Чистота при обкатывании

При обкатывании производится обильная смазка машинным маслом. Операция осуществляется в один или несколько проходов в зависимости от требуемой чистоты поверхности. [c.52]

Чистота поверхности. При обкатывании практически достижима чистота поверхности 7—9-го классов чистоты по ГОСТ 2789-51 при исходной чистоте поверхности заготовок, обработанных чистовым точением по 4—6-му классам чистоты. [c.573]

Степень улучшения чистоты поверхности обкатыванием зависит от материала, давлений на ролик, числа проходов ролика, продольной подачи при обкатывании и чистоты поверхности перед обкатыванием и оценивается коэффициентом улучшения чистоты = [c.573]

Зависимость чистоты поверхности от силы при обкатывании в четыре прохода показана на фиг. 12 для стали [c.573]

Задаваясь давлением на ролик при обкатывании и принимая в зависимости от выбранного давления и обрабатываемого материала коэффициент улучшения чистоты поверхности Ug по табл. 6, определяют чистоту поверхности заготовки Нск.з- Допуск на размер заготовки 3 — [c.574]

При обкатывании деталей, имеющих исходную поверхность, подготовленную с шероховатостью 4—7-го классов чистоты (ГОСТ 2789—59), величина рабочей подачи, рассчитанная по формуле, корректируется. В зависимости от требуемого класса чистоты подача уменьшается на 20% для получения у7 и на 40% для получения у8 или V9. В зависимости от исходной шероховатости поверхности принята величина перекрытия подачи шириной контактного следа ролика 2а. Для поверхностей, обработанных [c.142]

При обкатывании поверхностей стальных деталей достигается 7-й класс чистоты поверхности при исходной шероховатости V 4—V5. [c.156]

Отделка поверхностей отверстий производится раскатыванием роликами или. шариками. Для получения требуемого класса чистоты поверхности обкатывание и раскатывание следует производить при малых подачах (s =0,1—0,2. ил/об) и больших скоростях v 120 м]мин). [c.38]

Степень улучшения чистоты поверхности обкатыванием зависит от материала, давления на ролик, числа проходов ролика, продольной подачи при обкатывании и чистоты поверхности [c.878]

Зависимость чистоты поверхности от усилия при обкатывании в четыре про- [c.879]

Основное условие получения заданной точности и чистоты обрабатываемой поверхности — создание соответствующего давления на ролик и применение для его изготовления износостойкого материала с высокой твердостью. Так, при ширине рабочей части ролика 3 мм и диаметре ролика не более 100 мм давление на ролик колеблется, в зависимости от обрабатываемого материала, от 50 до 200 кГ. Достижимая чистота поверхности при обкатывании составляет 9, а точность обработки З-й и [c.316]

При обкатывании одним роликом чистота поверхности может быть повышена [c.514]

Для повышения чистоты поверхности детали достаточно приложить к ролику силу 50—200 кГ (при диаметре ролика р 100 мм и ширине цилиндрического пояска Ь = 2—3 мм), при обкатывании шариком диаметром 6—10 мм — силу в 15—30 кГ. [c.1151]

Скорость обкатывания принимается 30—ЮОл/лин подача при обкатывании шариком диаметром 6—10 мм — не более 0,1 мм об, а роликом с закругленным профилем 0,1—0,2 мм/об. При применении ролика с цилиндрическим пояском подача может составлять до половины ширины цилиндрического пояска на один оборот. Однако при выборе подачи следует иметь в виду, что с ее увеличением возрастают осевые усилия, а также и то, что при большой подаче потребуется сделать большее число проходов для достижения нужного обжатия и получения желаемой чистоты поверхности. [c.1151]

