических сечений или на основе результатов интегральных экспериментов с критическими сборками. В этой связи показательные эксперименты, т. е. измерения высокой точности на критических сборках, обеспечивают возможность интегральной проверки как ядерных данных, так и расчетных методов. Особенно важно то, что в этих исследованиях используются разные критические сборки и проводятся самые различные измерения. В данном рассмотрении были выделены эффекты реактивности, однако суш,ествуют и другие возможности сравнения экспериментальных и расчетных данных некоторые из них отмечались в разд. 5.4.4. [c.226]

Достигнуть высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных производственных допусках составляющих размеров деталей позволяет также метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки). Изготовленные детали при этом методе рассортировываются по значениям действительных размеров на несколько групп в пределах расчетного допуска. При сборке соединяются детали составляющих групп. Недостатком этого метода является усложнение и удорожание сборки за счет дополнительных затрат на проверку и сортиров- [c.332]

Фиг. 158. Методы проверки точности изготовления и сборки прессов шдикатором (пример открытого наклоняемого пресса)

Основные преимущества этого метода 1) простота процесса сборк. , который сводится к координированию с требуемой точностью собираемых деталей и их соединению без подбора, выбора и проверки до и после соединения 2) возможность использования малоквалифицированного труда 3) простота нормирования и относительная стабильность времени сборки, что облегчает перевод на поточные методы 4) простота механизации и автоматизации 5) возможность широкого использования преимуществ кооперирования цехов и заводов. [c.697]

Перед общей сборкой производят контроль соосности подшипников. Для этого можно применить макетный вал, вставляемый в отверстия смонтированных втулок (невозможность такой установки свидетельствует о смещении или перекосе осей). Диаметр макетного вала должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на двойную величину допускаемой несоосности. Для крупных хюдшипников применяют сборные макетные валы, состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 5 колец (рис. 54, а). В опорах повышенной точности при больших диаметрах отверстий соосность проверяют калибром и индикатором (рис. 54, б). Для обеспечения соосности нескольких отдельно стоящих на большом расстоянии друг от друга крупных подшипников пользуются струной, от которой измеряют штих-масом размеры радиусов отверстий подшипников (рис. 54, в). Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью [c.337]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...