Обкатывание роликами проводят с помощью специальны х приспособлений, оснащенных одним или несколькими свободно вращающи.мися накатными роликами. В результате пластической деформации при накатывании происходит наклеп поверхностного слоя, улучшается его структура, повышается твердость и чистота поверхностей, размер детали уменьшается незначительно (на размер смятых выступов от предшествующей механической обработки). Эффективность обкатки тем выше, чем ниже исходная твердость поверхности. Изменения поверхности, происходящие при обкатывании, зависят от состояния материала деталей, усилия обкатывания, числа проходов, подачи, диаметра и формы поверхности ролика и т. д. Их можно варьировать в широких пределах, обеспечивая нужный эффект. [c.57]

Наиболее эффективное действие при обкатывании оказывают первые два прохода последующие проходы не вызывают существенного повышения чистоты поверхности и других характеристик. [c.195]

Дробеструйный наклеп особенно эффективен для пружин и рессор. Обкатка гладкими роликами применяется для упрочнения поверхностного слоя цапф и шеек валов и осей. При обкатывании происходит сглаживание микронеровностей, полученных при чистовой токарной обработке, и снижение шероховатостей на 2—3 класса. Обкатка гладкими роликами позволяет получить чистоту поверхности до И класса, что делает излишней операцию предварительного шлифования. [c.81]

На рис. 107 пока.заны конструкции роликов, применяемых при обкатывании. Конструкция, показанная на рнс. 107, а. применяется при работе с малыми подачами для достижения наиболее высоких классов чистоты. Вторая конструкция (рис. 107, 6) реко-мендуется для более крупных стан-/—N. ков, при работе с большими подачами. Эта конструкция обеспечивает наибольшую производительность. Недостатком ее является сложность установки на станке, при которой необходимо обеспечивать строгую параллельность образующей пояска В и образующей обрабатываемой цилиндрической поверхности. [c.180]

Обкатывание и раскатывание роликами или шариками при чистоте исходной поверхности 4—6 7—9 [c.195]

Чистота поверхности после обкатывания роликами зависит от твердости обрабатываемого материала, исходной чистоты поверхности, диаметра обрабатываемой поверхности и ролика, радиуса ролика, рабочего усилия, подачи, скорости, числа проходов. При проектировании технологического процесса обкатки следует стремиться применять возможно большее рабочее усилие, что разрешает использовать ролики с большим радиусом и большие подачи. Особое внимание надо обращать на подготовку поверхности под обкатку. В большинстве случаев оптимальный режим обкатки достигается при чистоте подготовленной под обкатку поверхности по 5 классу. [c.212]

Методика технологических расчетов. При расчете предельных размеров заготовки для обкатывания й э mln и назначении чистоты ее поверхности Нск.эаг исходят ИЗ заданных чертежом предельных размеров детали ах-min и класса чистоты ее поверхности [c.574]

Обкатывание роликом вместо шлифования и полирования, особенно при обработке мягких цветных металлов, исключает внедрение в обработанную поверхность зерен абразива, что в сочетании с повышенной твердостью поверхности обеспечивает увеличение износостойкости и усталостной прочности. В некоторых случаях при обработке мягких металлов наиболее экономичным процессом получения чистоты поверхности 10 — 11-го классов оказывается обкатка роликом. В приборостроительной промышлен- [c.165]

Подступичные части валов обкатывались с припуском 0,7 мм на диаметр с последующим шлифованием. Снятие незначительного припуска при относительно большой толщине наклепанного слоя практически не снижает упрочняющего эффекта. Шероховатость поверхности под обкатывание выдерживалась в пределах 5-го класса чистоты. С торцов валов у поверхностей, подлежащих обкатыванию, для захода ролика оставлялся припуск по 30 мм. У коренных шеек, кроме того, проточенная часть продлялась на 50 мм за границу запрессовки в щеку. Для обкатывания использовалось универсальное приспособление (см. рис. 82). [c.160]

Обкатывание повышает чистоту поверхности. При исходной чистоте поверхности 4—5 классов при правильно подобранном инструменте и давлении можно стабильно получать 8—9 класс, а в некоторых случаях и 10 класс чистоты. На результаты обработки, так же как и при раскатке отверстий, влияют физико-механические свойства обрабатываемого металла, величина продольной подачи, число проходов, характер профиля деформирующего элемента. [c.283]

Чистота поверхности после обкатывания зависит от исходной чистоты, геометрии ролика или диаметра шарика и от давления обкатывания. Практически достижимой следует считать чистоту поверхности 7—9-го классов по ГОСТ 2789-59 при исходной чистоте по 4—6-му классам. [c.240]

Обкатывание производится при обильной смазке маслом в один или несколько проходов в зависимости от требуемой чистоты поверхности. [c.440]

Методика технологических расчётов. При расчёте предельных размеров заготовки для обкатывания 3 и чистоты её поверхности исходят из заданных чертежом предельных размеров детали min класса чистоты её поверхности [c.879]

Обкатывание роликом вызывает пластическое деформирование неровностей (гребешков), которые при этом сглаживаются, в результате чего обеспечивается высокий класс чистоты (У8—у10) и упрочнение обкатанной поверхности. [c.171]

Эффективность обработки обкатыванием или раскатыванием зависит от ряда факторов пластичности, твердости и структуры обрабатываемого металла чистоты и волнистости, оставшихся от предварительной обработки давления, скорости, подачи и числа проходов при пластическом деформировании геометрии и конструкции роликовых и шариковых обкаток или раскаток. Соче- [c.622]

Обкатывание наружной поверхности шариком позволяет повысить чистоту обработанной поверхности на 2—3 класса. Вследствие упрочнения поверхностного слоя повышается прочность детали, особенно при знакопеременных нагрузках. [c.432]

Обкатывание поверхности сопровождается уменьшением ее размера на величину остаточной деформации при этом значительно повышается чистота поверхности и твердость поверхностного наклепанного слоя, а при определенных режимах возрастает и предел выносливости материала. Для повышения прочностных характеристик деталей целесообразно обкатывать радиусным роликом или шариком галтели и переходные канавки. [c.195]

Пружинящие резцы применяются в целях предотвращения произвольного их углубления при обработке в металл, что могло бы повести к порче обрабатываемой поверхности. Для отделочной обработки шеек тяжелых валов применяют также обкатывание роликами, при котором достигается повышение точности, а также чистоты поверхности до 7—8-го класса. [c.409]

Обкатывание наружных поверхностей производится следующим образом предварительно обрабатывают деталь по 5-му классу чистоты поверхности затем подводят державку до соприкосновения шарика 2 с обрабатываемой деталью 1 и делают натяг с замером по лимбу винта поперечной подачи примерно на 0,5—0,8 мм. Шпинделю станка сообщают вращение со скоростью 1200—1500 об/мин при подаче 0,3—0,5 мм/об и делают два-три продольных прохода влево и вправо. Обкатывание шариком заменяет чистовую отделку и полировку с первого прохода поверхность обкатываемой детали приобретает зеркальный блеск. [c.145]

Поверхность, подлежащая обкатыванию, должна быть обработана с чистотой, соответствующей 4—7-му классу, а после обкатывания может быть повышена на 2—3 класса и достичь у7—у9, а при особой тщательности обкатывания и Vio, не теряя полученной при обработке точности, а иногда даже несколько повышая ее. [c.179]

Обкатывание корпусов распределителей шихты производится на карусельных станках с диаметром планшайбы 4000—5000 мм (рис. 84) роликом диаметром 190 мм с профильным радиусом 12 мм за три прохода при скорости около 80 м1мин и подаче 0,4 мм1об. Шероховатость поверхности после обкатывания соответствует 7-му классу чистоты при исходной чистоте у4. [c.150]

Давление на ролик или шарикв зависимости от назначения процесса может колебаться в широких пределах. Для повышения чистоты поверхности детали достаточно приложить к ролику силу 50— 200 кГ (при диаметре ролика около 100 мм и ширине цилиндрического пояска 2—3 мм), а при обкатывании шариком 15—30 кГ (при диаметре шарика 6—10 мм). Если целью обкатывания является упрочнение поверхности, то усилие обкатывания должно быть значительно увеличено. [c.240]

При обкатывании принимают следующие коэфициенты, характеризующие чистоту поверхности коэфициент заполнения профиля k— -гг- = 0.7 0,95, Ящах [c.879]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

В результате обкатывания точность по диаметру соответствует 2-му классу чистота поверхности 9—10-му классу Продолжительность обкатывания, при пуск под обкатывание (уменьшение диа метра) и скорость роликов устанавли ваются опытным путем. Чем меньше диа метр, тем меньше продолжительность обка тывания. [c.278]

Обкатывание чугунных деталей имеет некоторые особенности, связанные с малой пластичностью чугуна. Исходная шероховатость поверхности должна быть в этом случае не грубее у5. При этом условии обкатыванием достигается 7-й класс чистоты. Чугун очень чувствителен к перенаклепу. При завышенной силе обкатывания или при очень малых подачах поверхностный слой начинает разрушаться. Обкатывание чугуна производится без смазки — всухую. [c.156]

Массовое полирование мелких детален известно в промышленности под названием подводного полирования и заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусе1шы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го класса до 10—11-го по ГОСТ 2789—59. Такое повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый период обработки заключается в так иазывае.мом подводном шлифовании, в процессе которого чистота поверхности возрастает от 5—6-го до 7—8-го классов. Для этого в качестве образива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей с весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для среднего веса деталей куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей — 5—10 м.ч. Куски боя предварителыю обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 час. [c.68]

Подводное полирование мелких деталей. Этот процесс заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с noaepxffo TH деталей удаляются заусенцы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го классов до 10—11-го по ГОСТу 2789—59. Это повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый этап — отделка от 5—6 до 7—8-го классов — называется подводным шлифованием. В качестве абразива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для деталей среднего веса куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей 5—10 мм. Куски боя предварительно обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 ч. Для повышения чистоты отделки с 7—8 до 10—11-го классов (второй этап) применяют обкатанный фарфоровый бой указанных выше размеров. В этом случае процесс называется подводным полированием. Корундового или фарфс.ро-рого боя берется в три—пять раз больше по объему, чем деталей. При полировании кроме абразивов в барабан загружают стальные шарики диаметром 4—10 мм в зависимости от конфигурации деталей. [c.66]

Обкатывание наружных поверхностей производят следующим образом. Предварительно обрабатывают деталь по верхнему пределу поля допуска с чистотой, соответствующей 5-му классу чистоты поверхности затем подводят оправку до соприкосновения шарика 2 с обрабатываемой деталью 1 и дают натяг с замером по лимбу винта поперечной подачн примерно 0,5—0,7 мм. Шпинделю станка сообщается максимальное число оборотов (на станке В. Н. Трутнева 1600 в минуту) при продольной подаче примерно 0,3—0,5 мм о6-, при этом делается 2—3 продольных прохода влево и вправо. При этой операции обрабатываемая поверхность достигает высокой степени чистоты и гладкости (до 8-го и даже 9-го классов чистоты по ГОСТ). [c.345]

Накатывание валов при помощи многоролнковых головок является одним из прогрессивных методов чистовой обработки. Имеется ряд схем накатывания валов многороликовыми головками. На рис. 183 приведена конструкция многороликовой головки, установленной на суппорте токарного станка и перемещающейся вместе с суппортом вдоль обрабатываемого вала. В данной конструкции сепаратор вместе с роликами вращается свободно. Ролики могут быть установлены под у голом 1—3° к оси, что создает самоподачу обкатки вдоль вала. Наличие большого числа роликов (6—12) позволяет увеличить подачу на оборот вала. Подача на ролик0,3— 0,6 мм. Чистота поверхности детали после обкатывания соответствует 9—11-му классам. [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...